CN209623230U - 一种用于气流干燥热量回收的换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型本实用新型属于换热器技术领域，具体涉及一种用于气流干燥热量回收的换热器，包括壳体，壳体的下侧设有三个支撑柱，支撑柱连接有支撑脚垫，壳体的下侧设有进气口，壳体内部的下侧连接有分气板，分气板设有若干分气孔，壳体内部设有若干干燥板，干燥板设有若干细微孔，干燥板上侧设有干燥网，壳体设有进料口和出料口，进料口和出料口与干燥板相对应，壳体上设有若干吹气孔，壳体的上方设有出气口，出气口连接有出气管道，出气管道连接有气体吸水结构，吸水结构连接有气体加热器，气体加热器的输出端连接有气体循环泵，气体循环泵的输入端连接有气体补充罐，气体循环泵的输出端连接有分气箱，分气箱设有若干分气管。

Description

一种用于气流干燥热量回收的换热器

技术领域

本实用新型属于换热器技术领域，具体涉及一种用于气流干燥热量回收的换热器。

背景技术

在化工企业中，在生产化工产品的时候，原材料需要烘干或者说要对原材料进行加热后才能够使用；而现在对于原材料加热的主要是通过电加热，导致受热不均匀；并且对于特殊材料，在受热后易与空气发生反应，导致材料变质等问题，

实用新型内容

针对上述背景技术所提出的问题，本实用新型的目的是：旨在提供。为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种用于气流干燥热量回收的换热器，包括壳体，所述壳体的下侧设有三个支撑柱，所述支撑柱连接有支撑脚垫，所述壳体的下侧设有进气口，所述壳体内部的下侧连接有分气板，所述分气板设有若干分气孔，所述壳体内部设有若干干燥板，所述干燥板设有若干细微孔，所述细微孔的直径尺寸为3mm～5mm，所述干燥板上侧设有干燥网，所述壳体设有进料口和出料口，所述进料口和出料口与干燥板相对应，所述壳体上设有若干吹气孔，所述吹气孔位于进料口侧，相对应的两个所述吹气孔在相对应的进料口两旁对称设置，所述壳体的上方设有出气口，所述出气口连接有出气管道，所述出气管道连接有气体吸水结构，所述吸水结构连接有气体加热器，所述气体加热器的输出端连接有气体循环泵，所述气体循环泵的输入端连接有气体补充罐，所述气体循环泵的输出端连接有分气箱，所述分气箱设有若干分气管，所述分气管设有控制阀，所述分气管的输出端分别与进气口、吹气孔连接。

采用本实用新型技术方案，在使用一种用于气流干燥热量回收的换热器的时候，先通过进料口将物料送进干燥网，然后打开气体循环泵将气体补充罐内的惰性气体通入到壳体内，通过气体加热器循环的对惰性气体加热，加热后的惰性气体能够加热物料，并把物料中的水分带走，水分通过气体吸水结构吸收，当物料加热到一定程度后，将惰性气体通过吹气孔接入，然后在气流的作用下从出料口排除；这样，可以使惰性气体循环使用，从而节约成本；并且可以使加热后的惰性气体，通入壳体后，在热量还没有降得很低的情况下，再次进行加热，从而使得可以节约能源，并且在惰性气体的保护下，防止了物料在加热过程中发生化学反应的情况。

进一步限定，所述分气板的上侧设有与分气孔相对应的圆环，所述圆环上端设有支撑杆，所述支撑杆上端设有盖板，这样的结构设计，可以防止加热的物料落入分气孔，从而导致整个管路堵塞的情况。

进一步限定，所述分气孔的纵截面为等腰梯形结构，这样的结构设计，可以使得分气孔的分气更加均匀，且分气效果更好。

进一步限定，所述吹气孔与相对应的进料口之间的夹角为25°～35°，这样的结构设计，可以使吹气孔在吹出物料的时候，更加方便快捷。

进一步限定，所述干燥板在壳体上均匀设置、且相邻两个干燥板之间的距离尺寸不小于mm，这样的结构设计，可以使干燥板上的物料加热干燥效果更佳。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型一种用于气流干燥热量回收的换热器实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一种用于气流干燥热量回收的换热器实施例中壳体的立体结构示意图；

图3为本实用新型一种用于气流干燥热量回收的换热器实施例中壳体的剖面的结构示意图；

主要元件符号说明如下：

壳体1、支撑柱11、支撑脚垫12、进气口13、出气口14、分气板2、分气孔21、圆环22、支撑杆23、盖板24、干燥板3、细微孔31、干燥网32、进料口34、出料口35、吹气孔36、出气管道4、气体吸水结构41、气体加热器42、气体循环泵43、分气箱44、分气管45、气体补充罐46。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

如图1所示，本实用新型的一种用于气流干燥热量回收的换热器，包括壳体1，壳体1的下侧设有三个支撑柱11，支撑柱11连接有支撑脚垫12，壳体1的下侧设有进气口13，壳体1内部的下侧连接有分气板2，分气板2设有若干分气孔21，壳体1内部设有若干干燥板3，干燥板3设有若干细微孔31，细微孔31的直径尺寸为3mm～5mm，干燥板3上侧设有干燥网32，壳体1设有进料口34和出料口35，进料口34和出料口35与干燥板3相对应，壳体1上设有若干吹气孔36，吹气孔36位于进料口34侧，相对应的两个吹气孔36在相对应的进料口34两旁对称设置，壳体1的上方设有出气口14，出气口14连接有出气管道4，出气管道4连接有气体吸水结构41，吸水结构41连接有气体加热器42，气体加热器42的输出端连接有气体循环泵43，气体循环泵43的输入端连接有气体补充罐46，气体循环泵43的输出端连接有分气箱44，分气箱44设有若干分气管45，分气管45设有控制阀，分气管45的输出端分别与进气口13、吹气孔36连接。

本实施例中，在使用一种用于气流干燥热量回收的换热器的时候，先通过进料口34将物料送进干燥网32，然后打开气体循环泵43将气体补充罐46内的惰性气体通入到壳体内，通过气体加热器42循环的对惰性气体加热，加热后的惰性气体能够加热物料，并把物料中的水分带走，水分通过气体吸水结构41吸收，当物料加热到一定程度后，将惰性气体通过吹气孔36接入，然后在气流的作用下从出料口35排除；这样，可以使惰性气体循环使用，从而节约成本；并且可以使加热后的惰性气体，通入壳体后，在热量还没有降得很低的情况下，再次进行加热，从而使得可以节约能源，并且在惰性气体的保护下，防止了物料在加热过程中发生化学反应的情况。

优选分气板2的上侧设有与分气孔21相对应的圆环22，圆环22上端设有支撑杆23，支撑杆23上端设有盖板24，这样的结构设计，可以防止加热的物料落入分气孔21，从而导致整个管路堵塞的情况。实际上，也可以根据具体情况考虑防止加热的物料落入分气孔21的结构。

优选分气孔21的纵截面为等腰梯形结构，这样的结构设计，可以使得分气孔21的分气更加均匀，且分气效果更好。实际上，也可以根据具体情况考虑分气孔21的结构。

优选吹气孔36与相对应的进料口34之间的夹角为25°～35°，这样的结构设计，可以使吹气孔36在吹出物料的时候，更加方便快捷。实际上，也可以根据具体情况考虑

优选干燥板3在壳体1上均匀设置、且相邻两个干燥板3之间的距离尺寸不小于300mm，这样的结构设计，可以使干燥板3上的物料加热干燥效果更佳。实际上，也可以根据具体情况考虑。

上述实施例仅示例性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种用于气流干燥热量回收的换热器，包括壳体（1），所述壳体（1）的下侧设有三个支撑柱（11），所述支撑柱（11）连接有支撑脚垫（12），其特征在于：所述壳体（1）的下侧设有进气口（13），所述壳体（1）内部的下侧连接有分气板（2），所述分气板（2）设有若干分气孔（21），所述壳体（1）内部设有若干干燥板（3），所述干燥板（3）设有若干细微孔（31），所述细微孔（31）的直径尺寸为3mm～5mm，所述干燥板（3）上侧设有干燥网（32），所述壳体（1）设有进料口（34）和出料口（35），所述进料口（34）和出料口（35）与干燥板（3）相对应，所述壳体（1）上设有若干吹气孔（36），所述吹气孔（36）位于进料口（34）侧，相对应的两个所述吹气孔（36）在相对应的进料口（34）两旁对称设置，所述壳体（1）的上方设有出气口（14），所述出气口（14）连接有出气管道（4），所述出气管道（4）连接有气体吸水结构（41），所述吸水结构（41）连接有气体加热器（42），所述气体加热器（42）的输出端连接有气体循环泵（43），所述气体循环泵（43）的输入端连接有气体补充罐（46），所述气体循环泵（43）的输出端连接有分气箱（44），所述分气箱（44）设有若干分气管（45），所述分气管（45）设有控制阀，所述分气管（45）的输出端分别与进气口（13）、吹气孔（36）连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于气流干燥热量回收的换热器，其特征在于：所述分气板（2）的上侧设有与分气孔（21）相对应的圆环（22），所述圆环（22）上端设有支撑杆（23），所述支撑杆（23）上端设有盖板（24）。

3.根据权利要求2所述的一种用于气流干燥热量回收的换热器，其特征在于：所述分气孔（21）的纵截面为等腰梯形结构。

4.根据权利要求3所述的一种用于气流干燥热量回收的换热器，其特征在于：所述吹气孔（36）与相对应的进料口（34）之间的夹角为25°～35°。

5.根据权利要求4所述的一种用于气流干燥热量回收的换热器，其特征在于：所述干燥板（3）在壳体（1）上均匀设置、且相邻两个干燥板（3）之间的距离尺寸不小于300mm。