CN209570363U - 分拣车变形量检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分拣车变形量检测系统，涉及物流设备生产加工领域，旨在解决目前市场上并无较好的对分拣车做变形检测的设备，难以满足采购和生产方的需求，其技术方案要点是：测试基座；工况模拟装置，其设置于测试基座上，用于对待测试物做工况模拟；检测装置，其设置于测试基座，用于对待测试物做检测；所述工况模拟装置包括若干组施压组件，所述施压组件对待测试物的载荷模块施压；所述检测装置包括控制模块以及耦接于控制模块的若干感应器和人机交互单元，所述感应器检测待测试物的载荷模块的变形量，并反馈检测信号至控制模块。本实用新型的分拣车变形量检测系统，其可以用于对分拣车做变形量检测，且使用方便高效。

Description

分拣车变形量检测系统

技术领域

本实用新型涉及物流设备生产加工领域，更具体地说，它涉及一种分拣车变形量检测系统。

背景技术

现今，随着科技的进步，物流管理方面的人工依赖度越来越低，自动化程度也越来越高。其中分拣小车作为下级执行转运单元，在物流管理的自动化升级中占据了相对重要的位置。

为保证分拣车能够符合正常使用要求，对各级分拣车的有效载荷均有指定标准。为此，大多采购商要求生产商对出厂的分拣车做变形量检测，判断其是否合格，而目前市场上并无对应的规范装置和设备，导致检测效果和效率不佳，因此需要提出一种新的方案。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种分拣车变形量检测系统，其可以用于对分拣车做变形量检测，且使用方便、高效。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种分拣车变形量检测系统，包括：

测试基座，用于放置固定待测试物；

工况模拟装置，其设置于测试基座上，用于对待测试物做工况模拟；

检测装置，其设置于测试基座，用于对待测试物做检测；

所述工况模拟装置包括若干组施压组件，所述施压组件对待测试物的载荷模块施压；

所述检测装置包括控制模块以及耦接于控制模块的若干感应器和人机交互单元，所述感应器检测待测试物的载荷模块的变形量，并反馈检测信号至控制模块。

通过采用上述技术方案，工作人员可以将待测物放在测试基座上，利用工况模拟装置模拟出待测物实际使用时的受力情况，利用感应器检测待测物的形变量，并反馈检测信号到控制模块，由控制模块对检测信号进行处理判断其是否在允许范围内，并利用人机交互单元告知工作人员结果，从而本实用新型可以自动化完成待测物的变形量检测并做出判断，进而本实用新型使用相对方便且高效。

本实用新型进一步设置为：所述测试基座包括横向延伸的托架板，待测试物置于所述托架板上。

通过采用上述技术方案，工作人员可以将待测物放置在托架板上等待做变形量检测。

本实用新型进一步设置为：所述测试基座还包括约束板组，所述约束板组包括两个分别设置于托架板两侧的边板，所述边板沿托架板的长度方向延伸，且其上下端分别延伸出托架板的上下面。

通过采用上述技术方案，本实用新型可以利用两个边板相互配合对在待测物做限制和约束，以避免偏移而干扰检测使用效果。

本实用新型进一步设置为：所述测试基座上设置有若干龙门架，所述托架板位于龙门架的梁的下方，所述施压组件设置于龙门架，所述施压组件包括第一气缸以及施压块，所述第一气缸连接于龙门架，且活塞杆端朝下，所述施压块固定于第一气缸的活塞杆端。

通过采用上述技术方案，待测物放置在托架板上时，工作人员可以开启第一气缸带动施压块下移，利用施压块压在待测物上完成施压，以达到模拟工况的目的。

本实用新型进一步设置为：所述龙门架上固定上部滑轨，所述上部滑轨平行于托架板，所述第一气缸滑移连接于上部滑轨。

通过采用上述技术方案， 工作人员可以通过对第一气缸滑移改变施压组件的施压位置，以使本实用新型适应更多检测需求。

本实用新型进一步设置为：所述龙门架滑移连接有测试基座。

通过采用上述技术方案，工作人员可以根据实际待测物的大小和测试需求对龙门架的位置调节，以改变施压组件的位置，使得本实用新型的适用性更强。

本实用新型进一步设置为：所述第一气缸耦接并反馈气压值到控制模块。

通过采用上述技术方案，可以将第一气缸的气压值，或者说施压值反馈到控制模块供其参考，以便控制模块根据不同压力下，不同的形变量标准对待测物是否合格做出判断，从而本实用新型的使用效果更佳。

本实用新型进一步设置为：所述工况模拟装置还包括组合停止组，所述组合停止组包括停止板和端部关节轴承，所述停止板置于托架板的一端上方，且横向垂直于托架板，所述端部关节轴承用于连接待测试物，且固定于停止板朝向托架板的中心一侧，所述停止板连接有用于驱使其竖直升降的第二气缸。

通过采用上述技术方案，在待测物置于托架板上时，工作人员可以控制第二气缸伸长，以带动停止板下移至待测物的端部侧；此时工作人员可以将端部关节轴承和待测物连接，一方面用于对待测物固定；另一方面用于进一步模拟分拣车（待测物）组合使用时的工况，从而本实用新型的使用效果更佳。

本实用新型进一步设置为：所述托架板上设置有若干纵向检测口，所述纵向检测口的下方设置有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆端朝上，所述感应器设置于第三气缸的活塞杆端，且感应器的检测端朝上。

通过采用上述技术方案，工作人员可以通过控制第三气缸伸缩带动感应器升降，以改变感应器的初始位置，适应更多的检测需求。

本实用新型进一步设置为：所述控制模块还耦接根据检测处理结果动作的打印机。

通过采用上述技术方案，工作人员可以对控制模块设置，使其在判断待测物形变量合格时，自动控制打印机打印出相关标签等，从而本实用新型的使用效果更佳。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：设置有测试基座用于放置固定待测物，设置有工况模拟装置对待测物施压并模拟工况，设置有检测装置自动对待测物的变形量检测并判断，从而本实用新型可以自动化完成待测物的变形量检测并做出判断，进而本实用新型使用相对方便且高效。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图一，用以展示整体结构；

图2为本实用新型的结构示意图二，主要用以展示托架板、感应器以及第三气缸位置结构；

图3为本实用新型的结构示意图三，主要用以展示龙门架和施压组件的结构；

图4为图3的仰视结构示意图，主要用以展示组合停止组的结构；

图5为本实用新型的系统框图，主要用以展示控制模块的控制结构。

图中：1、约束板组；10、底架；11、边板；2、托架板；21、纵向检测口；22、第三气缸；3、施压组件；31、第一气缸；32、施压块；311、调压阀；41、控制模块；42、感应器；43、人机交互单元；5、龙门架；51、上部滑轨；511、底板；6、组合停止组；61、停止板；62、端部关节轴承；63、第二气缸；7、打印机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

分拣车变形量检测系统，包括：

测试基座，用于放置固定待测试物；

工况模拟装置，其设置于测试基座上，用于对待测试物做工况模拟；

检测装置，其设置于测试基座，用于对待测试物做检测。

使用时，由工作人员将待测试物（物流分拣车或车上作为载物板的钣金件）放置在测试基座上，利用工况模拟装置对待测试物动作，模拟出工况，再由子检测装置对待测试物做变形量检测。

参照图1和图2，测试基座包括底架10，底架10落在指定工位。在底架10的上部通过多个支撑板固定连接有托架板2，托架板2横向延伸。使用时，待测试物放置固定在托架板2上，以进行变形测试。

为避免待测试物置于托架板2上时位置偏移等而干扰检测效果，测试基座还包括约束板组1，约束板组1包括两个分别设置于托架板2两侧的边板11，边板11沿托架板2的长度方向延伸，且其上下端分别延伸出托架板2的上下面；边板11通过螺栓固定在底架10上。使用时，两个边板11分别抵接待测试物的两侧，以对其约束导向等。

参照图1，在测试基座上设置有两个龙门架5，龙门架5的两个支脚分别通过螺栓固定连接于两个边板11的外侧；龙门架5的梁橫置于托架板2的上方，且两个龙门架5分别靠近托架板2的两端。

参照图1和图3，工况模拟装置包括两组分别连接于两个龙门架5的施压组件3，施压组件3包括第一气缸31和施压块32。第一气缸31的缸体连接于龙门架5的梁，而活塞杆端朝下；施压块32固定在第一气缸31的活塞杆端，且位于托架板2的上方。

待测试物放置在托架板2上后，第一气缸31伸长，带动施压块32压持在带测试物的载荷模块（面）上，以模拟实际使用时的受力情况。

为使施压组件3可以模拟出更多的受力情况，为两个第一气缸31分别配置调压阀311，调压阀311安装在第一气缸31的控制用电磁阀（三位五通）和作为气源的空压机之间。

参照图1和图3，在提高本实用新型的适用性，将施压组件3设置为位置可沿托架板2的长度方向调整，其实现方式本实施例优选以下两种：

一、龙门架5的支脚设置为滑移连接于边板11，其滑移方向为边板11的长度方向。此时工作人员可以通过移动龙门架5来调节施压组件3的位置。

二、在龙门架5的横梁下部固定连接上部滑轨51，上部滑轨51的两端分别固定于两个龙门架5；上部滑轨51位于托架板2的上方，且沿其长度方向延伸。第一气缸31的缸体设置为固定连接在一底板511上，底板511滑移连接于上部滑轨51。此时工作人员可以直接滑移第一气缸31来改变本实用新型的施压位置。

上述测试基座、龙门架5以及上部滑轨51均可选择如图所示的型材制成，此时工作人员可以挑选合适的螺栓，将螺栓头置于型材的各横槽内，使螺栓与之滑移连接，而螺杆端朝外穿设固定需要固定的物品，并配合适配螺母固定物品。这一做法有一优势为，本实用新型的滑移结构可直接以螺栓头作为滑块， 并利用螺栓配合螺母完成对滑移件的定位，从而使用效果更佳。

参照图3和图4，工况模拟装置还包括用于模拟多个待测物（分拣车）相互连接并对待测物固定的组合停止组6。组合停止组6包括停止板61，停止板61橫置于托架板2的一端的上方。在停止板61朝向托架板2中心的一侧固定连接有端部关节轴承62，其用于配合分拣车上的关节轴承并与之固定，以进一步提高本实用新型工况模拟效果。

在龙门架5的梁上通过螺栓固定有两个第二气缸63，第二气缸63活塞杆端竖直向下；停止板61固定连接于第二气缸63的活塞杆端，从而工作人员可以通过第二气缸63来驱使停止板61升降。

参照图2，为了对待测物做变形量检测，在托架板2上开设有多个竖直贯通的纵向检测口21。

参照图1和图5，检测装置包括控制模块41以及耦接于控制模块41的多个感应器42和人机交互单元43。控制模块41本实施例选择计算机为例，则此时其人机交互单元43主要包括计算机的显示器和键盘；为优化控制模块41的使用效果，可对其配置适配的A/D 转化器和数据信号采集卡。在两个龙门架5的上部架设一横向台板，计算机，或者说控制模块41安装固定在台板上，以便工作人员观察和操作。

参照图2，在纵向检测口21的下方于底架10上固定有第三气缸22，第三气缸22的活塞杆端朝上。感应器42安装固定在第三气缸22的活塞杆端，检测端朝上，用于检测待测物的变形量。感应器42可选择距离传感器。

将感应器42设置在第三气缸22的活塞杆端，使感应器42的基础位置可以调节，从而其可适用更多类型的检测工作。

为优化本实用新型的使用效果，施压组件3的第一气缸31电信号连接于控制模块41，以便其将气压值，即施压信息反馈至控制模块41供其后续检测判定做参考。为方便控制模块41获取气压值信息，第一气缸31优选配置反馈电位计的气动系统，也可电信号连接气压传感器，再由气压传感器探入对应气管采集第一气缸31的气压值。

工作过程：

1、工作人员将待测物（分拣车）从托架板2的一端外侧滑移至托架板2上，并置于测试位置上；

2、控制第二气缸63伸长，利用其带动停止板61下落至分拣车的一端，随后将端部关节轴承62和分拣车的关节轴承固定；

3、控制第三气缸22伸长，利用其带动感应器42移动至初始位置；

4、控制第一气缸31伸长，利用其带动施压块32下移，并最终压在分拣车的载荷面上；控制模块41获取第一气缸31的气压值（或者说施压值）；感应器42检测并反馈形变量至控制模块41；

在控制模块41内预设不同气压值对应的参考形变量。当反馈至控制模块41的形变量检测信号超出参考形变量，则控制模块41控制人机交互单元43显示一预设警示信息，例如：不合格文字信息。

为进一步优化本实用新型的使用效果，参照图1和图5，本实用新型还包括有打印机7，打印机7可选择条码打印机，其电信号连接于控制模块41。

对控制模块41内预设合适的条码管理软件；工作人员可以对控制模块41设置，使其当判断待测物检测合格时，其能控制打印机7自动打印出一适配的条码标签。

综上所述，本实用新型可以用于对分拣车做变形量检测，且因为自动检测和判断，从而使用相对方便和高效。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种分拣车变形量检测系统，其特征在于，包括：

测试基座，用于放置固定待测试物；

工况模拟装置，其设置于测试基座上，用于对待测试物做工况模拟；

检测装置，其设置于测试基座，用于对待测试物做检测；

所述工况模拟装置包括若干组施压组件（3），所述施压组件（3）对待测试物的载荷模块施压；

所述检测装置包括控制模块（41）以及耦接于控制模块（41）的若干感应器（42）和人机交互单元（43），所述感应器（42）检测待测试物的载荷模块的变形量，并反馈检测信号至控制模块（41）。

2.根据权利要求1所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述测试基座包括横向延伸的托架板（2），待测试物置于所述托架板（2）上。

3.根据权利要求2所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述测试基座还包括约束板组（1），所述约束板组（1）包括两个分别设置于托架板（2）两侧的边板（11），所述边板（11）沿托架板（2）的长度方向延伸，且其上下端分别延伸出托架板（2）的上下面。

4.根据权利要求2所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述测试基座上设置有若干龙门架（5），所述托架板（2）位于龙门架（5）的梁的下方，所述施压组件（3）设置于龙门架（5），所述施压组件（3）包括第一气缸（31）以及施压块（32），所述第一气缸（31）连接于龙门架（5），且活塞杆端朝下，所述施压块（32）固定于第一气缸（31）的活塞杆端。

5.根据权利要求4所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述龙门架（5）上固定上部滑轨（51），所述上部滑轨（51）平行于托架板（2），所述第一气缸（31）滑移连接于上部滑轨（51）。

6.根据权利要求4所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述龙门架（5）滑移连接有测试基座。

7.根据权利要求4所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述第一气缸（31）耦接并反馈气压值到控制模块（41）。

8.根据权利要求1所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述工况模拟装置还包括组合停止组（6），所述组合停止组（6）包括停止板（61）和端部关节轴承（62），所述停止板（61）置于托架板（2）的一端上方，且横向垂直于托架板（2），所述端部关节轴承（62）用于连接待测试物，且固定于停止板（61）朝向托架板（2）的中心一侧，所述停止板（61）连接有用于驱使其竖直升降的第二气缸（63）。

9.根据权利要求2所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述托架板（2）上设置有若干纵向检测口（21），所述纵向检测口（21）的下方设置有第三气缸（22），所述第三气缸（22）的活塞杆端朝上，所述感应器（42）设置于第三气缸（22）的活塞杆端，且感应器（42）的检测端朝上。

10.根据权利要求1所述的分拣车变形量检测系统，其特征在于：所述控制模块（41）还耦接根据检测处理结果动作的打印机（7）。