CN209513214U - 光源自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种光源自动检测装置，光源自动检测装置，包括用于对光源板进行光源检测的光学检测器、用于对光源板进行点亮的电源系统、输送机构以及送料组件，电源系统以及光学检测器均设于检测工位，输送机构在输入口和所述检测工位之间往复移动，送料组件包括推杆机构、托料盒、托料盒升降驱动机构以及料板，料板承托有多个光源板，托料盒设有多层用于承托所述料板的承托架，当托料盒升降驱动机构驱动任意一层所述承托架与输送机构的输入口连通时，推杆机构将位于与输送机构的输入口连通的承托架上的料板推送至输送机构的输入口。该光源自动检测装置能够实现光源板的自动上下料，减少了人工的干涉，提高了检测效率。

Description

光源自动检测装置

技术领域

本实用新型涉及光源检测技术领域，尤其涉及光源自动检测装置。

背景技术

目前，LED灯已经逐渐取代现有白炽灯、荧光灯成为新一代生活用的照明设备，LED灯采用光源板板作为主要照明光源，光源板的主要结构包括带有电路的板体和设于板体上的灯珠，光源板生产后需要将光源板进行产品检测，以获得光源板的电源情况和确保光源板的质量，而现有的光源板检测通过人工进行操作，这样存在工作量大，劳动强度高，以及因检测人员存在差异，光源板检测结构不稳定，光源板质量无法保证出产要求，实用性能低，效率低，尤其是人工检测时，以肉眼检视其发光亮度并借以完成光源板的成品率判断作业，人工误差大，无法满足大规模生产要求。

因此，为实现自动化检测光源板的电源情况，专利文献CN201721224747.0 公开了一种光源自动检测装置，该光源自动检测装置能够自动完成光源板的点亮、检测和标记工作，有效减少人工检测的劳动量和误差。

但是，使用上述的光源自动检测装置进行检测时，仍需要人工进行光源板的上下料，即检测前或检测后，仍需要较强的人工干涉。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种光源自动检测装置，该光源自动检测装置能够实现光源板的自动上下料，减少了人工的干涉，提高了检测效率。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

光源自动检测装置，包括用于对光源板进行光源检测的光学检测器、用于对光源板进行点亮的电源系统、输送机构以及送料组件，所述电源系统以及光学检测器均设于检测工位，所述输送机构在输入口和所述检测工位之间往复移动，所述送料组件包括推杆机构、托料盒、托料盒升降驱动机构以及料板，所述料板承托有多个所述光源板，所述托料盒设有多层用于承托所述料板的承托架，当所述托料盒升降驱动机构驱动任意一层所述承托架与所述输送机构的输入口连通时，所述推杆机构将位于与所述输送机构的输入口连通的承托架上的所述料板推送至所述输送机构的输入口。

进一步地，所述光源自动检测装置还包括抓取机构，所述抓取机构移动于所述输入口和所述承托架之间，当输送机构将已检测料板移送至所述输入口时，所述抓取机构将已检测料板推进至与所述输入口连通的承托架中。

进一步地，所述送料组件还包括若干个用于承托所述托料盒的托料板，若干个所述托料板之间间隔设置，所述托料盒升降驱动机构驱动所述托料板升降。

进一步地，所述托料板的顶面设有夹紧机构，所述夹紧机构包括一对限位板以及松紧驱动组件，一对限位板中的其中一块限位板固定于托料板，另一块限位板与所述松紧驱动组件连接，所述松紧驱动组件驱动所述限位板移动于夹紧位置与松开位置之间。

进一步地，所述松紧驱动组件为气缸，所述气缸驱动所述限位板移动于夹紧位置与松开位置之间。

进一步地，所述松紧驱动组件为弹性组件，所述弹性组件包括固定板以及弹簧，所述固定板固定于所述托料板，所述弹簧的一端与所述固定板抵接，所述弹簧的另一端与所述限位板抵接，所述弹簧用于给所述限位板提供沿靠近另一限位板滑动的弹性力。

进一步地，所述承托架的两侧均设有用于与所述料板的端部滑动配合的卡槽。

进一步地，所述推杆机构包括推杆以及推杆移动驱动件，所述推杆移动驱动件用于驱动所述推杆移动。

进一步地，所述抓取机构为机械手。

进一步地，所述电源系统包括测试板以及测试板升降驱动机构，所述测试板设有多对用于与所述光源板的焊盘电性连接的探测针，所述输送机构将料板输送至检测工位时，所述测试板升降驱动机构驱动所述测试板与所述料板配合，以使多对探测针分别与位于所述料板的多个光源板的焊盘电性连接，所述测试板的周围延伸形成挡光板。

进一步地，所述光源自动检测装置还包括一对轨道，一对轨道之间间隔设置，所述输送机构设有两个，所述输送机构设于所述轨道的内侧，所述光源自动检测装置还包括定位机构，所述定位机构包括两块挡板、顶板以及顶板升降驱动机构，所述挡板设于所述轨道的顶部并凸出于所述轨道的内侧，所述顶板设于两个所述输送机构之间，所述料板在所述输送机构的驱动下移送至所述检测工位时，所述顶板升降驱动机构驱动所述顶板将所述料板托起至使所述料板夹持在所述顶板与所述挡板之间。

进一步地，所述顶板设有限位柱，所述限位柱与所述料板抵接，以限制所述料板继续往前移动。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

通过增设送料组件来替代人工对光源板进行上下料的方式，实现了该光源自动检测装置的上下料以及检测的全自动化，减少了人工对检测过程的干涉，提高了上下料的效率的同时，降低了人工成本。

附图说明

图1为本实用新型的光源自动检测装置的结构示意图；

图2为图1所示的光源自动检测装置中的轨道、输送机构以及定位机构的组装示意图；

图3为本实用新型的料板的结构示意图；

图4为本实用新型的料盒的结构示意图。

图中：1、机箱；2、送料组件；21、导轨；22、滑块；23、托料板；24、限位板；25、推杆机构；251、推杆移动驱动件；252、推杆；3、输送机构；4、轨道；5、电源系统；51、测试板；52、探测针；53、测试板升降驱动机构；6、顶板；61、限位柱；7、光学检测器；71、固定柱；72、光学测试箱；8、控制面板；9、挡板；10、料板；101、光源板；1011、正极焊盘；1012、负极焊盘； 20、托料盒；201、卡槽。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“竖直”、“顶”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见图1，示出了本实施例的一种光源自动检测装置，该光源自动检测装置包括机箱1、用于对光源板101进行光源检测的光学检测器7、用于对光源板101 进行点亮的电源系统5、送料组件2以及输送机构3，其中，光学检测器7、电源系统5、送料组件2以及输送机构3均设于机箱1，该机箱1设有检测工位，电源系统5以及光学检测器7均设于检测工位，输送机构3在输入口和检测工位之间往复移动，以能够移送承装有待检测光源板101的料板10以及承装有已检测光源板101的料板10，送料组件2包括推杆机构25、托料盒20、托料盒升降驱动机构以及料板10，料板10承托有多个光源板101，托料盒20设有多层用于承托料板23的承托架，当托料盒升降驱动机构驱动任意一层承托架与输送机构3的输入口连通时，推杆机构25将位于与输送机构3的输入口连通的承托架上的料板10推送至输送机构3的输入口。

本实施例的光源自动检测装置，当托料盒升降驱动机构驱动任意一层承托架与输送机构3的输入口连通时，推杆机构25将位于与输送机构3的输入口连通的承托架上的料板10推送至输送机构3的输入口，以实现料板10的自动下料，而当位于料板10上的多个光源板101检测完毕后，输送机构3将已检测料板10移送至输入口，由于此时空置的承托架与输送机构3的输入口连通，因此在料板10的自身惯性作用以及输送机构3的推送作用下，料板10被推进空置的承托架，实现了料板10的自动上料，接着，托料盒升降驱动机构驱动托料盒20上升或者下降，以使另一层承托架与输送机构3的输入口连通，之后重复上述检测过程即可。

为避免料板10因动力不足而无法实现上料，该光源自动检测装置还包括抓取机构，该抓取机构为机械手，该机械手移动于输入口和承托架之间，当输送机构3将已检测料板10移送至输入口时，该机械手将已检测料板10推进至与输入口连通的空置的承托架中。

具体地，光学检测器7可检测光源板101是否全亮、亮度是否符合标准以及光源板101的功率、电流、电压情况。使用该光学检测器7对多个光源板101 进行检测时，其扫描检测判定可通过单个扫描式、整体扫描式、样件对标式、亮度缺失式等不限方式，在本实施例当中，光学检测器7包括固定柱71、光学测试箱72以及光学镜，光学镜设于光学测试箱72，光学测试箱72可滑动地设于固定柱71，通过固定柱71可将该光学检测器7固定于机箱1上，在测试时，可通过手动拨动设于固定柱71并用于控制光学测试箱72的滑动的摇杆而调节光学镜相对于位于检测工位的料板10的距离，进而调节测试清晰度，而且该光学检测器7的控制系统与设于机箱1的控制面板8连接，该控制面板8为电脑，通过在电脑上调节光学检测参数即可实现对光学检测器7的检测参数进行调节，便于操作。该光学检测器7更详细的结构以及检测原理可参见技术文献 CN201721224747.0。

电源系统5包括测试板51以及测试板升降驱动机构53，测试板51设有多对用于与光源板101的焊盘电性连接的探测针52，输送机构3将料板10输送至检测工位时，测试板升降驱动机构53驱动测试板51与料板10配合，以使多对探测针52分别与位于料板10的多个光源板101的焊盘电性连接，测试板51的周围延伸形成挡光板，以遮挡光源板101的亮光，避免该亮光直接照射人眼，进而可避免该亮光损伤人眼。

如图3所示，本实施例的料板10设有多个光源板101，每个光源板101均设有正极焊盘1011以及负极焊盘1012，每对探测针52包括正极探测针52和负极探测针52，正极探测针52与正极焊盘1011电性连接，负极探测针52与负极焊盘1012。

可以理解的是，测试板升降驱动机构53可以为气缸，也可以为气缸与导轨滑块组件的结合，还可以为电机与导轨滑块组件的结合，只要能够实现驱动测试板51的升降即可。而上述的测试板51为透光板，该透光板使用绝缘材料制作而成，透光板可透光进而方便光学镜对光源板101进行图像采集，同时透光板可减弱光学镜照射的光线亮度以确保采集的图像质量和方便亮度检测。

较佳地，送料组件2还包括若干个用于承托托料盒20的托料板23，若干个托料板23之间间隔设置，托料盒升降驱动机构驱动托料板23升降，通过设置多个托料板23，可方便存储多个托料盒20，避免人工多次将料板10放置于料盒，即可有效减少人工上料次数。

可以理解的是，托料盒升降驱动机构包括导轨21、滑块22以及滑块驱动气缸，滑块22与导轨21滑动配合，滑块驱动气缸的活塞杆与滑块22滑动连接，上述的托料板23垂直设于滑块22，在滑块驱动气缸的驱动下，滑块22沿导轨 21的延伸方向滑动而带动托料板23升降。当然，托料盒升降驱动机构还可使用其他现有的直线驱动机构，只要能够驱动托料板23升降即可。

为避免推杆机构25推送料板10时将托料盒20带出，托料板23的顶面设有夹紧机构，该夹紧机构包括一对限位板24以及松紧驱动组件，一对限位板24 中的任意一块限位板24与松紧驱动组件连接，另一限位板24固定于托料板23，该松紧驱动组件驱动该限位板24移动于夹紧位置与松开位置之间，以使该限位板24与托料盒20抵接或者松开对托料盒20的抵接作用，当该限位板24移动至夹紧位置时，托料盒20位于两块限位板24之间，该托料盒20在一对限位板 24的夹持作用下而被固定，因此在推杆机构25推送料板10时，只能将料板10推送出去，而当该限位板24移动至松开位置时，该限位板24对托料盒20的抵接作用消失，因此，能够方便于将该托料盒20卸下，便于托料盒20的修理维护。可以理解的是，夹紧位置定义为可使托料盒20被固定在两块限位板24之间的任意位置，只要能够将托料盒20固定而不被推杆机构25推出即可，而松开位置为限位板24对托料盒20的抵接作用消失的位置，只要能够方便托料盒 20的装拆即可。

具体地，上述的松紧驱动组件为气缸，该气缸驱动限位板24移动于夹紧位置与松开位置之间，以使托料盒20固定或者松开托料盒20。

当然，上述的松紧驱动组件还可为弹性组件，该弹性组件包括固定板以及弹簧，固定板固定于托料板23，弹簧的一端与固定板抵接，弹簧的另一端与限位板24抵接，弹簧用于给该限位板24提供沿靠近另一限位板24滑动的弹性力，当将托料盒20放置于两块限位板24之间时，弹簧被压缩，此时，与弹簧抵接的限位板24被带动至夹紧位置，而托料盒20卸下时，与弹簧抵接的限位板24 在弹簧的弹性力作用下复位，此时与弹簧抵接的限位板24位于松开位置。

为便于将托板准确推送至输送机构3的输入口，参见图4，承托架的两侧均设有用于与料板10的端部滑动配合的卡槽201，可起到导向的作用，利于将料板10精准推送至输送机构3的输入口。

具体地，推杆机构25包括推杆252以及推杆移动驱动件251，该推杆移动驱动件251用于驱动推杆252移动，以使推杆252能够实现将料板10推送至输送机构3的输入口。可以理解的是，推杆移动驱动件251可为气缸，该气缸的活塞杆与推杆252连接，而该气缸的固定端可固定于机箱1，此外，推杆移动驱动件251还可为电机与滚珠丝杆螺母副的结合。

该光源自动检测装置还包括一对轨道4以及定位机构，具体参见图2，一对轨道4之间间隔设置，输送机构3设有两组，输送机构3设于轨道4的内侧，定位机构包括两块挡板9、顶板6以及顶板6升降驱动机构，挡板9设于轨道 4的顶部并凸出于轨道4的内侧，顶板6设于两组输送机构3之间，料板10在输送机构3的驱动下移送至检测工位时，顶板6升降驱动机构驱动顶板6将所述料板10托起至使料板10夹持在顶板6与挡板9之间，实现对料板10的定位，保证光源板101在检测过程中不会发生移位的现象，通过设置一对轨道4，而且输送机构3设于轨道4的内侧，这样设置，在料板10移送过程中，轨道4可对料板10起到导向的作用。

可以理解的是，上述的顶板6升降驱动机构为气缸，而输送机构3可为皮带输送机构或者链板式输送机构。

此外，顶板6设有限位柱61，当料板10被顶板6托起的过程中，该限位柱61与料板10抵接，以限制料板10继续往前移动。

该光源自动检测装置的工作原理如下：

使测试板51与料板10匹配，即探测针52的布局与料板10一致；

将承装有待检测光源板101的料板10装入托料盒20，之后将托料盒20放置在托料板23上；

托料盒升降驱动机构驱动托料盒20上升或下降，使托料盒20的任意一层承托架与输送机构3的输入口连通，接着，推杆252在推杆移动驱动件251的驱动下将位于承托架的料板10推送至输送机构3的输入口，料板10被输送机构3输送至检测工位，接着，顶板6升降驱动机构驱动顶板6将料板10托起，以将料板10固定，接着，测试板升降驱动机构53驱动测试板51下降至与料板 10配合，以对光源板101进行点亮；

光源板101被点亮后，光学镜开始对被点亮的光源板101进行扫描图像，并将该图像与预先设置在光学检测器7的控制器内的检测参数进行比较，并将检测结果反馈至电脑显示器，以供操作人员查看；

操作人员根据检测结果对存在缺陷的光源板101进行标识，之后，通过输送机构3将承装有已检测光源板101的料板10移送至空置的承托架中。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.光源自动检测装置，包括用于对光源板进行光源检测的光学检测器以及用于对光源板进行点亮的电源系统，所述电源系统以及光学检测器均设于检测工位，其特征在于，还包括输送机构以及送料组件，所述输送机构在输入口和所述检测工位之间往复移动，所述送料组件包括推杆机构、托料盒、托料盒升降驱动机构以及料板，所述料板承托有多个所述光源板，所述托料盒设有多层用于承托所述料板的承托架，当所述托料盒升降驱动机构驱动任意一层所述承托架与所述输送机构的输入口连通时，所述推杆机构将位于与所述输送机构的输入口连通的承托架上的所述料板推送至所述输送机构的输入口。

2.如权利要求1所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述送料组件还包括若干个用于承托所述托料盒的托料板，若干个所述托料板之间间隔设置，所述托料盒升降驱动机构驱动所述托料板升降。

3.如权利要求2所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述托料板的顶面设有夹紧机构，所述夹紧机构包括一对限位板以及松紧驱动组件，一对限位板中的其中一块限位板固定于托料板，另一块限位板与所述松紧驱动组件连接，所述松紧驱动组件驱动所述限位板移动于夹紧位置与松开位置之间。

4.如权利要求3所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述松紧驱动组件为气缸，所述气缸驱动所述限位板移动于夹紧位置与松开位置之间。

5.如权利要求3所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述松紧驱动组件为弹性组件，所述弹性组件包括固定板以及弹簧，所述固定板固定于所述托料板，所述弹簧的一端与所述固定板抵接，所述弹簧的另一端与所述限位板抵接，所述弹簧用于给所述限位板提供沿靠近另一限位板滑动的弹性力。

6.如权利要求1所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述承托架的两侧均设有用于与所述料板的端部滑动配合的卡槽。

7.如权利要求1所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述推杆机构包括推杆以及推杆移动驱动件，所述推杆移动驱动件用于驱动所述推杆移动。

8.如权利要求1所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述电源系统包括测试板以及测试板升降驱动机构，所述测试板设有多对用于与所述光源板的焊盘电性连接的探测针，所述输送机构将料板输送至检测工位时，所述测试板升降驱动机构驱动所述测试板与所述料板配合，以使多对探测针分别与位于所述料板的多个光源板的焊盘电性连接，所述测试板的周围延伸形成挡光板。

9.如权利要求1所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述光源自动检测装置还包括一对轨道，一对轨道之间间隔设置，所述输送机构设有两组，所述输送机构设于所述轨道的内侧，所述光源自动检测装置还包括定位机构，所述定位机构包括两块挡板、顶板以及顶板升降驱动机构，所述挡板设于所述轨道的顶部并凸出于所述轨道的内侧，所述顶板设于两组所述输送机构之间，所述料板在所述输送机构的驱动下移送至所述检测工位时，所述顶板升降驱动机构驱动所述顶板将所述料板托起至使所述料板夹持在所述顶板与所述挡板之间。

10.如权利要求9所述的光源自动检测装置，其特征在于，所述顶板设有限位柱，所述限位柱与所述料板抵接，以限制所述料板继续往前移动。