CN209452644U - 循环管胀筋收口工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种循环管胀筋收口工装，属于金属加油管的循环管制作设备技术领域。本实用新型将胀筋收口工装设计成两部分分别与管端成型机简单连接，将成型部位设计成一整体以限制管件成型过程中受挤压而导致尺寸变大，芯棒固定于成型凹模成型型腔底部，有效保证节流孔的尺寸；成型凹模的成型型腔按管件尺寸要求，在保证两端尺寸远均控制在尺寸公差范围内的前提下，将成型型腔内径设计成1°～2°的锥度，以便于成型后脱模。本实用新型可有效提高研制金属加油管的精度及质量，保证加油管总成满足国六排放的要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种循环管胀筋收口工装，属于金属加油管的循环管制作设备技术领域。
背景技术
汽油挥发出来的油气排放物对人体健康有较大的危害，同时又大量的浪费资源。随着我国近年来经济的高速发展，汽车的年销量和汽车的社会总保有量急剧增长，我国的环境空气质量急待于进一步改善。于2016年12月颁布了《轻型汽车污染物排放限值及测量方法(中国第六阶段)》。目前相关企业也致力于研制满足国六排放标准的金属燃油箱和加油管。
对于国六排放标准的金属加油管的循环管，其尾部快速接头胀筋收口尺寸要求(φ7.89±0.06)mm，并且其端部节流孔要求内径收至(φ2.5±0.25)mm,循环管用φ8mm的管子为原材料。采用原有结构的工装胀筋后，管口直径尺寸变大到(φ8.2～φ8.4)mm，根本无法装入快速接头。而且节流孔内径严重超差，导致加油试验时提前跳枪，加油排放试验不符合国六排放要求。
实用新型内容
本实用新型所要解决的问题为：提供一种循环管胀筋收口工装，以提高研制金属加油管的精度及质量，保证加油管总成满足国六排放的要求。
为解决上述技术问题本实用新型所采用的技术方案是：循环管胀筋收口工装，包括相适配的成型凹模和分瓣式夹模，成型凹模上设置有与气缸连接紧固件，分瓣式夹模上设置有与机座连接紧固件，成型凹模的成型型腔设置成整体结构，并且成型凹模的成型型腔底部中心设置有芯棒。
进一步的是：芯棒采用螺纹连接结构固定。
进一步的是：成型凹模的成型型腔内径设计有1°～2°的锥度。
进一步的是：分瓣式夹模为两瓣式对称剖分结构。
进一步的是：芯棒的工作部位长度不超过10mm，并且芯棒外表面通过TD表面处理形成金属碳化层。
进一步的是：成型凹模的成型型腔内表面通过TD表面处理形成金属碳化层。
进一步的是：成型凹模的成型型腔底部具有圆角，在成型凹模的长度方向将圆角分成两个部分设置。
本实用新型的有益效果是：胀筋收口工装设计成两部分分别与管端成型机简单连接，将成型部位设计成一整体以限制管件成型过程中受挤压而导致尺寸变大，芯棒固定于成型凹模成型型腔底部，有效保证节流孔的尺寸；成型凹模的成型型腔按管件尺寸要求，在保证两端尺寸远均控制在尺寸公差范围内的前提下，将成型型腔内径设计成1°～2°的锥度，以便于成型后脱模。本实用新型可有效提高研制金属加油管的精度及质量，保证加油管总成满足国六排放的要求。
附图说明
图1是本实用新型的整体装配结构示意图；
图2是本实用新型的分瓣式夹模剖分结构示意图。
图中零部件、部位及编号：1-成型凹模，2-芯棒，3-分瓣式夹模，4-与气缸连接紧固件，5-与机座连接紧固件，6-剖分线。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
如图1和图2所示，本实用新型包括成型凹模1和分瓣式夹模3，成型凹模1上设置有与气缸连接紧固件4，分瓣式夹模3上设置有与机座连接紧固件5，成型凹模1的成型型腔设置成整体结构，并且成型凹模1的成型型腔底部中心设置有芯棒2。其中，成型凹模1设计成一整体与气缸相连接，以限制管件成型过程中受挤压而导致尺寸变大；芯棒2固定于成型凹模1成型型腔底部，有效保证节流孔的尺寸。紧固件选择与管端成型机安装尺寸一致。
为使得工装简单可靠，分瓣式夹模3为两瓣式对称剖分结构。分瓣式夹模3整体加工后，对称剖分，分别与机座上、下两部分连接，分瓣式夹模3的内腔尺寸与夹持管件的形状尺寸匹配。管件装夹于机座部分，气缸进给运动促使管端在成型凹模1的成型型腔内成型。成型凹模1必须与气缸连接，随气缸进给运动，才能制作成整体结构，才能保证成型过程中尺寸满足要求。
为了方便装配，芯棒2采用螺纹连接结构固定。
管件成型深度是成型直径的3倍以上，管件受力成型后脱模困难，为了便于脱模，成型凹模1的成型型腔内径设计有1°～2°的锥度。实施时必须保证两端尺寸均在尺寸公差范围内，成型型腔底部圆角一定要保证达到要求，在圆角不方便加工时，可以沿成型凹模1的长度方向将圆角分成两个部分来加工，但必须保证在圆周方向是一个整体结构，以限制管件成型过程中受挤压而导致尺寸变大。在能满足加工精度的前提下，应尽量将成型凹模1加工成整体结构。
因为管端节流孔尺寸小且要求高，芯棒2的直径也相应很小，且在型腔底部受挤压力大，失效模式基本为严重变形和螺纹断裂，无法更换，为保证芯棒2的使用寿命，芯棒2的工作部位长度不超过10mm，并且芯棒2外表面通过TD表面处理形成金属碳化层。
成型凹模1的成型型腔内壁受挤压和摩擦，为了提高工装的使用寿命及精度，成型凹模1的成型型腔内表面通过TD表面处理形成金属碳化层。此外，成型凹模1的成型型腔内表面的粗糙度应小于Ra1.6。
本实用新型可按如下方式进行实施：使用时，先将芯棒2装配拧紧于成型凹模1的成型型腔底部，用紧固件将成型凹模1与气缸连接坚固，并根据成型长度调节好气缸行程。再将分瓣式夹模3的两瓣，利用紧固件分别与机座的上、下两部分连接坚固，根据管件长度调节好尾座定位。然后将需要胀筋收口的循环管放置于下半部分的夹模上，上半部分夹模随机座下行，将管件夹紧，通过气缸运动推动成型凹模1运动，管件进入成型型腔后成型。与现有技术相比，本实用新型加工精度显著提高。
Claims (7)
1.循环管胀筋收口工装，其特征在于：包括相适配的成型凹模(1)和分瓣式夹模(3)，成型凹模(1)上设置有与气缸连接紧固件(4)，分瓣式夹模(3)上设置有与机座连接紧固件(5)，成型凹模(1)的成型型腔设置成整体结构，并且成型凹模(1)的成型型腔底部中心设置有芯棒(2)。
2.如权利要求1所述的循环管胀筋收口工装，其特征在于：芯棒(2)采用螺纹连接结构固定。
3.如权利要求1所述的循环管胀筋收口工装，其特征在于：成型凹模(1)的成型型腔内径设计有1°～2°的锥度。
4.如权利要求1所述的循环管胀筋收口工装，其特征在于：分瓣式夹模(3)为两瓣式对称剖分结构。
5.如权利要求1所述的循环管胀筋收口工装，其特征在于：芯棒(2)的工作部位长度不超过10mm，并且芯棒(2)外表面通过TD表面处理形成金属碳化层。
6.如权利要求1至5中任意一项所述的循环管胀筋收口工装，其特征在于：成型凹模(1)的成型型腔内表面通过TD表面处理形成金属碳化层。
7.如权利要求1至5中任意一项所述的循环管胀筋收口工装，其特征在于：成型凹模(1)的成型型腔底部具有圆角，在成型凹模(1)的长度方向将圆角分成两个部分设置。
Priority Applications (1)
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2018
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