CN209424380U - 一种复合成型工艺系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种复合成型工艺系统，翻边模具包括翻边凹模，固定于翻边下模座上，在翻边凹模上表面的两侧均设置有第一定位块；成型模具包括成型凸模及设置于成型凸模上设置有第二定位块；冲孔模具，冲孔模具包括凸模、冲头组件、冲孔斜楔、冲孔下模座、第一压料芯和第二压料芯。本技术方案通过对复合成型工艺系统的模具顺序进行调整，改进了成型工艺的生产顺序，并且通过对翻边模具的改进，保持翻边过程中零件受力均匀，通过对成型模具的改进，提高了成型精度，并且通过两个压料芯结构，在实现同时冲六个孔的情况下，保证了冲孔工序中的零件精度。

Description

一种复合成型工艺系统

技术领域

本实用新型属于整车制造技术领域，特别是指一种复合成型工艺系统。

背景技术

冲压件是通过一定的工艺方案实现工艺成形分析，然后通过工艺分解实现模具的制造，最终实现冲压件的成形。

如图1所示为水箱罩加强梁连接板，设置有基准面03和翻边面01，该件共有6个圆形功能孔02，冲孔方向夹角为100度，以基准面法向为冲压方向，该件Z向高度差为127mm，常规方案为：先将零件上的特征通过成型工序完成，再进行翻边、冲孔。

由于零件Z向高度差的存在，现有的冲压件成型翻边方案的缺点是，零件容易出现拉毛缺陷，且存在无法消除的侧向力，从而导致在后工序的冲孔工序中难以保障孔位精度。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种复合成型工艺系统，以解决现有技术成型工艺系统中，采用先成型再翻边所导致的零件容易出现拉毛缺陷，且存在无法消除的侧向力，从而在后工序的冲孔工序中难以保障孔位精度的问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种复合成型工艺系统，包括：

第一工序为翻边工序，使用翻边模具；所述翻边模具包括翻边凹模，固定于翻边下模座上，在所述翻边凹模上表面的两侧均设置有第一定位块，对零件的基准面及翻边面均与法向保持50度夹角；

第二工序为成型工序，使用成型模具，所述成型模具包括成型凸模，活动设置于成型下模座上，在所述成型凸模上设置有第二定位块；

第三工序为冲孔工序，使用冲孔模具，所述冲孔模具包括凸模、冲头组件、冲孔斜楔、冲孔下模座、第一压料芯和第二压料芯；

所述凸模固定于所述冲孔下模座上，所述冲孔斜楔滑动设置于冲孔下模座上；

所述第一压料芯沿垂直方向对零件压料，且与所述冲头组件配合；所述第二压料芯沿水平方向对零件压料且与所述冲孔斜楔配合。

所述翻边模具包括第一存放限位及第一导柱，所述第一存放限位及所述第一导柱均固定于所述翻边下模座上。

所述第一定位块为六个，所述翻边凹模的每侧各设置有三个定位块。

所述第二定位块为四个，分别设置于所述成型凸模的前部、后部、左部及右部。

所述第一压料芯的强度与所述第二压料芯的强度不同。

所述第一压料芯的强度大于所述第二压料芯的强度。

本实用新型的有益效果是：

本技术方案通过对复合成型工艺系统的模具顺序进行调整，改进了成型工艺的生产顺序，并且通过对翻边模具的改进，保持翻边过程中零件受力均匀，通过对成型模具的改进，提高了成型精度，并且通过两个压料芯结构，在实现同时冲六个孔的情况下，保证了冲孔工序中的零件精度。

附图说明

图1为零件轴测图；

图2为本系统中翻边模具部分结构示意图；

图3为本系统中成型模具部分结构示意图；

图4为本系统中冲孔模具部分结构示意图。

附图标记说明

01翻边面，02圆形功能孔，03基准面，100翻边模具，101翻边凹模，102第一定位块，103第一存放限位，104第一导柱，200成型模具，201成型凸模，202托料芯，203第二定位块，204第二存放限位，205第二导柱，300冲孔模具，301凸模，302冲孔斜楔，303冲头组件，304第三存放限位，305第三导柱。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。

本技术方案主要是针对水箱罩加强梁连接板的零件造型，本技术方案主要的改进是，在零件落料工序之后，先进行翻边工序再进行成型工序。

在本申请的各工序中，分别使用翻边模具，成型模具及冲孔模具，在上述三种模具中，仅对模具的部分结构进行了改进，并没有对每种模具进行全面改进，因此，本申请所涉及的模具没有改进部分与现有技术相同，在此不进行详细的说明。

本申请提供一种复合成型工艺系统，包括：

第一工序为翻边工序，使用翻边模具100；翻边模具100包括翻边凹模101，固定于翻边下模座上，在翻边凹模上表面的两侧均设置有第一定位块102，对零件的基准面及翻边面均与法向保持50度夹角。

翻边成型模主要在料片放入模具后进行双向向上翻边，落料后的料片的初始定位依靠长度及宽度方向上的六个定位块，零件的冲压方向调整优化，使得基准面及翻边面均与法向保持50度夹角，保持成型过程中受力均匀，通过该工序模具将零件的折弯轮廓完成，如图2所示。第一定位块为六个，翻边凹模的每侧各设置有三个定位块。

第二工序为成型工序，使用成型模具200，成型模具包括成型凸模201，活动设置于成型下模座上，在成型凸模上设置有第二定位块203。第二定位块为四个，分别设置于成型凸模的前部、后部、左部及右部。在成型模具上设置有第二存放限位204和第二导柱205。

成型模主要实现零件的最终造型，如图3所示，将翻边完毕的工序件通过四个定位块进行初始定位，该下模托料芯在弹簧的作用下向上运动，在成型凸模和成型凹模的共同作用下，将零件成型完成。

第三工序为冲孔工序，使用冲孔模具300，冲孔模具包括凸模301、冲头组件303、冲孔斜楔302、冲孔下模座、第一压料芯和第二压料芯；还包括第三存放限位304和第三导柱305。

凸模固定于冲孔下模座上，冲孔斜楔滑动设置于冲孔下模座上。

第一压料芯沿垂直方向对零件压料，且与冲头组件配合；第二压料芯沿水平方向对零件压料且与冲孔斜楔配合。

翻边模具包括第一存放限位103及第一导柱104，第一存放限位及第一导柱均固定于翻边下模座上。

第一压料芯的强度与第二压料芯的强度不同。第一压料芯的强度大于第二压料芯的强度。

如图4所示，冲孔及侧向冲孔模具，将零件按基准面法向定位后，进行正向5个孔位的冲裁，另一个孔位采用冲孔斜楔结构实现。为了保证冲孔工作中零件的精度定位，正向冲孔设置有第一压料芯，侧向冲孔采用聚氨酯的第二压料芯，最终实现6个孔位的冲裁。

以上仅是对本申请技术方案进行解释和说明，应当理解的是，本领域的技术人员在进行相应的变化、改进、或同等替换的情况下，也能够实现本申请的技术方案，但是这些改进、变化或替换均应当属于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种复合成型工艺系统，其特征在于，包括：

第一工序为翻边工序，使用翻边模具；所述翻边模具包括翻边凹模，固定于翻边下模座上，在所述翻边凹模上表面的两侧均设置有第一定位块，对零件的基准面及翻边面均与法向保持50度夹角；

第二工序为成型工序，使用成型模具，所述成型模具包括成型凸模，活动设置于成型下模座上，在所述成型凸模上设置有第二定位块；

第三工序为冲孔工序，使用冲孔模具，所述冲孔模具包括凸模、冲头组件、冲孔斜楔、冲孔下模座、第一压料芯和第二压料芯；

所述凸模固定于所述冲孔下模座上，所述冲孔斜楔滑动设置于冲孔下模座上；

所述第一压料芯沿垂直方向对零件压料，且与所述冲头组件配合；所述第二压料芯沿水平方向对零件压料且与所述冲孔斜楔配合。

2.根据权利要求1所述的复合成型工艺系统，其特征在于，所述翻边模具包括第一存放限位及第一导柱，所述第一存放限位及所述第一导柱均固定于所述翻边下模座上。

3.根据权利要求1所述的复合成型工艺系统，其特征在于，所述第一定位块为六个，所述翻边凹模的每侧各设置有三个定位块。

4.根据权利要求1所述的复合成型工艺系统，其特征在于，所述第二定位块为四个，分别设置于所述成型凸模的前部、后部、左部及右部。

5.根据权利要求1所述的复合成型工艺系统，其特征在于，所述第一压料芯的强度与所述第二压料芯的强度不同。

6.根据权利要求5所述的复合成型工艺系统，其特征在于，所述第一压料芯的强度大于所述第二压料芯的强度。