CN209323824U - 一种装配式部分预制组合梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种装配式部分预制组合梁，属于建筑技术领域以及结构工程技术领域。本实用新型提出的装配式部分预制组合梁含有型钢、预制混凝土U型槽、填充于预制混凝土U型槽内部的现浇混凝土、位于现浇混凝土上方的现浇混凝土翼缘板以及位于型钢外部且部分内置于预制混凝土U型槽、部分内置于现浇混凝土翼缘板的钢筋骨架，既结合了现浇式型钢‑混凝土梁(承载力强、延性高、抗震性能好)与预制混凝土梁(施工方便、建造速度快、节约劳动力)的优点，又很好的规避了现有部分预制钢‑混凝土组合梁预制部分和现浇两部分粘结不佳、抗剪力弱、整体性能较弱的缺陷，适用于工业化生产，符合当前建筑工业化的趋势。

Description

一种装配式部分预制组合梁

技术领域

本实用新型涉及一种装配式部分预制组合梁，属于建筑技术领域以及结构工程技术领域。

背景技术

现浇式型钢-混凝土组合梁是钢-混凝土组合梁的一种常见形式，其主要特点是在混凝土中配置型钢，由于在型钢的约束下混凝土处于三向受力状态，同时，型钢被混凝土包裹着不易发生屈曲，使得这种组合方式能有效提高组合梁的承载力、延性和抗震性能，因此，型钢-混凝土组合梁可以在大跨度结构、高层以及超高层建筑中应用。

但是，由于节点连接较复杂且工序冗杂，型钢-混凝土组合梁具有施工困难、建造速度慢、需花费大量劳动力且经济成本较高等缺陷，限制了其在实际工程中的应用。

预制装配式混凝土结构是以预制构件为主要受力构件经装配而成的混凝土结构，预制装配式混凝土组合梁是其中的一种，由于其可工厂预制、现场连接，有着施工方便、建造速度快、节约劳动力等优点，且由于其使用的构件可在工厂生产，质量比较有保证，还能减少现场的支模、拆模的施工工序，有效减少施工现场的建筑垃圾，因此，我国目前正在大力推广使用预制混凝土结构。

但是，预制装配式混凝土结构相对现浇式型钢-混凝土结构整体性较差，不少专家对其稳定性和抗震性能提出质疑。

而日本学者为解决上述问题，提出了一种结合预制装配式混凝土组合梁和现浇式型钢-混凝土组合梁的部分预制型钢-混凝土组合梁，使得组合梁既具有预制装配式混凝土梁施工方便、节约人力与成本的优势，又具有现浇式型钢-混凝土梁承载能力强、延性好的优势。

但是，这种梁的混凝土由于存在预制和现浇两部分，两部分混凝土很难协同工作，易导致两部分混凝土发生滑移破坏，大大降低了结构的承载力。

因此，急需找到一种新的可解决现有部分预制组合梁两部分混凝土粘结不佳、抗剪力弱、整体性能较弱问题的组合梁。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供了一种装配式部分预制组合梁，其既结合了型钢-混凝土梁(承载力强、延性高、抗震性能好)与预制混凝土梁(施工方便、建造速度快、节约劳动力)的优点，又很好的规避了现有部分预制钢-混凝土组合梁预制部分和现浇两部分粘结不佳、抗剪力弱、整体性能较弱的缺陷，适用于工业化生产，符合当前建筑工业化的趋势。

本实用新型的技术方案如下：

本实用新型提供了一种装配式部分预制组合梁，所述组合梁含有型钢1、预制混凝土U型槽2、填充于预制混凝土U型槽2内部的现浇混凝土3、位于现浇混凝土3上方的现浇混凝土翼缘板4，以及位于型钢1外部且部分内置于预制混凝土U型槽2、部分内置于现浇混凝土翼缘板4的钢筋骨架5；

所述型钢1含有上翼缘板6、下翼缘板7、连接上翼缘板6与下翼缘板7的若干腹板8、位于下翼缘板7靠近钢筋骨架5的两端且贯穿下翼缘板7的螺栓9，以及位于上翼缘板6靠近钢筋骨架5的两端的栓钉10；所述下翼缘板7的底面紧贴预制混凝土U型槽2内壁的底面且所述下翼缘板7的顶面分别与预制混凝土U型槽2内壁与腹板8相对的两个侧面形成一定的夹角11；

所述钢筋骨架5含有四根或四根以上平行于预制混凝土U型槽2槽长方向的纵筋12以及若干垂直于下翼缘板7且围绕于纵筋12的封闭式箍筋13。

在本实用新型的一种实施方式中，所述预制混凝土U型槽2、现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4的材料可为玻璃轻石混凝土、陶粒混凝土或普通混凝土中的一种或多种。

所述玻璃轻石混凝土记载于公开号为CN108585682A的专利申请文本中。

在本实用新型的一种实施方式中，所述预制混凝土U型槽2的材料为普通混凝土；所述现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4的材料为玻璃轻石混凝土。

在本实用新型的一种实施方式中，所述现浇混凝土翼缘板4平行于下翼缘板7。

在本实用新型的一种实施方式中，所述上翼缘板6平行于下翼缘板7。

在本实用新型的一种实施方式中，所述上翼缘板6与下翼缘板7等长。

在本实用新型的一种实施方式中，所述腹板8垂直于下翼缘板7。

在本实用新型的一种实施方式中，所述腹板8为波纹板。

在本实用新型的一种实施方式中，所述腹板8的数量为一个且所述腹板8可将预制混凝土U型槽2、现浇混凝土3、现浇混凝土翼缘板4、上翼缘板6、下翼缘板7以及封闭式箍筋13一分为二。

在本实用新型的一种实施方式中，所述螺栓9垂直于下翼缘板7。

在本实用新型的一种实施方式中，所述螺栓9位于下翼缘板7下方的部分内置于预制混凝土U型槽2，位于下翼缘板7上方的部分内置于现浇混凝土3。

在本实用新型的一种实施方式中，所述螺栓9从下至上贯穿下翼缘板7。

在本实用新型的一种实施方式中，所述螺栓9在下翼缘板7上的排布方向平行于预制混凝土U型槽2的槽长方向。

在本实用新型的一种实施方式中，所述栓钉10垂直于上翼缘板6。

在本实用新型的一种实施方式中，所述栓钉10焊接于上翼缘板6且内置于现浇混凝土翼缘板4。

在本实用新型的一种实施方式中，所述栓钉10在上翼缘板6上的排布方向平行于预制混凝土U型槽2的槽长方向。

在本实用新型的一种实施方式中，所述夹角11为钝角。

在本实用新型的一种实施方式中，所述纵筋12与封闭式箍筋13均部分内置于预制混凝土U型槽2、部分内置于现浇混凝土翼缘板4。

在本实用新型的一种实施方式中，所述封闭式箍筋13为圆角矩形；所述纵筋12的数量为四根且四根纵筋12分别位于封闭式箍筋13的内角处。

本实用新型提供了上述一种装配式部分预制组合梁的施工方法，所述方法为将纵筋12与封闭式箍筋13进行绑扎，形成钢筋骨架5，将钢筋骨架5按设计距离置于按照预制混凝土U型槽2制作的模板中；将腹板8焊接于上翼缘板6与下翼缘板7之间，在下翼缘板7两端打孔后布置螺栓9，将栓钉10焊接于上翼缘板6顶面，得到型钢1，将型钢1按设计距离置于按照预制混凝土U型槽2制作的模板中；将混凝土浇筑于按照预制混凝土U型槽2制作的模板中完成预制部分，得到预制件；将预制件运送至施工现场，将预制件放入按照现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4制作的模板中，将混凝土浇筑于按照现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4制作的模板中，得到完成件。

本实用新型提供了上述装配式部分预制组合梁在建筑方面的应用。

有益效果：

(1)本实用新型的预制型钢-混凝土组合梁既结合了现浇式型钢-混凝土梁(承载力强、延性高、抗震性能好)与预制混凝土梁(施工方便、建造速度快、节约劳动力)的优点，又很好的规避了现有部分预制钢-混凝土组合梁预制部分和现浇两部分粘结不佳、抗剪力弱、整体性能较弱的缺陷，适用于工业化生产，符合当前建筑工业化的趋势；

(2)当本实用新型预制型钢-混凝土组合梁的跨度为2500mm、T型截面的尺寸为200mm×300mm×800mm×100mm时，其极限抗弯承载能力可达205.6kN·m左右，而重量仅有约615.3kg，性能极佳；

(3)本实用新型的预制型钢-混凝土组合梁充分发挥了钢和混凝土两种材料的性能，将型钢包裹在混凝土中，以减少型钢发生横向屈曲的可能性并增加组合梁的承载能力和延性，达到降低组合梁高度的目的；

(4)本实用新型的预制型钢-混凝土组合梁使用螺栓连接型钢、预制混凝土以及现浇混凝土，以增强三者界面的粘结，并且，本实用新型的预制型钢-混凝土组合梁在型钢的上翼缘板上方连接有栓钉、在型钢的下翼缘板上贯穿有螺栓，使得型钢可进一步增加预制混凝土以及现浇混凝土两个界面的粘结，保证两部分混凝土共同工作，确保组合梁的正常使用和承载能力；

(5)本实用新型的预制型钢-混凝土组合梁使用的纵筋以及封闭式箍筋贯穿预制混凝土以及现浇混凝土，以增加预制混凝土以及现浇混凝土两个界面的粘结，保证两部分混凝土共同工作，确保组合梁的正常使用和承载能力，同时，本实用新型预制型钢-混凝土组合梁的纵筋可采用预应力筋，以应用于大跨度结构；

(6)本实用新型预制型钢-混凝土组合梁使用的腹板为波纹板，抗剪强度较大，因此，现浇部分可选择用轻质混凝土，如玻璃轻石混凝土进行浇制，进一步减轻结构自重且不影响其结构性能，特别适合应用于高层建筑；

(7)本实用新型预制型钢-混凝土组合梁预制的部分为U型，在现场浇筑混凝土时，它可以代替模板，方便施工且降低成本，同时，本实用新型预制型钢-混凝土组合梁在施工现场可通过现浇直接将型钢与混凝土连接成整体。

附图说明

图1为本实用新型装配式部分预制组合梁的立体结构示意图；

图2为本实用新型装配式部分预制组合梁的横截面示意图；

其中，1型钢、2预制混凝土U型槽、3现浇混凝土、4现浇混凝土翼缘板、5钢筋骨架、6上翼缘板、7下翼缘板、8腹板、9螺栓、10栓钉、11夹角、12纵筋封闭式箍筋、13封闭式箍筋。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术方案、目的和效果有更清楚的理解，现结合附图以及实施例对本实用新型进行进一步的阐述：

下述实施例中涉及的玻璃轻石混凝土记载于公开号为CN108585682A的专利申请文本中，每1m³所述混凝土中含有玻璃轻石400kg～500kg、砂子700kg～750kg、凝胶材料445kg～555kg、水160kg～200kg以及减水剂4.8kg。

下述实施例中涉及的检测方法如下：

抗弯承载能力检测方法：

对简支组合梁试件进行抗弯承载力试验研究，采用两点对称加载方式，采用50t级别油压千斤顶进行加载，并通过分配梁将荷载传递至试件的两个加载点处，在千斤顶处安装力传感器，其量程为100t，用来测量梁受到的荷载值；

试验采用分级加载，在梁开裂前，荷载每级增加5kN，组合梁开裂后直到破坏荷载改为每级10kN，每级荷载持续时间约为10min，混凝土翼缘板压碎时加载结束；

将位移计布置在跨中和加载点处以量测梁在纯弯段的位移，将应变片分别布置在试件跨中和加载点截面的型钢、纵筋以及混凝土上；

其中，在跨中截面和加载点截面的型钢的上翼缘板上表面等距布置五个应变片，在跨中截面和加载点截面的型钢的下翼缘板下表面等距布置五个应变片，在跨中截面和加载点截面的型钢的波纹侧板两侧沿高度方向等距布置五个应变片，在跨中截面和加载点截面的受拉纵筋和受压纵筋均布置一个应变片，同时，在跨中截面和加载点截面的预制部分混凝土的两侧边均等距布置五个应变片，底边等距布置3个应变片，在跨中截面的现浇混凝土的翼缘板顶部等距布置五个应变片，两侧边各等距布置一个应变片。

重量检测方法：

采用估算方式计算组合梁的重量，即先用容重乘以体积算出各部分材料的重量，再将各部分材料的重量累加得到组合梁的总重量；

其中，普通混凝土的容重为2400kg/m³，玻璃轻石混凝土的容重为1800kg/m³，钢材的容重为7850kg/m³。

实施例1：本实用新型的装配式部分预制组合梁

如图1-2，本实用新型提供的装配式部分预制组合梁含有型钢1、预制混凝土U型槽2、填充于预制混凝土U型槽2内部的现浇混凝土3、位于现浇混凝土3上方的现浇混凝土翼缘板4，以及位于型钢1外部且部分内置于预制混凝土U型槽2、部分内置于现浇混凝土翼缘板4的钢筋骨架5；

所述型钢1含有上翼缘板6、下翼缘板7、连接上翼缘板6与下翼缘板7的若干腹板8、位于下翼缘板7靠近钢筋骨架5的两端且贯穿下翼缘板7的螺栓9，以及位于上翼缘板6靠近钢筋骨架5的两端的栓钉10；所述下翼缘板7的底面紧贴预制混凝土U型槽2内壁的底面且所述下翼缘板7的顶面分别与预制混凝土U型槽2内壁与腹板8相对的两个侧面形成一定的夹角11；

所述钢筋骨架5含有四根或四根以上平行于预制混凝土U型槽2槽长方向的纵筋12以及若干垂直于下翼缘板7且围绕于纵筋12的封闭式箍筋12。

作为进一步地优选，所述预制混凝土U型槽2、现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4的材料可为玻璃轻石混凝土、陶粒混凝土或普通混凝土中的一种或多种。

作为进一步地优选，所述预制混凝土U型槽2的材料为普通混凝土；所述现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4的材料为玻璃轻石混凝土。

作为进一步地优选，所述现浇混凝土翼缘板4平行于下翼缘板7。

作为进一步地优选，所述上翼缘板6平行于下翼缘板7。

作为进一步地优选，所述上翼缘板6与下翼缘板7等长。

作为进一步地优选，所述腹板8垂直于下翼缘板7。

作为进一步地优选，所述腹板8为波纹板。

作为进一步地优选，所述腹板8的数量为一个且所述腹板8可将预制混凝土U型槽2、现浇混凝土3、现浇混凝土翼缘板4、上翼缘板6、下翼缘板7以及封闭式箍筋13一分为二。

作为进一步地优选，所述螺栓9垂直于下翼缘板7。

作为进一步地优选，所述螺栓9位于下翼缘板7下方的部分内置于预制混凝土U型槽2，位于下翼缘板7上方的部分内置于现浇混凝土3。

作为进一步地优选，所述螺栓9从下至上贯穿下翼缘板7。

作为进一步地优选，所述螺栓9在下翼缘板7上的排布方向平行于预制混凝土U型槽2的槽长方向。

作为进一步地优选，所述栓钉10垂直于上翼缘板6。

作为进一步地优选，所述栓钉10焊接于上翼缘板6且内置于现浇混凝土翼缘板4。

作为进一步地优选，所述栓钉10在上翼缘板6上的排布方向平行于预制混凝土U型槽2的槽长方向。

作为进一步地优选，所述夹角11为钝角。

作为进一步地优选，所述纵筋12与封闭式箍筋13均部分内置于预制混凝土U型槽2、部分内置于现浇混凝土翼缘板4。

作为进一步地优选，所述封闭式箍筋13为圆角矩形；所述纵筋12的数量为四根且四根纵筋12分别位于封闭式箍筋13的内角处。

实施例2：本实用新型装配式部分预制组合梁的施工方法

具体步骤如下：

(1)将纵筋12与封闭式箍筋13进行绑扎，形成钢筋骨架5，将钢筋骨架5按设计距离置于按照预制混凝土U型槽2制作的模板中；

(2)将腹板8焊接于上翼缘板6与下翼缘板7之间，在下翼缘板7两端打孔后布置螺栓9，将栓钉10焊接于上翼缘板6顶面，得到型钢1，将型钢1按设计距离置于按照预制混凝土U型槽2制作的模板中；

(3)将混凝土浇筑于按照预制混凝土U型槽2制作的模板中完成预制部分，得到预制件；

(4)将预制件运送至施工现场，将预制件放入按照现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4制作的模板中，将混凝土浇筑于按照现浇混凝土3以及现浇混凝土翼缘板4制作的模板中，得到完成件。

实施例3：本实用新型装配式部分预制组合梁的检测

具体步骤如下：

选取上翼缘板的尺寸为100×6，下翼缘板的尺寸为100×8，波纹测板的高度为160mm，规格为W94×20×2，钢板均采用Q345，纵筋的直径均为18mm、采用HRB335钢筋，封闭式箍筋的直径为6mm、采用HPB300钢筋，螺栓采用10.9级M12型号的高强螺栓，栓钉的直径为12mm，预制混凝土采用C40普通混凝土，现浇混凝土采用玻璃轻石混凝土。

按实施例1-2，制备得到本实用新型的新型部分预制组合梁，组合梁的跨度为2500mm，T型截面组合梁的全截面尺寸为200mm×300mm×800mm×100mm。

根据上述抗弯承载力检测方法测量其极限抗弯承载能力以及重量，检测结果为：极限抗弯承载能力为205.6kN·m、重量约为615.3kg。

实施例4：现浇式型钢-混凝土组合梁的施工方法及检测

具体步骤如下：

选用与实施例3相同的材料；

将纵筋与封闭式箍筋进行绑扎，形成钢筋骨架，将钢筋骨架按设计距离置于T型梁的模板中；将腹板焊接于上翼缘板与下翼缘板之间，在下翼缘板两端打孔后布置螺栓，将栓钉焊接于上翼缘板顶面，得到型钢，将型钢按设计距离置于T型梁的模板中；将混凝土浇筑于T型梁的模板中，得到现浇式型钢-混凝土组合梁。

实施例4与实施例3的区别在于：混凝土部分全部为现浇且混凝土全采用C40普通混凝土。

按上述实施方案，制备得到现浇式型钢-混凝土组合梁，组合梁的跨度为2500mm。T型截面组合梁的全截面尺寸为200mm×300mm×800mm×100mm。

根据上述抗弯承载力检测方法测量其极限抗弯承载能力以及重量，检测结果为：极限抗弯承载能力为216.9kN·m、重量约为755.2kg。

从实施例3-4可以看出：本实用新型组合梁的抗弯承载能力与普通全现浇组合梁的抗弯承载力相差不大，自重减轻，且在试验中观察到两个混凝土界面无滑移，证明本实用新型提出的新型组合梁的两部分混凝土能协同工作，能安全有效地应用于实际工程，且比普通的全现浇型钢混凝土组合梁有更多的优点。

Claims (9)

1.一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述组合梁含有型钢(1)、预制混凝土U型槽(2)、填充于预制混凝土U型槽(2)内部的现浇混凝土(3)、位于现浇混凝土(3)上方的现浇混凝土翼缘板(4)，以及位于型钢(1)外部且部分内置于预制混凝土U型槽(2)、部分内置于现浇混凝土翼缘板(4)的钢筋骨架(5)；

所述型钢(1)含有上翼缘板(6)、下翼缘板(7)、连接上翼缘板(6)与下翼缘板(7)的若干腹板(8)、位于下翼缘板(7)靠近钢筋骨架(5)的两端且贯穿下翼缘板(7)的螺栓(9)，以及位于上翼缘板(6)靠近钢筋骨架(5)的两端的栓钉(10)；所述下翼缘板(7)的底面紧贴预制混凝土U型槽(2)内壁的底面且所述下翼缘板(7)的顶面分别与预制混凝土U型槽(2)内壁与腹板(8)相对的两个侧面形成夹角(11)；

所述钢筋骨架(5)含有四根或四根以上平行于预制混凝土U型槽(2)槽长方向的纵筋(12)以及若干垂直于下翼缘板(7)且围绕于纵筋(12)的封闭式箍筋(13)。

2.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述预制混凝土U型槽(2)、现浇混凝土(3)以及现浇混凝土翼缘板(4)的材料可为玻璃轻石混凝土、陶粒混凝土或普通混凝土中的一种或多种。

3.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述预制混凝土U型槽(2)的材料为普通混凝土；所述现浇混凝土(3)以及现浇混凝土翼缘板(4)的材料为玻璃轻石混凝土。

4.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述腹板(8)为波纹板。

5.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述腹板(8)的数量为一个且所述腹板(8)可将预制混凝土U型槽(2)、现浇混凝土(3)、现浇混凝土翼缘板(4)、上翼缘板(6)、下翼缘板(7)以及封闭式箍筋(13)一分为二。

6.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述螺栓(9)位于下翼缘板(7)下方的部分内置于预制混凝土U型槽(2)，位于下翼缘板(7)上方的部分内置于现浇混凝土(3)。

7.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述栓钉(10)焊接于上翼缘板(6)且内置于现浇混凝土翼缘板(4)。

8.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述纵筋(12)与封闭式箍筋(13)均部分内置于预制混凝土U型槽(2)、部分内置于现浇混凝土翼缘板(4)。

9.如权利要求1所述的一种装配式部分预制组合梁，其特征在于，所述封闭式箍筋(13)为圆角矩形；所述纵筋(12)的数量为四根且四根纵筋(12)分别位于封闭式箍筋(13)的内角处。