CN209206214U - 一种左右导轨冲孔模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种左右导轨冲孔模具，包括支撑台、支撑架和凹模固定板，支撑台与支撑架固定，凹模固定板上设有凹模件、压料板、第一导杆和第一弹簧，第一导杆与凹模固定板固定，压料板上方设有冲头固定板，冲头固定板上方设有盖板、第二导杆和第二弹簧，第二导杆与冲头固定板固定，冲头固定板与第一导杆滑动连接，盖板与第二导杆滑动连接；盖板上设有增高块和第一气缸，增高块与第一气缸的伸缩杆连接，所述增高块下表面低于盖板下表面；冲头固定板上设有冲头件，压料板与凹模固定板滑动连接。本实用新型提供了一种可以对左右导轨进行冲孔，而且可以将卡在凹模内的废料排出，避免其划伤导轨表面的左右导轨冲孔模具。

Description

一种左右导轨冲孔模具

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，尤其是涉及一种左右导轨冲孔模具。

背景技术

冲孔，是指以适应不同的需求，具体有：八字孔，六方孔，冲孔板，长孔，四方孔， 圆孔，冲孔板网，三角孔等等。模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。对左右导轨进行冲孔需要用到冲孔模具，但是现有的冲孔模具常常容易在凹模上卡住废料，废料掉落到导轨上容易造成导轨表面划伤。因此亟需一种左右导轨冲孔模具，可以避免废料卡在凹模内，掉入导轨从而导致导轨表面划伤。

中国专利申请公开号CN204523962U，公开日为2015年08月05日，名称为“一种侧冲孔模具压料机构及侧冲孔模具”，公开了一种侧冲孔模具压料机构及侧冲孔模具，所述侧冲孔模具压料机构包括驱动块、滑块、侧压料芯、侧压料芯导向组件、冲头和氮气弹簧；所述驱动块固定在侧冲孔模具的上模上，在驱动块上设有楔形驱动面；所述滑块底面通过滑轨与侧冲孔模具的下模配装，所述滑块左端面与驱动块楔形驱动面匹配，在滑块上安装所述冲头；所述侧压料芯位于滑块的右侧，在侧压料芯上设置冲头过孔，在侧压料芯和滑块之间设置氮气弹簧；所述侧压料芯导向组件包括导柱和导套，所述导柱固定在滑块上，所述导套固定在侧压料芯上。但是该专利无法解决废料卡在凹模内，从而容易导致产品划伤的问题。

发明内容

本实用新型为了克服现有技术中的不足，提供一种可以对左右导轨进行冲孔，而且可以将卡在凹模内的废料排出，避免其划伤导轨表面的左右导轨冲孔模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种左右导轨冲孔模具，包括支撑台、支撑架和凹模固定板，支撑台与支撑架固定，支撑架与凹模固定板固定，凹模固定板上设有凹模件、压料板、第一导杆和第一弹簧，第一导杆与凹模固定板固定，压料板上方设有冲头固定板，冲头固定板上方设有盖板、第二导杆和第二弹簧，第二导杆与冲头固定板固定，冲头固定板与第一导杆滑动连接，盖板与第二导杆滑动连接，第一弹簧的一端与凹模固定板连接，第一弹簧的另一端与冲头固定板连接，第二弹簧的一端与冲头固定板连接，第二弹簧的另一端与盖板连接；盖板上设有增高块和第一气缸，第一气缸与盖板固定，增高块与第一气缸的伸缩杆连接，所述增高块下表面低于盖板下表面；第一气缸缩回时，增高块在水平面上的投影位于冲头固定板内，第一气缸伸出时，增高块在水平面上的投影位于冲头固定板外；冲头固定板上设有冲头件，冲头件依次穿过压料板和凹模固定板，压料板与凹模固定板滑动连接。通过实施上述技术方案，可以实现自动将凹模件内的废料排出的功能。启动机器时，工位上的压紧块向下运动，同时与增高块和盖板上表面接触。机器未启动时，由于弹簧的作用，冲头固定板与盖板之间存在间隙，冲头固定板与压料板之间存在间隙，需要用模具进行冲孔时，将产品放在支撑台上，使产品卡入凹模件。支撑台上有与产品匹配的定位装置，产品定位后，将第一气缸的伸缩杆伸出，使增高块在水平面上的投影位于冲头固定板外。启动机器，工位上的压紧块将盖板向下压，盖板向下移动，盖板下表面带动冲头固定板向下运动，冲头固定板上的冲头件向下运动对产品进行冲孔。冲孔完成后，工位上的压紧块抬起，盖板和冲头固定板在弹簧的弹力作用下升高，此时取出可以产品。产品取出后，第一气缸缩回，使增高块在水平面上的投影位于冲头固定板内。启动机器，工位上的压紧块将盖板向下压，盖板与增高块向下移动，增高块下表面先与冲头固定板接触，带动冲头固定板向下运动，冲头固定板上的冲头件向下运动，由于增高块下表面低于盖板下表面，冲头固定板和冲头件移动距离大于第一次对产品进行冲孔的移动距离。冲头件进入凹模件，将卡在凹模件内的废料向下排出进入废料盒，完成排除凹模件内废料的目的，然后工位上的压紧块抬起，盖板和冲头固定板在弹簧的弹力作用下升高，可以重新放入产品进行下一个产品的冲孔。上述技术方案通过工位上的压紧块的两次下压，实现了冲孔和自动去除凹模内废料的功能，避免了废料掉在产品上，在产品抽出的过程中，易划伤产品的问题。

作为优选，所述支撑台上设有定位块和第一定位销轴。所述结构可以使产品在前工位冲完后，进入该工位时快速定位，提高加工效率。

作为优选，所述支撑台上光感元件、第二定位销轴和定位气缸，所述第二定位销轴与定位气缸的伸缩杆固定。所述结构可以对产品进行精确定位，产品在前工位冲孔完后进入该工位，由定位块和第一定位销轴进行快速粗定位，光感元件接到粗定位信号后第二定位销轴在定位气缸的作用下插入产品上对应的定位孔内，实现精确定位。

作为优选，所述压料板上设有卸料螺钉，卸料螺钉上套设有卸料套筒，卸料套筒与卸料螺钉滑动连接，冲头固定板设有第一避让孔，卸料套筒穿过第一避让孔。通过实施上述技术方案，可以实现不管第一气缸伸出或缩回，工位上的压紧块下压时，压料板都被向下压紧，且下压时的位置不变。第一气缸伸出，工位上的压紧块下压时，盖板下表面与卸料套筒接触，卸料套筒接触下表面带动压料板向下移动，使压料板上的压料件与产品加工表面紧贴。第一气缸缩回，工位上的压紧块下压时，增高块带动冲头固定板盖板向下运动，此时冲头固定板向下运动，但不压紧压料板，当盖板下表面与卸料套筒接触时，卸料套筒接触下表面带动压料板向下移动，使压料板上的压料件与产品加工表面紧贴。由于压料板通过卸料套筒压紧，套筒压紧只通过改变压紧，第一气缸缩回或伸出盖板移动距离是不变的，因此压料板下压时的位置不变。

作为优选，所述盖板上设有第二避让孔，所述卸料螺钉部分位于第二避让孔内且不与盖板接触。所述结构可以保证卸料螺钉有足够的长度，从而保证卸料螺钉对卸料套筒连接和导向的稳定性。

作为优选，所述压料板上设有第三避让孔，所述第二导杆和第二弹簧部分位于第三避让孔内且不与压料板接触。

作为优选，所述凹模固定板上设有与产品上的凹槽结构适配的导向块。所述导向块可以在产品进入模具时起到导向作用。

本实用新型的有益效果是：（1）结构简单，制造成本低；（2）可以将卡在凹模内的废料排出，避免其划伤导轨表面的左右导轨冲孔模具；（3）冲孔加工定位准确；（4）冲孔效率高；（5）结构紧凑。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖视图；

图3是本实用新型的局部示意图。

图中：支撑台1、支撑架2、凹模固定板3、压料板4、冲头固定板5、盖板6、增高块7、第一气缸8、凹模件9、导向块10、第一导杆11、第二导杆12、第一弹簧13、第二弹簧14、定位块15、第一定位销轴16、第二定位销轴17、定位气缸18、卸料螺钉19、卸料套筒20、第一避让孔21、第二避让孔22、冲头件23、第三避让孔24。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。

实施例1：

如图1、图2和图3所示，一种左右导轨冲孔模具，包括支撑台1、支撑架2和凹模固定板3，支撑台1与支撑架2固定，支撑架2与凹模固定板3固定，凹模固定板3上设有凹模件9、压料板4、第一导杆11和第一弹簧13，第一导杆11与凹模固定板3固定，压料板4上方设有冲头固定板5，冲头固定板5上方设有盖板6、第二导杆12和第二弹簧14，第二导杆12与冲头固定板5固定，冲头固定板5与第一导杆11滑动连接，盖板6与第二导杆12滑动连接，第一弹簧13的一端与凹模固定板3连接，第一弹簧13的另一端与冲头固定板5连接，第二弹簧14的一端与冲头固定板5连接，第二弹簧14的另一端与盖板6连接；盖板6上设有增高块7和第一气缸8，第一气缸8与盖板6固定，增高块7与第一气缸8的伸缩杆连接，所述增高块7下表面低于盖板6下表面；第一气缸8缩回时，增高块7在水平面上的投影位于冲头固定板5内，第一气缸8伸出时，增高块7在水平面上的投影位于冲头固定板5外；冲头固定板5上设有冲头件23，冲头件23依次穿过压料板4和凹模固定板3，压料板4与凹模固定板3滑动连接。通过实施上述技术方案，可以实现自动将凹模件9内的废料排出的功能。启动机器时，工位上的压紧块向下运动，同时与增高块7和盖板6上表面接触。机器未启动时，由于弹簧的作用，冲头固定板5与盖板6之间存在间隙，冲头固定板5与压料板4之间存在间隙，需要用模具进行冲孔时，将产品放在支撑台1上，使产品卡入凹模件9。支撑台1上有与产品匹配的定位装置，产品定位后，将第一气缸8的伸缩杆伸出，使增高块7在水平面上的投影位于冲头固定板5外。启动机器，工位上的压紧块将盖板6向下压，盖板6向下移动，盖板6下表面带动冲头固定板5向下运动，冲头固定板5上的冲头件23向下运动对产品进行冲孔。冲孔完成后，工位上的压紧块抬起，盖板6和冲头固定板5在弹簧的弹力作用下升高，此时取出可以产品。产品取出后，第一气缸8缩回，使增高块7在水平面上的投影位于冲头固定板5内。启动机器，工位上的压紧块将盖板6向下压，盖板6与增高块7向下移动，增高块7下表面先与冲头固定板5接触，带动冲头固定板5向下运动，冲头固定板5上的冲头件23向下运动，由于增高块7下表面低于盖板6下表面，冲头固定板5和冲头件23移动距离大于第一次对产品进行冲孔的移动距离。冲头件23进入凹模件9，将卡在凹模件9内的废料向下排出进入废料盒，完成排除凹模件9内废料的目的，然后工位上的压紧块抬起，盖板6和冲头固定板5在弹簧的弹力作用下升高，可以重新放入产品进行下一个产品的冲孔。上述技术方案通过工位上的压紧块的两次下压，实现了冲孔和自动去除凹模内废料的功能，避免了废料掉在产品上，在产品抽出的过程中，易划伤产品的问题。

所述支撑台1上设有定位块15和第一定位销轴16。所述结构可以使产品在前工位冲完后，进入该工位时快速定位，提高加工效率。

所述支撑台1上光感元件、第二定位销轴17和定位气缸18，所述第二定位销轴17与定位气缸18的伸缩杆固定。所述结构可以对产品进行精确定位，产品在前工位冲孔完后进入该工位，由定位块15和第一定位销轴16进行快速粗定位，光感元件接到粗定位信号后第二定位销轴17在定位气缸18的作用下插入产品上对应的定位孔内，实现精确定位。

所述压料板4上设有卸料螺钉19，卸料螺钉19上套设有卸料套筒20，卸料套筒20与卸料螺钉19滑动连接，冲头固定板5设有第一避让孔21，卸料套筒20穿过第一避让孔21。通过实施上述技术方案，可以实现不管第一气缸8伸出或缩回，工位上的压紧块下压时，压料板4都被向下压紧，且下压时的位置不变。第一气缸8伸出，工位上的压紧块下压时，盖板6下表面与卸料套筒20接触，卸料套筒20接触下表面带动压料板4向下移动，使压料板4上的压料件与产品加工表面紧贴。第一气缸8缩回，工位上的压紧块下压时，增高块7带动冲头固定板5盖板6向下运动，此时冲头固定板5向下运动，但不压紧压料板4，当盖板6下表面与卸料套筒20接触时，卸料套筒20接触下表面带动压料板4向下移动，使压料板4上的压料件与产品加工表面紧贴。由于压料板4通过卸料套筒20压紧，套筒压紧只通过改变压紧，第一气缸8缩回或伸出盖板6移动距离是不变的，因此压料板4下压时的位置不变。

所述盖板6上设有第二避让孔22，所述卸料螺钉19部分位于第二避让孔22内且不与盖板6接触。所述结构可以保证卸料螺钉19有足够的长度，从而保证卸料螺钉19对卸料套筒20连接和导向的稳定性。

所述压料板4上设有第三避让孔24，所述第二导杆12和第二弹簧14部分位于第三避让孔内且不与压料板4接触。

所述凹模固定板3上设有与产品上的凹槽结构适配的导向块10。所述导向块10可以在产品进入模具时起到导向作用。

本实用新型的有益效果是：结构简单，制造成本低；可以将卡在凹模内的废料排出，避免其划伤导轨表面的左右导轨冲孔模具；冲孔加工定位准确；冲孔效率高；结构紧凑。

Claims (7)

1.一种左右导轨冲孔模具，其特征是，包括支撑台、支撑架和凹模固定板，支撑台与支撑架固定，支撑架与凹模固定板固定，凹模固定板上设有凹模件、压料板、第一导杆和第一弹簧，第一导杆与凹模固定板固定，压料板上方设有冲头固定板，冲头固定板上方设有盖板、第二导杆和第二弹簧，第二导杆与冲头固定板固定，冲头固定板与第一导杆滑动连接，盖板与第二导杆滑动连接，第一弹簧的一端与凹模固定板连接，第一弹簧的另一端与冲头固定板连接，第二弹簧的一端与冲头固定板连接，第二弹簧的另一端与盖板连接；盖板上设有增高块和第一气缸，第一气缸与盖板固定，增高块与第一气缸的伸缩杆连接，所述增高块下表面低于盖板下表面；第一气缸缩回时，增高块在水平面上的投影位于冲头固定板内，第一气缸伸出时，增高块在水平面上的投影位于冲头固定板外；冲头固定板上设有冲头件，冲头件依次穿过压料板和凹模固定板，压料板与凹模固定板滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种左右导轨冲孔模具，其特征是，所述支撑台上设有定位块和第一定位销轴。

3.根据权利要求2所述的一种左右导轨冲孔模具，其特征是，所述支撑台上光感元件、第二定位销轴和定位气缸，所述第二定位销轴与定位气缸的伸缩杆固定。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种左右导轨冲孔模具，其特征是，所述压料板上设有卸料螺钉，卸料螺钉上套设有卸料套筒，卸料套筒与卸料螺钉滑动连接，冲头固定板设有第一避让孔，卸料套筒穿过第一避让孔。

5.根据权利要求4所述的一种左右导轨冲孔模具，其特征是，所述盖板上设有第二避让孔，所述卸料螺钉部分位于第二避让孔内且不与盖板接触。

6.根据权利要求1或2或3所述的一种左右导轨冲孔模具，其特征是，所述压料板上设有第三避让孔，所述第二导杆和第二弹簧部分位于第三避让孔内且不与压料板接触。

7.根据权利要求1或2或3所述的一种左右导轨冲孔模具，其特征是，所述凹模固定板上设有与产品上的凹槽结构适配的导向块。