CN208945266U - 一种电热管生产加工用切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电热管生产加工用切割装置，包括工作台且其上端设有矩形中空切割箱体，所述矩形中空切割箱体沿前后方向上端中部开有圆形通口，所述工作台内腔矩形中空槽且其内插入有抽屉式集污腔体，所述矩形中空切割箱体内底端两侧设有导污板、鼓风机和抽风机，所述工作台上端设有切割装置，所述切割装置是由竖直机架、竖直凹槽、第一丝杆、第一电机、滑动座、转动架、切割组件及手动位置紧固机构组成，所述手动位置紧固机构是由竖直滑槽、第二丝杆、第二电机、滑块、中空弧形壳体、弧形卡块、弧形定位孔、弧形通口及手动杆组成。

Description

一种电热管生产加工用切割装置

技术领域

本实用新型涉及电热管生产加工领域，具体涉及一种电热管生产加工用切割装置。

背景技术

电热管是在无缝金属管内（碳钢管、钛管、不锈钢管、铜管）装入电热丝，空隙部分填满有良好导热性和绝缘性的氧化镁粉后缩管而成，再加工成用户所需要的各种形状，金属管在生产加工过程中，有时会因为金属管位置不稳，而造成切割时毛边现象的发生；现今的切割设备在进行金属管加工切割时会产生大量的火星杂物，火星杂物的四处飞溅不仅对使用者造成不适，而且杂物的后期清理也很繁琐；切割设备中的切割刀片、驱动电机等通常外置，长时间的外置会因为外界湿度、温度等因素而对刀片等造成破坏，因此现在需要一种电热管生产加工用切割装置。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型公开了一种电热管生产加工用切割装置，通过设有的位置紧固装置对所需要加工的金属管进行位置固定，防止切割时毛边现象的发生，该设备采用在箱体内部进行金属管加工操作，不仅避免了切割时火星杂物的飞溅，还可以进行火星杂物的收集，大大节省了后期对火星杂物的清理时间，该设备中的切割装置当不使用时可以内置，避免了长时间的外置因外界湿度、温度等因素而对刀片等造成破坏。

为了达到以上目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电热管生产加工用切割装置，包括工作台，所述工作台上端设有矩形中空切割箱体，所述矩形中空切割箱体沿其设置位置前后方向上端中部开有圆形通口，所述矩形中空切割箱体前后端面上且对应所述圆形通口位置分别设有位置紧固机构，所述工作台内腔且对应所述矩形中空切割箱体底端位置开有矩形中空槽，所述工作台一侧端且对应所述矩形中空槽位置开有连通所述矩形中空槽的矩形插口，所述矩形中空槽内插入有抽屉式集污腔体，所述矩形中空切割箱体内底端两侧设有导污板，所述矩形中空切割箱体内底端两侧且位于所述导污板下方分别设有鼓风机和抽风机，所述工作台上端且位于所述矩形中空切割箱体位置侧旁设有切割装置，所述切割装置是由竖直机架、竖直机架沿其前后方向一侧中部开有的沿其竖直方向的竖直凹槽、竖直凹槽内设有的第一丝杆、第一丝杆底端连接的第一电机、设于竖直凹槽内的滑动座、一端与滑动座外部铰接的转动架、转动架另一端设有的切割组件及转动架铰接端与竖直机架左右方向一侧端之间设有的手动位置紧固机构组成，所述手动位置紧固机构是由所述竖直机架对应所述矩形中空切割箱体位置一端开有的沿其长度方向的竖直滑槽、竖直滑槽内设有的第二丝杆、第二丝杆底端连接的第二电机、设于竖直滑槽内的滑块、所述转动架靠近其铰接处位置上端固定设有的中空弧形壳体、中空弧形壳体内设有的弧形卡块、滑块对应弧形卡块转动圆周方向开有的弧形定位孔、中空弧形壳体上端开有的弧形通口及一端与弧形卡块连接另一端贯穿弧形通口伸出的手动杆组成。矩形中空切割箱体实现在其内切割所加工金属管，大大减少切割时的火星杂物外溢，位置紧固装置用于金属管道的位置固定，抽屉式集污腔体用于火星杂物的收集，风机用于降温，切割装置在能够实现切割功能的同时，也十分的便捷，不使用时可以收起，避免长时间外置时，因外界因素而对切割组件造成迫害。

作为本实用新型的一种改进，所述位置紧固机构是由气缸及气缸的活塞杆端部固定连接的弧形夹紧块组成，所述气缸沿所述圆形通口孔径方向设置，所述矩形中空切割箱体前端面水平方向设有一组气缸，所述矩形中空切割箱体后端面竖直方向另设有一组气缸。位置紧固机构的组成及各个零部件的位置。

作为本实用新型的一种改进，所述矩形中空切割箱体底端开有连通所述矩形中空槽的导污槽口，所述鼓风机进风端与外界连通，出风端与所述矩形中空切割箱体内腔连通，所述抽风机进风端与所述矩形中空切割箱体内腔连通，出风端与外界另设有的集污设备连通，所述抽风机进风端设有网罩，所述矩形中空切割箱体上端一侧开有导水口。鼓风机和抽风机相互配合实现矩形中空切割箱体内的降温，设有的导水口用于导入水体进行降温或清洗。

作为本实用新型的一种改进，所述切割组件是由第三电机及第三电机输出端连接的切割刀片组成，所述竖直机架设于所述矩形中空切割箱体左右方向一侧，所述切割刀片位置对应所述圆形通口中部位置，所述矩形中空切割箱体顶端且对应所述切割刀片位置开有切割口，所述矩形中空切割箱体顶端且对应所述第三电机位置开有贯穿口。切割组件的组成及中空矩形切割箱体顶端开设的通口位置。

作为本实用新型的一种改进，所述矩形中空切割箱体对应所述竖直机架位置一侧端上部且对应所述转动架位置开有竖直矩形凹口，所述竖直矩形凹口内底端开有竖直矩形凹槽，所述竖直矩形凹槽内插入有竖直矩形插板，所述竖直矩形插板底端与所述竖直矩形凹槽内底端之间均匀设有复位弹簧。设有的复位弹簧、竖直矩形插板用于配合切割装置进行切割时转动架的位置。

作为本实用新型的一种改进，所述第一丝杆贯穿所述滑动座所述滑动座贯穿处与所述第一丝杆之间设有连接组件，所述连接组件是由所述第一丝杆外部套有的移动螺母、移动螺母外部套有的钢制内圈、与所述滑动座贯穿处内端连接的钢制外圈及钢制内圈与钢制外圈之间等弧度均匀设有的滚子组成。连接组件的组成。

作为本实用新型的一种改进，所述中空弧形壳体对应所述滑块位置一侧开口，另一侧不开口，所述弧形通口两侧不开口。对中空弧形壳体及弧形通口两端开口情况进行限定。

作为本实用新型的一种改进，所述竖直机架底端且对应所述切割组件位置一侧面设有防护壳体。防护壳体用于设备不使用，切割组件的放置。

作为本实用新型的一种改进，所述切割刀片对应所述转动架铰接位置一侧设置，所述第二丝杆贯穿所述滑块设置且所述滑块贯穿端与所述第二丝杆之间同样设有连接组件。切割刀片的位置，第二丝杆与滑块之间的结构组成。

作为本实用新型的一种改进，所述工作台上设有电源装置、操作面板及控制装置，所述操作面板上设有电源开关及操作键，所述控制装置内设有PLC系统及控制模块。操作面板和控制装置实现设备的操控。

相对于现有技术，本实用新型具有如下优点：通过设有的位置紧固装置对所需要加工的金属管进行位置固定，防止切割时毛边现象的发生，该设备采用在矩形中空切割箱体内部进行金属管加工操作，另设有导污板、抽屉式集污腔体，不仅避免了切割时火星杂物的飞溅，还可以进行火星杂物的收集，大大节省了后期对火星杂物的清理时间，该设备中设有的手动位置紧固机构使得切割组件在不使用时可以内置，避免了长时间的外置因外界湿度、温度等因素而对刀片等造成破坏。

附图说明

图1为本实用新型一种电热管生产加工用切割装置的结构示意图；

图2为所述手动位置紧固机构平面结构示意图；

图3为所述复位弹簧位置平面示意图；

附图标记列表：1、工作台；2、矩形中空切割箱体；3、圆形通口；4、位置紧固装置；5、矩形中空槽；6、矩形插口；7、抽屉式集污腔体；8、导污板；9、鼓风机；10、抽风机；11、切割装置；12、竖直机架；13、竖直凹槽；14、第一丝杆；15、第一电机；16、滑动座；17、转动架；18、切割组件；19、手动位置紧固机构；20、竖直滑槽；21、第二丝杆；22、滑块；23、中空弧形壳体；24、弧形卡块；25、弧形定位孔；26、弧形通口；27、手动杆；28、气缸；29、弧形夹紧块；30、导污槽口；31、竖直矩形凹口；32、竖直矩形凹槽；33、竖直矩形插板；34、复位弹簧。

具体实施方式

实施例1：参见图1、图2、图3，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，包括工作台1，所述工作台1上端设有矩形中空切割箱体2，所述矩形中空切割箱体2沿其设置位置前后方向上端中部开有圆形通口3，所述矩形中空切割箱体2前后端面上且对应所述圆形通口3位置分别设有位置紧固装置4，所述工作台1内腔且对应所述矩形中空切割箱体2底端位置开有矩形中空槽5，所述工作台1一侧端且对应所述矩形中空槽5位置开有连通所述矩形中空槽5的矩形插口6，所述矩形中空槽5内插入有抽屉式集污腔体7，所述矩形中空切割箱体2内底端两侧设有导污板8，所述矩形中空切割箱体2内底端两侧且位于所述导污板8下方分别设有鼓风机9和抽风机10，所述工作台1上端且位于所述矩形中空切割箱体2位置侧旁设有切割装置11，所述切割装置11是由竖直机架12、竖直机架12沿其前后方向一侧中部开有的沿其竖直方向的竖直凹槽13、竖直凹槽13内设有的第一丝杆14、第一丝杆14底端连接的第一电机15、设于竖直凹槽13内的滑动座16、一端与滑动座16外部铰接的转动架17、转动架17另一端设有的切割组件18及转动架17铰接端与竖直机架12左右方向一侧端之间设有的手动位置紧固机构19组成，所述手动位置紧固机构19是由所述竖直机架12对应所述矩形中空切割箱体2位置一端开有的沿其长度方向的竖直滑槽20、竖直滑槽20内设有的第二丝杆21、第二丝杆21底端连接的第二电机、设于竖直滑槽20内的滑块22、所述转动架17靠近其铰接处位置上端固定设有的中空弧形壳体23、中空弧形壳体23内设有的弧形卡块24、滑块22对应弧形卡块24转动圆周方向开有的弧形定位孔25、中空弧形壳体23上端开有的弧形通口26及一端与弧形卡块24连接另一端贯穿弧形通口26伸出的手动杆27组成。

实施例2：参见图1，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述位置紧固装置4是由气缸28及气缸28的活塞杆端部固定连接的弧形夹紧块29组成，所述气缸28沿所述圆形通口3孔径方向设置，所述矩形中空切割箱体2前端面水平方向设有一组气缸28，所述矩形中空切割箱体2后端面竖直方向另设有一组气缸28。

实施例3：参见图1，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述矩形中空切割箱体2底端开有连通所述矩形中空槽5的导污槽口30，所述鼓风机9进风端与外界连通，出风端与所述矩形中空切割箱体2内腔连通，所述抽风机10进风端与所述矩形中空切割箱体2内腔连通，出风端与外界另设有的集污设备连通，所述抽风机10进风端设有网罩，所述矩形中空切割箱体2上端一侧开有导水口。

实施例4：参见图1，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述切割组件18是由第三电机及第三电机输出端连接的切割刀片组成，所述竖直机架12设于所述矩形中空切割箱体2左右方向一侧，所述切割刀片位置对应所述圆形通口3中部位置，所述矩形中空切割箱体2顶端且对应所述切割刀片位置开有切割口，所述矩形中空切割箱体2顶端且对应所述第三电机位置开有贯穿口。

实施例5：参见图1、图3，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述矩形中空切割箱体2对应所述竖直机架12位置一侧端上部且对应所述转动架17位置开有竖直矩形凹口31，所述竖直矩形凹口31内底端开有竖直矩形凹槽32，所述竖直矩形凹槽32内插入有竖直矩形插板33，所述竖直矩形插板33底端与所述竖直矩形凹槽32内底端之间均匀设有复位弹簧34。

实施例6：参见图1、图2，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述第一丝杆14贯穿所述滑动座16所述滑动座16贯穿处与所述第一丝杆14之间设有连接组件，所述连接组件是由所述第一丝杆14外部套有的移动螺母、移动螺母外部套有的钢制内圈、与所述滑动座16贯穿处内端连接的钢制外圈及钢制内圈与钢制外圈之间等弧度均匀设有的滚子组成。

实施例7：参见图2，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述中空弧形壳体23对应所述滑块22位置一侧开口，另一侧不开口，所述弧形通口26两侧不开口。

实施例8：参见图1，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述竖直机架12底端且对应所述切割组件18位置一侧面设有防护壳体。

实施例9：参见图1、图2，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述切割刀片对应所述转动架17铰接位置一侧设置，所述第二丝杆21贯穿所述滑块22设置且所述滑块22贯穿端与所述第二丝杆21之间同样设有连接组件。

实施例10：参见图1，现对本实用新型提供的一种电热管生产加工用切割装置进行说明，所述工作台1上设有电源装置、操作面板及控制装置，所述操作面板上设有电源开关及操作键，所述控制装置内设有PLC系统及控制模块。

本实用新型还可以将实施例2、3、4、5、6、7、8、9、10所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。

工作原理：所需要加工的金属管贯穿圆形通口伸出，通过控制气缸带动弧形夹紧块运作从而实现金属管位置的紧固。矩形中空切割箱体实现在其内部进行金属管的切割，切割时产生的火星杂物通过导污板、导污槽口导入抽屉式集污腔体内，抽屉式集污腔体可通过矩形插口活动插入矩形中空槽内，从而实现杂物的收集。设有的鼓风机和抽风机实现矩形中空切割箱体内部气流循环，实现内部降温，设有的导水口用于导入水体进行矩形中空切割箱体内部的降温或清洗。第一电机和第二电机的运作分别带动第一丝杆和第二丝杆转动，丝杆的转动可通过连接组件分别带动滑动座、滑块沿竖直方向往返运动，转动架与滑动座外部铰接，当转动架水平放置时，手动操作手动杆，手动杆带动弧形卡块伸出中空弧形壳体且插入弧形定位孔内，从而实现转动架的位置确定。第三电机带动切割刀片旋转进行金属管的切割。矩形中空切割箱体顶端开有的切割口、贯穿口用于切割组件及转动架伸入矩形中空切割箱体内，设有的复位弹簧、竖直矩形插板、竖直矩形凹槽、竖直矩形凹口用于配合切割装置进行切割时转动架的位置变化。防护壳体用于设备不使用，切割组件的放置。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电热管生产加工用切割装置，包括工作台(1)，其特征在于，所述工作台(1)上端设有矩形中空切割箱体(2)，所述矩形中空切割箱体(2)沿其设置位置前后方向上端中部开有圆形通口(3)，所述矩形中空切割箱体(2)前后端面上且对应所述圆形通口(3)位置分别设有位置紧固装置(4)，所述工作台(1)内腔且对应所述矩形中空切割箱体(2)底端位置开有矩形中空槽(5)，所述工作台(1)一侧端且对应所述矩形中空槽(5)位置开有连通所述矩形中空槽(5)的矩形插口(6)，所述矩形中空槽(5)内插入有抽屉式集污腔体(7)，所述矩形中空切割箱体(2)内底端两侧设有导污板(8)，所述矩形中空切割箱体(2)内底端两侧且位于所述导污板(8)下方分别设有鼓风机(9)和抽风机(10)，所述工作台(1)上端且位于所述矩形中空切割箱体(2)位置侧旁设有切割装置(11)，所述切割装置(11)是由竖直机架(12)、竖直机架(12)沿其前后方向一侧中部开有的沿其竖直方向的竖直凹槽(13)、竖直凹槽(13)内设有的第一丝杆(14)、第一丝杆(14)底端连接的第一电机(15)、设于竖直凹槽(13)内的滑动座(16)、一端与滑动座(16)外部铰接的转动架(17)、转动架(17)另一端设有的切割组件(18)及转动架(17)铰接端与竖直机架(12)左右方向一侧端之间设有的手动位置紧固机构(19)组成，所述手动位置紧固机构(19)是由所述竖直机架(12)对应所述矩形中空切割箱体(2)位置一端开有的沿其长度方向的竖直滑槽(20)、竖直滑槽(20)内设有的第二丝杆(21)、第二丝杆(21)底端连接的第二电机、设于竖直滑槽(20)内的滑块(22)、所述转动架(17)靠近其铰接处位置上端固定设有的中空弧形壳体(23)、中空弧形壳体(23)内设有的弧形卡块(24)、滑块(22)对应弧形卡块(24)转动圆周方向开有的弧形定位孔(25)、中空弧形壳体(23)上端开有的弧形通口(26)及一端与弧形卡块(24)连接另一端贯穿弧形通口(26)伸出的手动杆(27)组成。

2.根据权利要求1所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述位置紧固装置(4)是由气缸(28)及气缸(28)的活塞杆端部固定连接的弧形夹紧块(29)组成，所述气缸(28)沿所述圆形通口(3)孔径方向设置，所述矩形中空切割箱体(2)前端面水平方向设有一组气缸(28)，所述矩形中空切割箱体(2)后端面竖直方向另设有一组气缸(28)。

3.根据权利要求1所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述矩形中空切割箱体(2)底端开有连通所述矩形中空槽(5)的导污槽口(30)，所述鼓风机(9)进风端与外界连通，出风端与所述矩形中空切割箱体(2)内腔连通，所述抽风机(10)进风端与所述矩形中空切割箱体(2)内腔连通，出风端与外界另设有的集污设备连通，所述抽风机(10)进风端设有网罩，所述矩形中空切割箱体(2)上端一侧开有导水口。

4.根据权利要求1所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述切割组件(18)是由第三电机及第三电机输出端连接的切割刀片组成，所述竖直机架(12)设于所述矩形中空切割箱体(2)左右方向一侧，所述切割刀片位置对应所述圆形通口(3)中部位置，所述矩形中空切割箱体(2)顶端且对应所述切割刀片位置开有切割口，所述矩形中空切割箱体(2)顶端且对应所述第三电机位置开有贯穿口。

5.根据权利要求4所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述矩形中空切割箱体(2)对应所述竖直机架(12)位置一侧端上部且对应所述转动架(17)位置开有竖直矩形凹口(31)，所述竖直矩形凹口(31)内底端开有竖直矩形凹槽(32)，所述竖直矩形凹槽(32)内插入有竖直矩形插板(33)，所述竖直矩形插板(33)底端与所述竖直矩形凹槽(32)内底端之间均匀设有复位弹簧(34)。

6.根据权利要求5所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述第一丝杆(14)贯穿所述滑动座(16)所述滑动座(16)贯穿处与所述第一丝杆(14)之间设有连接组件，所述连接组件是由所述第一丝杆(14)外部套有的移动螺母、移动螺母外部套有的钢制内圈、与所述滑动座(16)贯穿处内端连接的钢制外圈及钢制内圈与钢制外圈之间等弧度均匀设有的滚子组成。

7.根据权利要求1所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述中空弧形壳体(23)对应所述滑块(22)位置一侧开口，另一侧不开口，所述弧形通口(26)两侧不开口。

8.根据权利要求1所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述竖直机架(12)底端且对应所述切割组件(18)位置一侧面设有防护壳体。

9.根据权利要求6所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述切割刀片对应所述转动架(17)铰接位置一侧设置，所述第二丝杆(21)贯穿所述滑块(22)设置且所述滑块(22)贯穿端与所述第二丝杆(21)之间同样设有连接组件。

10.根据权利要求1所述的一种电热管生产加工用切割装置，其特征在于：所述工作台(1)上设有电源装置、操作面板及控制装置，所述操作面板上设有电源开关及操作键，所述控制装置内设有PLC系统及控制模块。