CN208880144U - 一种智能焊接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种智能焊接设备，包括两组支撑模块、转动模块、焊接模块、打磨模块和检测模块；所述支撑模块包括定位套，所述定位套内径与管材外径相配合，每组支撑模块的定位套内配合一根管材；所述两组支撑模块的定位套同轴布置，两根管材相对一面紧贴，所述转动模块驱动两根管材同步转动；所述焊接模块固定，在所述两根管材同步转动过程中，对所述两根管材紧贴面焊接；所述打磨模块包括打磨带，当所述两根管材焊接完成后，所述两根管材的紧贴面上形成焊缝，所述打磨带用于对所述焊缝进行打磨；所述检测模块包括CCD检测头,通过所述CCD检测头获取所述焊缝的图像进行检测。该智能焊接设备自动化程度较高，具有良好的适应性和实用性。

Description

一种智能焊接设备

技术领域

本实用新型涉及到智能制造领域，具体涉及到一种智能焊接设备。

背景技术

在制造领域中，特种超长管材可通过多段管材焊接而成的。由于不能完全保证所需焊接的管材同步转动，传统的管材焊接方法，通常是通过固定需要焊接的管材，然后通过焊机做弧线运动完成焊接。

一方面，根据机器人的运行原理可知，焊机的弧线运动轨迹实际为多段线组成的类弧线轨迹，同时，在运动过程中会焊机发生震动，焊机与管材之间的焊接距离不能保持恒定，焊接质量不理想。

另一方面，焊缝的质量通常通过肉眼或测试实验进行检测，较为浪费人力资源和时间资源。

实用新型内容

为了克服现有管材焊接设备的缺点，本实用新型提供一种智能焊接设备，只需将所需焊接的管材上料，即可完成焊接、焊缝打磨、检测步骤，自动化程度较高；通过计算机检测，可以有效识别肉眼无法查看到的焊缝缺陷，并做出预警，具有一定的智能性；对同一的单体管材可根据所需的成品管材长度进行批量化生产，无需更换设备，具有良好的适应性，便于生产。

相应的，本实用新型提供了一种智能焊接设备，包括两组支撑模块、转动模块、焊接模块、打磨模块和检测模块；

所述支撑模块包括定位套，所述定位套内径与管材外径相配合，每组支撑模块的定位套内配合一根管材；

所述两组支撑模块的定位套同轴布置，两根管材相对一面紧贴，所述转动模块驱动两根管材同步转动；

所述焊接模块固定，在所述两根管材同步转动过程中，对所述两根管材紧贴面焊接；

所述打磨模块包括打磨带，当所述两根管材焊接完成后，所述两根管材的紧贴面上形成焊缝，所述打磨带用于对所述焊缝进行打磨；

所述检测模块包括CCD检测头,通过所述CCD检测头获取所述焊缝的图像进行检测。

优选的实施方式，所述智能焊接设备还包括平动模块，所述平动模块驱动所述管材沿所述定位套轴向运动。

优选的实施方式，所述平动模块包括平动板、平动驱动气缸、平动驱动电机、平动胶轮；

所述平动驱动气缸驱动所述平动板朝定位套方向或远离定位套方向运动；

所述平动驱动电机固定在所述平动板上，输出端基于皮带传动方式驱动所述平动胶轮转动；

当所述平动驱动气缸驱动所述平动板朝所述定位套方向运动时，所述平动胶轮与所述定位套内的管材外周接触；

所述平动胶轮在与所述管材接触位置的切线运动方向与所述管材在定位套内运动方向相同。

优选的实施方式，所述智能焊接设备还包括料架模块和上料模块；

所述料架模块内设置由多根管材，所述上料模块将所述料架模块内的多根管材依次送至所述定位套中。

优选的实施方式，所述料架模块包括分度盘和多根管材支杆；

所述管材支杆外周与所述管材内壁配合，所述管材套在所述管材支杆上；

所述多根管材支杆圆周均布在所述分度盘上，所述分度盘驱动所述多根管材支杆在多个预设的固定工位上转移；

所述多个预设的固定工位的其中一个固定工位为上料工位，位于所述上料工位的管材支杆与所述定位套同轴；

所述上料模块包括上料导轨、上料滑块、上料导轨电机、上料夹具驱动气缸、上料夹具；

所述上料导轨轴线与所述管材支杆轴线平行并固定在所述固定工位上方，所述上料滑块配合在所述上料导轨上并基于上料导轨电机在所述上料导轨上运动；

所述上料夹具驱动气缸竖直固定在所述上料滑块上，所述上料夹具驱动气缸的活塞末端与所述夹具连接板连接，所述上料夹具与所述夹具连接板连接；

所述上料夹具将位于所述上料工位的管材沿轴向转移至所述定位套中。

优选的实施方式，所述智能焊接设备还包括标记模块，所述标记模块在所述上料夹具将位于所述上料工位的管材沿轴向转移至所述定位套的过程中，沿所述管材轴向做标记线。

优选的实施方式，所述转动模块包括摆动底座、摆动气缸、摆动连接件、转动轴、转动胶轮、转动电机、减速箱；

所述摆动底座底部固定，中部与所述摆动气缸的本体铰接，顶部与所述摆动连接件铰接；

所述摆动连接件尾部与所述摆动气缸的活塞杆铰接，所述摆动连接件头部与转动轴铰接；所述转动胶轮设置在所述转动轴上；

当所述转动轴靠近定位套时，所述转动胶轮与位于定位套内的管材接触并驱动管材旋转；

所述支撑模块还包括支撑底座，所述定位套设置在所述支撑底座上；

所述减速箱设置在所述支撑底座内，所述转动电机固定在所述支撑底座上且输出轴与所述减速箱的输入端连接；当所述摆动连接件驱动所述转动轴落于所述支撑底座上时，所述减速箱的输出端与所述转动轴对应位置上的齿啮合，驱动所述转动轴转动。

优选的实施方式，所述焊接模块包括偏振聚焦头；偏振聚焦头设置在两根管材焊接轮廓的正下方，焦点聚焦于所述两根管材焊接轮廓上的一点。

优选的实施方式，所述打磨模块包括打磨平台、打磨电机、打磨带、升降电机、升降丝杆；

所述打磨电机的本体固定在所述打磨平台上，输出端驱动所述打磨带转动；所述升降电机基于所述升降丝杆控制所述打磨平台在竖直方向上运动；

所述两根管材焊接完成后，所述升降电机控制所述打磨平台运动到预设位置，所述打磨带打磨所述两根管材的焊缝。

本实用新型了提供一种智能焊接设备，只需将所需焊接的管材上料，即可完成焊接、焊缝打磨、检测步骤，自动化程度较高；通过计算机检测，可以有效识别肉眼无法查看到的焊缝缺陷，并做出预警，具有一定的智能性；对同一的单体管材可根据所需的成品管材长度进行批量化生产，无需更换设备，具有良好的适应性，便于生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

此外，为了保证附图整洁，部分螺纹线、齿轮轮廓线省略，在具体实施方式中以文字形式进行说明。

图1示出了本实用新型实施例的智能焊接设备三维结构示意图；

图2示出了本实用新型实施例的料架模块三维结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例的上料模块三维结构示意图；

图4示出了本实用新型实施例的标记模块和支撑模块的三维结构示意图；

图5示出了隐藏打磨模块后的焊接设备俯视图；

图6示出了本实用新型实施例的平动模块三维结构示意图；

图7示出了本实用新型实施例的转动模块三维结构示意图；

图8示出了本实用新型实施例的打磨模块和焊接模块三维结构示意图；

图9示出了本实用新型实施例的检测模块正视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种智能焊接设备，只需将所需焊接的管材上料，即可完成焊接、焊缝打磨、检测步骤，自动化程度较高；通过计算机检测，可以有效识别肉眼无法查看到的焊缝缺陷，并做出预警，具有一定的智能性；对同一的单体管材可根据所需的成品管材长度进行批量化生产，无需更换设备，具有良好的适应性，便于生产。

图1示出了本实用新型实施例的智能焊接设备三维结构示意图，本实用新型实施例提供的智能焊接设备包括料架模块1、上料模块2、标记模块3、支撑模块4、检测模块5、打磨模块6、焊接模块7、平动模块8、转动模块9，部分模块在图1中因遮挡未能示出，后文结合其他附图中进行介绍。

基本的实施原理，料架模块上放置有多根单体管材，上料模块将单体管材依次送至支撑模块上完成上料；在上料过程中，标记模块在单体管材上沿轴向做记号，便于识别管材转动情况；平动模块控制单体管材和成品管材在支撑模块上的平动，转动模块控制单体管材和成品管材在支撑模块上的转动；焊接模块的焊接作业、打磨模块的打磨作业以及检测模块的检测作业发生在单体管材和成品管材的转动过程中，并通过检测模块识别标记模块的记号获取管材的转动情况信息，并进行控制。

图2示出了本实用新型实施例的料架模块三维结构示意图。具体的，本实用新型实施例的料架模块包括分度盘101和管材支杆102，分度盘101为现有技术，本实用新型实施例不对其实现原理进行深入介绍；基本的，本实用新型实施例的分度盘101可实现间歇性的转动，每次转动的角度为60°。管材支杆 102以分度盘101的旋转中心圆周均布，管材支杆102根部固定在分度盘上。本实用新型实施例的管材支杆102数量为6根，外径与单体管材1000相配合，通过人工手段或机械臂将单体管材1000套至管材支杆102上。

在分度盘转动过程中，其中一位置为单体管材1000移动至支撑架的上料工位，其余的工位可以用于通过人工手段或机械臂手段完成单体管材1000的添加。

图3示出了本实用新型实施例的上料模块三维结构示意图，本实用新型实施例的上料模块用于将料架模块上的单体管材送至支撑模块，由于本实用新型的料架模块为分度盘，每一次作业中，可通过将分度盘上同一工位的单体管材送至支撑模块，因此，本实用新型实施例的上料模块包括上料导轨301、上料滑块302、上料夹具驱动气缸303、上料夹具306。上料导轨301固定在分度盘上，上料滑块302配合在上料导轨301上，并通过上料导轨电机驱动在上料导轨301上运动，上料导轨电机在视图中未示出。上料夹具驱动气缸301沿轴向固定在上料滑块302上，上料夹具驱动气缸301的活塞末端连接固定有夹具连接板304，上料夹具306通过上料连杆305与夹具连接板304连接。具体实施中，上料夹具306可采用气动夹爪、电动夹爪等抓取部件，本实用新型实施例不具体介绍其实现原理。

图2中单体管材1000为本实用新型实施例的上料工位，上料时，上料滑块302移动至单体管材1000靠近分度盘一侧的位置上，然后上料夹具驱动气缸303控制上料夹具306朝单体管材1000方向移动，卡在单体管材1000两侧后上料夹具306收紧，夹紧单体管材1000；随后，上料滑块302朝支撑模块方向运动。当运动到目的位置时，上料夹具306松开并和上料滑块302回复至初始位置，一次作业完成。

图4示出了本实用新型实施例的标记模块和支撑模块的三维结构示意图。一般的，为了完成焊接，支撑模块的数量至少为两组。本实用新型实施例的支撑模块包括支撑底座403、404和定位套401、402，共两组。定位套401、402、分度盘上料工位的管材支杆102同轴，且定位套401、402的外径与单体管材 1000的外径相适配，接触面通过油膜润滑。为了便于描述，分别以1001和1002 描述不同位置的单体管材1000。定位套上开有供其余模块进行操作的空间，后文分别结合各模块进行介绍。

单体管材1000首先经上料模块送至定位套401，然后在定位套401上经过平动模块移动至定位套402。

单体管材1000从上料工位至定位套401的过程为沿轴线的平动过程，因此，本实用新型实施例的标记模块3包括记号笔301和标记支架302；记号笔 301中部铰接在标记支架302上，铰接位置具有一定的扭矩；当单体管材1000 从上料工位运动至定位套401时，记号笔301在扭矩作用下，笔尖在单体管材 1000上留下记号线。

图5示出了隐藏打磨模块后的焊接设备俯视图，图6示出了本实用新型实施例的平动模块三维结构示意图。本实用新型实施例的平动模块包括平动板 804、平动驱动气缸801、平动驱动电机805、平动胶轮806。平动驱动气缸801 驱动平动板804朝定位套方向或远离定位套方向运动，由于平动板804长度较长，为了其运动的平衡性，在两侧还设置有平动滑轨802和平动滑块803，在保证平动板运动平衡性的同时，确保其方向按设计方向运动。平动驱动电机 805固定在平动板上，转轴通过皮带传动驱动平动胶轮806转动。当平动驱动气缸801驱动平动板804朝定位套方向运动时，平动胶轮806从定位套的预设通槽中伸入，并给予单体管材一定的压力，从而使平动胶轮806和单体管材之间具有一定的摩擦力；通过平动驱动电机805可以控制单体管材在定位套内的平动。当平动驱动气缸801驱动平动板804远离定位套方向运动时，平动胶轮 806与单体管材脱离。

需要说明的是，不同定位套上的平动胶轮是分立控制的。

图7示出了本实用新型实施例的转动模块三维结构示意图。本实用新型实施例的转动模块包括摆动底座904、摆动气缸905、摆动连接件906、转动轴 908、转动胶轮909、转动电机901、减速箱902。摆动底座904底部固定在台面上，中部铰接有摆动气缸905，顶部铰接有摆动连接件906；摆动气缸905 活塞杆与摆动连接件906尾部链接，摆动连接件906头部基于转动轴承907 与转动轴908光滑铰接。转动轴908在对应的位置上设置有转动胶轮909，当转动轴908靠近定位套时，转动胶轮909与单体管材接触并产生摩擦。转动轴 908的驱动通过转动电机901控制，具体的，在支撑底座404内设置有减速箱或减速零件902，转动电机901固定在台面上，输出轴通过减速箱或减速零件进行输出。当摆动连接件906驱动转动轴908落于支撑底座404上时，减速箱的输出端齿轮903与转动轴908对应位置上的齿啮合，驱动转动轴908转动，从而驱动转动胶轮909并带动单体管材转动。在图7中，编号908所指位置为转动轴齿所在位置，图7中未示出。

转动轴的活动式首先考虑到单体管材的平动和转动需要分立设置，避免运动间相互造成干扰；继而考虑到直线运动会使单体管材受到较大的冲击力，因此采取摆动切入的方式，使转动胶轮对单体管材的作用力逐渐增大，作用方向逐渐调整；还考虑到转动轴的转动驱动设备如果设置为活动式，震动较大，不利于焊接的稳定进行。

需要说明的是，具体实施时，摆动气缸的伸缩速度需要调慢，一方面需要避免对单体管材和输出端齿轮造成冲击，另一方面可以使转动轴和输出齿轮的啮合过渡性更佳，使传递到单体馆才的摩擦力从小逐渐增大。

图8示出了本实用新型实施例的打磨模块和焊接模块三维结构示意图。具体实施中，可采用激光焊接方式进行焊接，由于激光焊机为现有技术，切激光焊机体积较为巨大，本实用新型实施例在视图中只示出了激光焊机的终端部件 -偏振聚焦头，偏振聚焦头设置在两根单体管材焊接轮廓的正下方。打磨模块设置在两根单体管材焊接轮廓的正上方，包括打磨平台601、打磨电机602、打磨带603、升降电机606、升降丝杆605、升降光轴604；打磨平台601分别配合在三根固定在工作台面上的升降光轴604上，此外，打磨平台601还螺纹配合在升降丝杆605上，升降丝杆605受升降电机606控制，驱动打磨平台 601沿竖直方向运动。打磨电机602固定在打磨平台601上，输出端带动打磨带603转动，用于打磨焊接表面。具体实施中，首先通过激光焊机和转动模块的配合完成焊接，然后通过打磨模块和转动模块的配合完成焊缝的表面清理。

图9示出了本实用新型实施例的检测模块正视图。检测模块设置在位于后方的定位套402上方，定位套402在相应位置开有观察口。检测模块包括CCD 检测头501和检测支架502，完成焊接的半成品管材的焊缝运动至观察口位置时需要停留并做转动运动，通过CCD检测头501放大焊缝情况并通过计算机或肉眼进行焊缝质量检测。

此外，检测模块还负责获取管材的转动情况信息；标记模块在每一根单体管材上均做有标记，通过CCD检测头501获取标记信息，从而判断管材的转动情况；根据获取的标记信息，对焊接模块、打磨模块和转动模块产生反馈信息，使其配合运动；同时，以CCD检测头501获取的标记信息掌握当前设备的运行状态，控制其执行动作，使设备能持续运行。

结合以上介绍的智能焊接设备结构，对本实用新型实施例提供的智能焊接设备工作过程进行介绍。首先，通过人工作业或机器人作业，在料架模块1 的管材支杆102上套入单体管材1000，料架模块1的分度盘转动，单体管材 1000运至上料工位；上料模块2的上料滑块302移动至单体管材1000靠近分度盘一侧的位置上，上料夹具驱动气缸303控制上料夹具306朝单体管材1000 方向移动，卡在单体管材1000两侧后上料夹具306收紧，夹紧单体管材1000；然后，上料滑块302朝支撑模块方向运动，上料夹具306带动单体管材1000 伸入至定位套401中，同时，标记模块对单体管材1000做上标识线；此时，单体管材1001大部分位于定位套401内；随后，平动模块8的平动驱动气缸 801驱动平动板804朝定位套方向运动，平动胶轮806从定位套401的预设通槽中伸入，给予单体管材一定的压力；平动驱动电机805启动，带动单体管材 1001朝向定位套402方向运动；重复上述步骤，定位套401和402内分别有单体管材1001和1002，为了使单体管材1001和1002在焊接处贴合紧密，此时，单体管材1001和1002在各自的平动胶轮作用下相对运动，焊接处贴合紧密，平动驱动气缸801驱动平动板804远离定位套。

然后，摆动气缸905驱动转动轴908靠近定位套，并通过转动轴908完成传动，单体管材1001和1002同步转动；接着通过检测模块的CCD检测头获取标识线，以识别标记线为起始信号和停止信号，驱动焊接模块启动和停止，完成圆形焊缝的焊接；然后，以CCD检测头获取标识线作为打磨模块的起始信号和停止信号，启动和停止打磨模块，打磨模块启动时，打磨电机602启动，打磨模块的打磨带603运动至焊缝表面的预设位置上，对焊缝进行打磨；打磨模块停止时，打磨带603运动离开焊缝表面，打磨电机602停止运动。

然后，平动模块8的平动驱动气缸801驱动平动板804朝定位套方向运动，平动胶轮806从定位套401的预设通槽中伸入，给予单体管材一定的压力；平动驱动电机805启动，带动焊接完成的管材朝向定位套402末端方向运动，直至焊缝到达定位套402的观察窗位置后，平动驱动气缸801驱动平动板804 远离定位套。此时，转动模块以同样的原理驱动管材转动，通过CCD检测头观察焊缝焊接质量，完成检测。当检测出现问题时，可控制管材回退，重复进行焊接。

以上为本实用新型实施例的智能焊接设备一次作业的完整流程，重复执行以上步骤，可获得超长特种管材。

本实用新型实施例提供了一种智能焊接设备，只需将所需焊接的管材上料，即可完成焊接、焊缝打磨、检测步骤，自动化程度较高；通过计算机检测，可以有效识别肉眼无法查看到的焊缝缺陷，并做出预警，具有一定的智能性；对同一的单体管材可根据所需的成品管材长度进行批量化生产，无需更换设备，具有良好的适应性，便于生产。

以上对本实用新型实施例所提供的一种智能焊接设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (9)

1.一种智能焊接设备，其特征在于，包括两组支撑模块、转动模块、焊接模块、打磨模块和检测模块；

所述支撑模块包括定位套，所述定位套内径与管材外径相配合，每组支撑模块的定位套内配合一根管材；

所述两组支撑模块的定位套同轴布置，两根管材相对一面紧贴，所述转动模块驱动两根管材同步转动；

所述焊接模块固定，在所述两根管材同步转动过程中，对所述两根管材紧贴面焊接；

所述打磨模块包括打磨带，当所述两根管材焊接完成后，所述两根管材的紧贴面上形成焊缝，所述打磨带用于对所述焊缝进行打磨；

所述检测模块包括CCD检测头,通过所述CCD检测头获取所述焊缝的图像进行检测。

2.如权利要求1所述的智能焊接设备，其特征在于，所述智能焊接设备还包括平动模块，所述平动模块驱动所述管材沿所述定位套轴向运动。

3.如权利要求2所述的智能焊接设备，其特征在于，所述平动模块包括平动板、平动驱动气缸、平动驱动电机、平动胶轮；

所述平动驱动气缸驱动所述平动板朝定位套方向或远离定位套方向运动；

所述平动驱动电机固定在所述平动板上，输出端基于皮带传动方式驱动所述平动胶轮转动；

当所述平动驱动气缸驱动所述平动板朝所述定位套方向运动时，所述平动胶轮与所述定位套内的管材外周接触；

所述平动胶轮在与所述管材接触位置的切线运动方向与所述管材在定位套内运动方向相同。

4.如权利要求1所述的智能焊接设备，其特征在于，所述智能焊接设备还包括料架模块和上料模块；

所述料架模块内设置由多根管材，所述上料模块将所述料架模块内的多根管材依次送至所述定位套中。

5.如权利要求4所述的智能焊接设备，其特征在于，所述料架模块包括分度盘和多根管材支杆；

所述管材支杆外周与所述管材内壁配合，所述管材套在所述管材支杆上；

所述多根管材支杆圆周均布在所述分度盘上，所述分度盘驱动所述多根管材支杆在多个预设的固定工位上转移；

所述多个预设的固定工位的其中一个固定工位为上料工位，位于所述上料工位的管材支杆与所述定位套同轴；

所述上料模块包括上料导轨、上料滑块、上料导轨电机、上料夹具驱动气缸、上料夹具；

所述上料导轨轴线与所述管材支杆轴线平行并固定在所述固定工位上方，所述上料滑块配合在所述上料导轨上并基于上料导轨电机在所述上料导轨上运动；

所述上料夹具驱动气缸竖直固定在所述上料滑块上，所述上料夹具驱动气缸的活塞末端与所述夹具连接板连接，所述上料夹具与所述夹具连接板连接；

所述上料夹具将位于所述上料工位的管材沿轴向转移至所述定位套中。

6.如权利要求5所述的智能焊接设备，其特征在于，所述智能焊接设备还包括标记模块，所述标记模块在所述上料夹具将位于所述上料工位的管材沿轴向转移至所述定位套的过程中，沿所述管材轴向做标记线。

7.如权利要求1所述的智能焊接设备，其特征在于，所述转动模块包括摆动底座、摆动气缸、摆动连接件、转动轴、转动胶轮、转动电机、减速箱；

所述摆动底座底部固定，中部与所述摆动气缸的本体铰接，顶部与所述摆动连接件铰接；

所述摆动连接件尾部与所述摆动气缸的活塞杆铰接，所述摆动连接件头部与转动轴铰接；所述转动胶轮设置在所述转动轴上；

当所述转动轴靠近定位套时，所述转动胶轮与位于定位套内的管材接触并驱动管材旋转；

所述支撑模块还包括支撑底座，所述定位套设置在所述支撑底座上；

所述减速箱设置在所述支撑底座内，所述转动电机固定在所述支撑底座上且输出轴与所述减速箱的输入端连接；当所述摆动连接件驱动所述转动轴落于所述支撑底座上时，所述减速箱的输出端与所述转动轴对应位置上的齿啮合，驱动所述转动轴转动。

8.如权利要求1所述的智能焊接设备，其特征在于，所述焊接模块包括偏振聚焦头；偏振聚焦头设置在两根管材焊接轮廓的正下方，焦点聚焦于所述两根管材焊接轮廓上的一点。

9.如权利要求1所述的智能焊接设备，其特征在于，所述打磨模块包括打磨平台、打磨电机、打磨带、升降电机、升降丝杆；

所述打磨电机的本体固定在所述打磨平台上，输出端驱动所述打磨带转动；所述升降电机基于所述升降丝杆控制所述打磨平台在竖直方向上运动；

所述两根管材焊接完成后，所述升降电机控制所述打磨平台运动到预设位置，所述打磨带打磨所述两根管材的焊缝。