CN208800115U - 一种自动上料反应釜 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动上料反应釜，包括反应釜、搅拌装置、上料装置以及导料装置，反应釜顶部的第一电机的输出轴穿过反应釜的上端并与搅拌装置传动连接，上料装置包括设置在反应釜一侧的机架、导槽、传送装置以及料斗，导槽设置在机架上，导槽包括水平段和倾斜段，水平段延伸至反应釜的上方，传送装置带动料斗沿着导槽往复移动进行上料；导料装置包括内筒、外筒和驱动装置，内筒的底部与反应釜的进料口连通，外筒套设在内筒上，驱动装置驱动外筒在内筒上上下滑动，水平段的下端开设有与外筒上端口匹配的开口，料斗的底部开设有出料口且出料口处设置有电磁阀。本实用新型的有益效果是可实现反应釜的自动上料，避免原料散落在地面上，安全可靠。

Description

一种自动上料反应釜

技术领域

本实用新型涉及化工机械设备技术领域，具体涉及一种自动上料反应釜。

背景技术

反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能，其内设置有用于搅拌、加速反应进行的搅拌桨。反应溶液及固体反应物在搅拌浆的作用下，在反应釜内混合、反应。通常，会在反应釜的釜体内竖直设置一个转轴，在转轴上设置有搅拌的叶片来搅拌反应物使其反应。

传统化工生产过程中，通常采用人工将原料加入到反应釜中，人工劳动强度大，生产效率低；同时，人工加料过程中有部分原料散落在生产车间的地面上，特别是分状原料还有部分飘散在空气中，不仅造成原料的浪费，同时还影响车间卫生，更严重的是会影响工人的身体健康，存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自动上料反应釜，结构简单，生产过程中可实现自动上料，降低人工劳动强度，提高工作效率；同时，可避免原料散落在成产车间地面上造成浪费，安全可靠；另外，上料装置可适用于不同高度的反应釜，适用性较强。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种自动上料反应釜，包括反应釜、搅拌装置、上料装置以及导料装置，所述反应釜的顶部设有第一电机，所述第一电机的输出轴穿过所述反应釜的上端并与所述搅拌装置传动连接，所述上料装置包括设置在所述反应釜一侧的机架、导槽、传送装置以及料斗，所述导槽设置在所述机架上，所述导槽包括水平段和倾斜段，所述水平段位于所述倾斜段的上方且其一端与所述倾斜段的上端里连接，所述水平段延伸至所述反应釜的上方；所述导料装置包括内筒、外筒和驱动装置，所述内筒的底部与所述反应釜的进料口连通，所述外筒套设在所述内筒上，并与所述驱动装置传动连接，所述驱动装置驱动所述外筒在所述内筒上上下滑动，所述水平段的下端开设有与所述外筒上端口匹配的开口，所述料斗的底部开设有出料口且所述出料口处设置有电磁阀，所述传送装置带动所述料斗沿着所述导槽往复移动进行上料，所述驱动装置驱动所述外筒沿着所述内筒的轴线上下移动，向上移动至与所述料斗连通。

本实用新型的有益效果是：通过传送装置带动料斗沿着导槽往复移动进行上料，当料斗到达水平段的设定位置后，驱动装置驱动外筒沿着内筒上下移动至其上端口与料斗的出料口连通进行导料，料斗中的原料沿着外筒和内筒下落至反应釜内；第一电机驱动搅拌装置搅匀反应釜内的反应液。本实用新型结构简单，生产过程中可实现自动上料，降低人工劳动强度，提高工作效率；同时，可避免原料散落在成产车间地面上造成浪费，安全可靠。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述传送装置包括第二电机、传送带以及两个支撑滚筒，所述传送带设置在所述导槽内，所述支撑滚筒设置在所述水平段和所述竖直段的交界处以支撑所述传送带，所述料斗垂直于所述传送带的运行方向设置且其底部与所述传送带固定连接，所述第二电机设置在所述导槽的侧壁上，所述第二电机驱动所述传送带转动，所述传送带带动所述料斗沿着所述导槽往复移动进行上料。

采用上述进一步方案的有益效果是通过第二电机驱动传送带转动，传送带带动料斗沿着导槽往复移动进行上料，结构简单，操作简便，省时省力，工作效率高。

进一步，所述机架包括四根支脚，四根所述支脚两两相对设置在所述导槽的两侧，所述支脚均包括支柱和套筒，所述套筒套设在所述支柱上且其顶部与所述导槽的下侧固定连接，位于所述导槽同一侧的两个所述支柱之间设有第一气缸，与两个所述支柱对应的两个套筒之间通过连接杆连接，所述第一气缸竖直设置且其伸缩端与所述连接杆固定连接，所述第一气缸带动所述连接杆以及对应的两个所述套筒上下移动以调节所述支脚的高度。

采用上述进一步方案的有益效果是通过第一气缸带动连接杆以及两个对应的套筒上下移动以调节导槽支脚的高度，以便适用于不同高度的反应釜，适用性较强，节约成本。

进一步，所述支柱的两侧均设有一个支撑架，所述支撑架均倾斜设置且其上端与对应的所述支柱的侧壁固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是通过两个支撑架增加支脚的稳定性。

进一步，所述驱动装置包括第二气缸和推杆，所述第二气缸竖直设置且其伸缩端与所述推杆的一端固定连接，所述推杆的另一端与所述外筒的外壁固定连接，所述第二气缸带动所述推杆及所述外筒沿着所述内筒上下移动。

采用上述进一步方案的有益效果是通过第二气缸带动推杆和外筒沿着内筒上下移动，使得外筒与料斗的出料口连通，以便料斗内的原料下落至反应釜内，避免浪费原料，节约成本。

进一步，所述搅拌装置包括搅拌轴和多个搅拌杆，所述搅拌轴竖直设置在所述反应釜内且其顶部与所述第一电机的输出轴传动连接，多个所述搅拌杆沿着所述搅拌轴的轴向均匀间隔设置，所述第一电机驱动所述搅拌轴转动，所述搅拌轴带动多个所述搅拌杆转动。

采用上述进一步方案的有益效果是通过第一电机驱动搅拌轴转动，搅拌轴带动多个搅拌杆转动，以搅匀反应釜内部的反应釜，搅拌均匀，缩短反应的时间。

进一步，每个所述搅拌杆由一个套杆和两个短杆组成，两个所述短杆的一端分别与所述套杆的两端滑动连接，所述套杆的两端沿其轴向各自开设有多对定位孔，每个所述短杆的对应端沿其径向开设有一个与所述定位孔匹配的通孔，人工分别移动两个短杆至对应的所述定位孔处并通过插销进行定位。

采用上述进一步方案的有益效果是人工分别移动两个短杆至对应的定位孔处并通过插销进行定位，调节搅拌杆的长度以便适用于不同规格的反应釜，适用性较强。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图之一；

图2为本实用新型的结构示意图之二；

图3为本实用新型的电路框图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、反应釜，2、第一电机，3、导槽，4、料斗，5、内筒，6、外筒，7、支柱，8、套筒，9、第一气缸，10、连接杆，11、支撑架，12、第二气缸，13、推杆，14、搅拌轴，15、套杆，16、短杆，17、行程开关，18、支撑脚。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1、图2和图3所示，本实用新型提供一种自动上料反应釜，包括反应釜1、搅拌装置、上料装置以及导料装置，反应釜1的底部竖直设置有多个支撑脚18，每个支撑脚18的底部与反应釜1的底部焊接在一起；反应釜1的顶部设有第一电机2(型号为GW31ZY)，第一电机2的输出轴穿过反应釜1的上端并与搅拌装置传动连接，第一电机2与控制器(型号为TC-SCR)电连接，控制器控制第一电机2的启闭及正反转，控制器与第一电机2之间的控制电路为现有技术。上料装置包括设置在反应釜1一侧的机架、导槽3、传送装置以及料斗4，导槽3设置在机架上，导槽3包括水平段和倾斜段，所述水平段位于所述倾斜段的上方且其一端与所述倾斜段的上端连接，水平段和倾斜段一体成型，水平段延伸至反应釜1的上方。导料装置包括内筒5、外筒6和驱动装置，内筒5的底部与反应釜1的进料口连通，外筒6套设在内筒5上，并与驱动装置传动连接，外筒6的内壁与内筒5的外壁接触，避免出现缝隙，滑动连接的具体结构为：内筒5的外壁上沿轴向设置有多条滑轨，外筒6的内壁上设置有多个与滑轨一一对应的滑座；除上述结构外，为减小滑座与滑轨之间的摩擦，延长设备使用寿命，还可在滑座的底部设置多个滚珠，滚珠将滑座与滑轨之间的滑动摩擦转动为滚动摩擦，磨损较小；驱动装置驱动外筒6在内筒5上上下滑动；水平段的下端开设有与外筒6上端口匹配的开口，料斗4的底部开设有出料口且出料口处设置有电磁阀(型号ZCHB)，电磁阀与控制器电连接，控制器控制电磁阀的启闭，控制器与电磁阀之间的控制电路为现有技术。传送装置带动料斗4沿着导槽3往复移动进行上料，驱动装置驱动外筒6沿着内筒5的轴线上下移动，向上移动至与料斗4连通进行导料。

本实用新型中，传送装置包括第二电机(型号为GW31ZY)、支撑滚筒和传送带，传送带设置在导槽3内，所述支撑滚筒设置在水平段和竖直段的交界处以支撑所述传送带，传送带的两端套装在滚筒上，第二电机与控制器(型号为TC-SCR)电连接，控制器控制第二电机的启闭及正反转，控制器与第二电机之间的控制电路为现有技术；料斗4垂直于传送带的运行方向设置且其底部与传送带固定连接，通常采用螺栓连接，方便拆装，第二电机设置在导槽3的侧壁上，第二电机的输出轴与其中一个滚筒中心轴的一端固定连接，通常采用焊接的方式。工作时，第二电机驱动传送带转动，传送带带动料斗4沿着导槽3往复移动进行上料，人工只需将原料装入料斗4内即可，人工劳动强度降低。

除上述结构外，还可在导槽3的水平段上设置行程开关17(型号LJ12A3-4-Z)，行程开关17与控制器电连接，控制器与行程开关17之间的控制电路为现有技术。行程开关17感应料斗4是否到达设定位置并向对应信号传送给控制器，控制器及时关闭第二电机，精准下料。

本实用新型中，机架包括四根支脚，四根支脚两两相对设置在导槽3的两侧且，支脚均包括支柱7和套筒8，套筒8套设在在支柱7上且其顶部与导槽3的下侧固定连接，套筒8的顶部与滑槽3的底部焊接在一起，滑动连接的具体结构为：支柱7的侧壁上沿轴向设置有多条滑轨，套筒8的内壁上设置有多个与滑轨一一对应的滑座；除上述结构外，为减小滑座与滑轨之间的摩擦，延长设备使用寿命，还可在滑座的底部设置多个滚珠，滚珠将滑座与滑轨之间的滑动摩擦转动为滚动摩擦，磨损较小；位于导槽3同一侧的两个支柱7之间设有第一气缸9(型号为CDS1BN)，第一气缸9与控制器电连接，控制器控制第一气缸9的启闭及伸缩，控制器与第一气缸9之间的控制电路为现有技术；与两个支柱7对应的两个套筒8之间通过连接杆10连接，连接杆10的两端分别与两个套筒8的外壁焊接在一起，第一气缸9竖直设置且其伸缩端与连接杆10固定连接(焊接)，第一气缸9带动连接杆10以及对应的两个套筒8上下移动以调节支脚的高度，以便上料装置适用于不同高度的反应釜1，无需一个高度的反应釜1准备一个专用的上料装置，适用性较强，节约成本。

优选的，本实用新型中，支柱7的两侧均设有一个支撑架11，支撑架11均倾斜设置且其上端与对应的支柱7的侧壁固定连接，通常采用焊接或螺栓连接，拆装方便；两个支撑架11可增加支柱7的稳定性，确保稳定送料。

本实用新型中，驱动装置包括第二气缸12(型号为CDS1BN)和推杆13，第二气缸12与控制器电连接，控制器控制第二气缸12的启闭及伸缩，控制器与第二气缸12之间的控制电路为现有技术；第二气缸12竖直设置且其伸缩端与推杆13的一端固定连接，推杆13的另一端与外筒6的外壁固定连接，推杆13的两端分别第二气缸12的伸缩端以及外筒6的外壁焊接在一起。工作时，第二气缸12带动推杆13及外筒6沿着内筒5上下移动，以使外筒6的上端口与料口4的出料口连通，方便料斗4内的原料下落至反应釜1内，避免原料散落在地面上，节约成本。

本实用新型中，搅拌装置包括搅拌轴14和多个搅拌杆，搅拌轴14竖直设置在反应釜1内且其顶部与第一电机2的输出轴传动连接，通常采用焊接或螺栓连接，多个搅拌杆沿着搅拌轴14的轴向均匀间隔设置；每个搅拌杆由一个套杆15和两个短杆16组成，两个短杆16的一端分别与套杆15的两端滑动连接，套杆15的两端沿其轴向各自开设有多对定位孔，每个短杆16的对应端沿其径向开设有一个与定位孔匹配的通孔，人工分别移动两个短杆16至对应的定位孔处并通过插销进行定位。此处每个套杆15的外壁中心部位与搅拌轴14的对应部位焊接在一起，或者套杆15中心部位沿径向开设通孔，搅拌轴14穿过通孔并与套杆15焊接在一起。工作时，第一电机2驱动搅拌轴14转动，搅拌轴14带动多个搅拌杆转动，以搅拌均匀反应釜1内的反应液，使得反应液充分反应。

本实用新型的工作原理如下：

人工将原料置于料斗4内，第二电机驱动传送带顺时针转动，传送带带动料斗4沿着导槽3向上移动至设定位置后关闭第二电机；第二气缸12带动推杆13及外筒6沿着内筒5向上移动至外筒6的上端口与料口4的出料口连通，开启电磁阀，方便料斗4内的原料下落至反应釜1内；第二电机驱动传送带逆时针转动，传送带带动料斗4沿着导槽3向下移动至初始位置，人工向料斗4内加料；重复上述操作，完成反复自动上料；上料完成后，第一电机2驱动搅拌轴14转动，搅拌轴14带动多个搅拌杆转动，以搅拌均匀反应釜1内的反应液，使得反应液充分反应。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动上料反应釜，其特征在于：包括反应釜(1)、搅拌装置、上料装置以及导料装置，所述反应釜(1)的顶部设有第一电机(2)，所述第一电机(2)的输出轴穿过所述反应釜(1)的上端并与所述搅拌装置传动连接，所述上料装置包括设置在所述反应釜(1)一侧的机架、导槽(3)、传送装置以及料斗(4)，所述导槽(3)设置在所述机架上，所述导槽(3)包括水平段和倾斜段，所述水平段位于所述倾斜段的上方且其一端与所述倾斜段的上端连接，所述水平段延伸至所述反应釜(1)的上方；所述导料装置包括内筒(5)、外筒(6)和驱动装置，所述内筒(5)的底部与所述反应釜(1)的进料口连通，所述外筒(6)套设在所述内筒(5)上，并与所述驱动装置传动连接，所述驱动装置驱动所述外筒(6)在所述内筒(5)上上下滑动，所述水平段的下端开设有与所述外筒(6)上端口匹配的开口，所述料斗(4)的底部开设有出料口且所述出料口处设置有电磁阀，所述传送装置带动所述料斗(4)沿着所述导槽(3)往复移动进行上料，所述驱动装置驱动所述外筒(6)沿着所述内筒(5)的轴线上下移动，向上移动至与所述料斗(4)连通。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料反应釜，其特征在于：所述传送装置包括第二电机传送带以及两个支撑滚筒，所述传送带设置在所述导槽(3)内，所述支撑滚筒设置在所述水平段和所述竖直段的交界处以支撑所述传送带，所述料斗(4)垂直于所述传送带的运行方向设置且其底部与所述传送带固定连接，所述第二电机设置在所述导槽(3)的侧壁上，所述第二电机驱动所述传送带转动，所述传送带带动所述料斗(4)沿着所述导槽(3)往复移动进行上料。

3.根据权利要求1所述的一种自动上料反应釜，其特征在于：所述机架包括四根支脚，四根所述支脚两两相对设置在所述导槽(3)的两侧，所述支脚均包括支柱(7)和套筒(8)，所述套筒(8)套设在所述支柱(7)上且其顶部与所述导槽(3)的下侧固定连接，位于所述导槽(3)同一侧的两个所述支柱(7)之间设有第一气缸(9)，与两个所述支柱(7)对应的两个套筒(8)之间通过连接杆(10)连接，所述第一气缸(9)竖直设置且其伸缩端与所述连接杆(10)固定连接，所述第一气缸(9)带动所述连接杆(10)以及对应的两个所述套筒(8)上下移动以调节所述支脚的高度。

4.根据权利要求1所述的一种自动上料反应釜，其特征在于：所述驱动装置包括第二气缸(12)和推杆(13)，所述第二气缸(12)竖直设置且其伸缩端与所述推杆(13)的一端固定连接，所述推杆(13)的另一端与所述外筒(6)的外壁固定连接，所述第二气缸(12)带动所述推杆(13)及所述外筒(6)沿着所述内筒(5)上下移动。

5.根据权利要求1所述的一种自动上料反应釜，其特征在于：所述搅拌装置包括搅拌轴(14)和多个搅拌杆，所述搅拌轴(14)竖直设置在所述反应釜(1)内且其顶部与所述第一电机(2)的输出轴传动连接，多个所述搅拌杆沿着所述搅拌轴(14)的轴向均匀间隔设置，所述第一电机(2)驱动所述搅拌轴(14)转动，所述搅拌轴(14)带动多个所述搅拌杆转动。

6.根据权利要求5所述的一种自动上料反应釜，其特征在于：每个所述搅拌杆由一个套杆(15)和两个短杆(16)组成，两个所述短杆(16)的一端分别与所述套杆(15)的两端滑动连接，所述套杆(15)的两端沿其轴向各自开设有多对定位孔，每个所述短杆(16)的对应端沿其径向开设有一个与所述定位孔匹配的通孔，人工分别移动两个短杆(16)至对应的所述定位孔处并通过插销进行定位。