CN208746455U - 锂电池贴标装置及其锂电池加工设备 - Google Patents

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方志清
涂永红
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Abstract

一种锂电池贴标装置包括机架、贴标上料机构、分仓传输组件、标签分离机构、贴标机械手、锂电池下料机构。锂电池贴标装置通过设置机架、贴标上料机构、分仓传输组件、标签分离机构、贴标机械手、锂电池下料机构,贴标上料机构将完成焊接后的锂电池转移到分仓传输组件上,由分仓传输组件将锂电池进行分流,使得锂电池整齐地排列在分仓传输组件的表面,贴标机械手在标签分离机构取出多个标签,并贴附在锂电池上,最后将锂电池存储在锂电池下料机构中,减少贴标机械手往复取标签的次数,缩减贴标所需时间,提高贴标效率进而减少锂电池堆积的现象。

Description

锂电池贴标装置及其锂电池加工设备
技术领域
本实用新型涉及锂电池加工设备,特别是涉及一种锂电池贴标装置及其锂电池加工设备。
背景技术
“锂电池”,是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。1912年锂金属电池最早由GilbertN.Lewis提出并研究。20世纪70年代时,M.S.Whittingham提出并开始研究锂离子电池。由于锂金属的化学特性非常活泼,使得锂金属的加工、保存、使用,对环境要求非常高。所以,锂电池长期没有得到应用。随着科学技术的发展,现在锂电池已经成为了主流,许多日常电器都可以见到锂电池的身影,为了适应不同电器的工作需求及其结构,锂电池的形状也变得多种多样。
不同型号的锂电池内部的外观可能会完全一样,为了区分这些外形相同的锂电池,需要在锂电池上贴上用来识别型号的标签,然而,标签具有一定的粘性,在自动对锂电池进行贴标操作时,标签粘附在设备上,机械手不能正常取标签的情况,且现有技术中,一般是采用机械手逐一对锂电池进行贴标的,即机械手每次取一个标签,并将标签贴在锂电池表面,机械手取标签及贴标签的动作需要耗费一定的时间,这样,在大批量生产时,贴标的速度会跟不上锂电池的焊接速度,在贴标装置上会堆积大量的锂电池,影响锂电池的生产效率。
实用新型内容
本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处,提供一种锂电池贴标装置及其锂电池加工设备,在单次取料动作中,同时对多个锂电池进行贴标操作,提高锂电池的贴标效率。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的:
一种锂电池贴标装置包括:机架、贴标上料机构、分仓传输组件、标签分离机构、贴标机械手、锂电池下料机构;
所述贴标上料机构包括上料垫台、平移取料机械手、回转分料机械手、中间载台、滑块、切换气缸及检测夹爪,所述上料垫台安装于所述机架上,所述中间载台安装于所述上料垫台上,所述中间载台开设有转移槽,所述转移槽设置有第一存储区及第二存储区,所述平移取料机械手安装于所述上料垫台上,所述平移取料机械手朝向所述第一存储区设置,所述平移取料机械手向靠近或者远离所述第一存储区的方向做往复式平移,所述回转分料机械手安装于所述上料垫台上,所述回转分料机械手朝向所述第二存储区设置,所述切换气缸安装于所述上料垫台上,所述滑块安装于所述切换气缸上,所述滑块位于所述转移槽中,所述切换气缸用于驱动所述滑块在所述第一存储区及所述第二存储区之间做往复式位移,所述检测夹爪安装于所述上料垫台上,所述检测夹爪朝向所述第二存储区设置;
所述分仓传输组件包括贴标传输带、防脱落支架、分流板及挡位条,所述防脱落支架安装于所述机架上,所述贴标传输带安装于所述防脱落支架上,所述分流板设置于所述贴标传输带上,所述分流板上开设有多个分流槽及多个导向槽,每一所述分流槽对应与一个所述导向槽连通,所述分流板的第一端设置有引流斜面,所述分流板的第二端设置有贴标开口,多个所述分流槽均与所述贴标开口连通,所述挡位条安装于所述分流板的第二端上;
所述标签分离机构包括标签收纳滚轮、承载架、分离刀、张紧轮、收卷电机、标签抬升托板及标签分离气缸,所述承载架安装于机架上,所述标签收纳滚轮设置于所述承载架上,所述张紧轮安装于所述承载架上,所述标签收纳滚轮及所述张紧轮之间设置有间隔,所述分离刀安装于所述承载架上,所述分离刀位于所述张紧轮的正上方,所述收卷电机设置于所述承载架上,所述标签分离气缸设置于所述承载架上,所述标签抬升托板安装于所述标签分离气缸上,所述标签分离气缸用于带动所述标签抬升托板向靠近或者远离所述分离刀的方向做往复式位移;
所述贴标机械手包括第一支架、第二支架、无杆气缸、升降气缸、隔板、多个标签吸附气缸及多个吸盘,所述第一支架及所述第二支架均安装于所述机架上,且所述标签分离机构及所述分仓传输组件均位于所述第一支架和所述第二支架之间,所述无杆气缸的第一端与所述第一支架连接,所述无杆气缸的第二端与所述第二支架连接,所述升降气缸设置于所述无杆气缸上,所述无杆气缸用于带动所述升降气缸于所述标签分离机构及所述分仓传输组件之间做往复式位移,所述隔板安装于所述升降气缸上,所述升降气缸用于带动所述隔板向靠近或者远离所述标签抬升托板设置的方向做往复式位移,多个所述标签吸附气缸安装于所述隔板上,多个所述吸盘一一对应安装于多个所述标签吸附气缸上,所述多个所述吸盘朝向所述标签抬升托板设置;
所述锂电池下料机构包括排版机械手、托盘转移机械手、锂电池存储箱及多个托盘,所述锂电池存储箱安装于所述机架上,所述锂电池存储箱开设有锂电池存储腔及托盘存储腔,多个所述托盘均容置于所述托盘存储腔内,所述排版机械手安装于所述机架上,所述排版机械手朝向所述锂电池存储腔设置,所述托盘转移机械手安装于所述机架上,所述托盘转移机械手用于带动所述托盘在所述电池存储腔及所述托盘存储腔之间往复移动。
在其中一个实施例中,所述贴标上料机构还包括两个磁性吸附组件,两个所述两个磁性吸附组件分别安装于所述平移取料机械手和所述回转分料机械手上,所述磁性吸附组件用于吸附锂电池的引脚。
在其中一个实施例中,所述磁性吸附组件包括调节板、微型气缸、阻隔法兰及磁吸块,所述调节板安装于所述平移取料机械手上,所述微型气缸及所述阻隔法兰分别设置于所述调节板的两端,所述磁吸块安装于所述微型气缸上,且所述磁吸块位于所述阻隔法兰内,所述微型气缸用于带动所述磁吸块向靠近或者远离所述中间载台的方向做往复式位移。
在其中一个实施例中,所述磁吸块具有圆形横截面。
在其中一个实施例中,所述磁吸块的直径小于锂电池的直径。
在其中一个实施例中,所述排版机械手包括机械手主体、下料电机、丝杆、下料气缸及多个下料吸盘,所述机械手主体安装于所述机架上,所述下料电机安装于所述机械手主体上,所述丝杆设置于所述机械手主体上,所述下料电机用于带动所述丝杆旋转,所述下料气缸设置于所述丝杆上,所述丝杆用于带动所述下料气缸在所述贴标开口和所述锂电池存储腔之间做往复式移动,多个所述下料吸盘均安装于所述下料气缸上。
在其中一个实施例中,所述下料吸盘的数量与所述分流槽的数量相同。
在其中一个实施例中,所述托盘上开设有多个锂电池存储槽。
在其中一个实施例中,所述所述锂电池下料机构还包括升降调整电机,所述升降调整电机安装与所述托盘存储腔内,所述托盘放置于所述升降调整电机上,所述升降调整电机用于带动所述托盘向靠近或者远离所述机架的方向移动。
一种锂电池加工设备,包括上述任意一项所述的锂电池贴标装置,还包括承载组件、焊接传输装置、引脚上料装置及电极焊接装置,所述承载组件、所述焊接传输装置、所述引脚上料装置及所述电极焊接装置均安装于所述机架上,且所述承载组件、所述焊接传输装置、所述引脚上料装置、所述电极焊接装置及所述锂电池贴标装置沿锂电池的传输方向顺序设置。
与现有技术相比,本实用新型至少具有以下优点:
上述锂电池贴标装置通过设置机架、贴标上料机构、分仓传输组件、标签分离机构、贴标机械手、锂电池下料机构,贴标上料机构将完成焊接后的锂电池转移到分仓传输组件上,由分仓传输组件将锂电池进行分流,使得锂电池整齐地排列在分仓传输组件的表面,贴标机械手在标签分离机构取出多个标签,并贴附在锂电池上,最后将锂电池存储在锂电池下料机构中,减少贴标机械手往复取标签的次数,缩减贴标所需时间,提高贴标效率进而减少锂电池堆积的现象。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,应当理解,以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例,因此不应被看作是对范围的限定,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型一实施例中的贴标装置的结构示意图;
图2为本实用新型一实施例中的锂电池的结构示意图;
图3为本实用新型一实施例中的贴标上料机构的结构示意图;
图4为本实用新型一实施例中分流板的结构示意图;
图5为本实用新型一实施例中贴标机械手的结构示意图;
图6为本实用新型一实施例中的锂电池焊接贴标设备的结构示意图;
图7为图6在A处的放大示意图;
图8为本实用新型一实施例中的锂电池焊接贴标设备另一视角的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型,下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是,本实用新型可以以许多不同的形式来实现,并不限于本文所描述的实施方式。相反地,提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的,并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的,不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1,一种锂电池贴标装置10包括:机架110、贴标上料机构5200、分仓传输组件5300、标签分离机构5400、贴标机械手5500、锂电池下料机构5600;贴标上料机构5200、分仓传输组件5300、标签分离机构5400、贴标机械手5500、锂电池下料机构5600沿锂电池的传送方向顺序设置于机架5100上,贴标上料机构5200将锂电池20搬运到分仓传输组件5300中,标签存储在标签分离机构5400上,贴标机械手5500从标签分离机构5400取出标签并将其贴附在分仓传输组件5300的锂电池20上,最后锂电池下料机构5600将贴好标签的锂电池20进行下料存储。
请一并参阅图1及图3,贴标上料机构5200包括上料垫台5210、平移取料机械手5220、回转分料机械手5230、中间载台5240、滑块5250、切换气缸5260 及检测夹爪5270,上料垫台5210安装于机架110上,中间载台安装于上料垫台 5210上,中间载台开设有转移槽,转移槽设置有第一存储区及第二存储区,平移取料机械手5220安装于上料垫台5210上,平移取料机械手5220朝向第一存储区设置,平移取料机械手5220向靠近或者远离第一存储区的方向做往复式平移,回转分料机械手5230安装于上料垫台5210上,回转分料机械手5230朝向第二存储区设置,切换气缸5260安装于上料垫台5210上,滑块5250安装于切换气缸5260上,滑块5250位于转移槽中,切换气缸5260用于驱动滑块5250 在第一存储区及第二存储区之间做往复式位移,检测夹爪5270安装于上料垫台 5210上,检测夹爪5270朝向第二存储区设置;
请参阅图1,分仓传输组件5300包括贴标传输带5310、防脱落支架5320、分流板5330及挡位条5340,防脱落支架5320安装于机架110上,贴标传输带 5310安装于防脱落支架5320上,分流板5330设置于贴标传输带5310上,分流板5330上开设有多个分流槽及多个导向槽,每一分流槽对应与一个导向槽连通,分流板5330的第一端设置有引流斜面,分流板5330的第二端设置有贴标开口,多个分流槽均与贴标开口连通,挡位条5340安装于分流板5330的第二端上;
请参阅图1,标签分离机构5400包括标签收纳滚轮5410、承载架5420、分离刀5430、张紧轮5440、收卷电机5450、标签抬升托板5460及标签分离气缸 5470,承载架5420安装于机架110上,标签收纳滚轮5410设置于承载架5420 上,张紧轮5440安装于承载架5420上,标签收纳滚轮5410及张紧轮5440之间设置有间隔,分离刀5430安装于承载架5420上,分离刀5430位于张紧轮5440 的正上方,收卷电机5450设置于承载架5420上,标签分离气缸5470设置于承载架5420上,标签抬升托板5460安装于标签分离气缸5470上,标签分离气缸 5470用于带动标签抬升托板5460向靠近或者远离分离刀5430的方向做往复式位移;
请一并参阅图1及图5,贴标机械手5500包括第一支架5510、第二支架5520、无杆气缸5530、升降气缸5540、隔板5550、多个标签吸附气缸5560及多个吸盘5570,第一支架5510及第二支架5520均安装于机架110上,且标签分离机构5400及分仓传输组件5300均位于第一支架5510和第二支架5520之间,无杆气缸5530的第一端与第一支架5510连接,无杆气缸5530的第二端与第二支架5520连接,升降气缸5540设置于无杆气缸5530上,无杆气缸5530用于带动升降气缸5540于标签分离机构5400及分仓传输组件5300之间做往复式位移,隔板5550安装于升降气缸5540上,升降气缸5540用于带动隔板5550向靠近或者远离标签抬升托板5460设置的方向做往复式位移,多个标签吸附气缸5560 安装于隔板5550上,多个吸盘5570一一对应安装于多个标签吸附气缸5560上,多个吸盘5570朝向标签抬升托板5460设置;
请一并参阅图1及图8,锂电池下料机构5600包括排版机械手5610、托盘转移机械手5620、锂电池存储箱5630及多个托盘5640,锂电池存储箱5630安装于机架110上,锂电池存储箱5630开设有锂电池存储腔及托盘存储腔,多个托盘均容置于托盘存储腔内,排版机械手5610安装于机架110上,排版机械手 5610朝向锂电池存储腔设置,托盘转移机械手5620安装于机架110上,托盘转移机械手5620用于带动托盘在电池存储腔及托盘存储腔之间往复移动。
进一步的,贴标上料机构5200还包括两个磁性吸附组件,两个两个磁性吸附组件分别安装于平移取料机械手5220和回转分料机械手5230上,磁性吸附组件用于吸附锂电池20的引脚部位,磁性吸附组件包括调节板、微型气缸、阻隔法兰及磁吸块,调节板安装于平移取料机械手5220上,微型气缸及阻隔法兰分别设置于调节板的两端,磁吸块安装于微型气缸上,且磁吸块位于阻隔法兰内,微型气缸用于带动磁吸块向靠近或者远离中间载台的方向做往复式位移,磁吸块具有圆形横截面,磁吸块的直径小于锂电池的直径,排版机械手5610包括机械手主体、下料电机、丝杆、下料气缸及多个下料吸盘5570,机械手主体安装于机架110上,下料电机安装于机械手主体上,丝杆设置于机械手主体上,下料电机用于带动丝杆旋转,下料气缸设置于丝杆上,丝杆用于带动下料气缸在贴标开口和锂电池存储腔之间做往复式移动,多个下料吸盘5570均安装于下料气缸上,下料吸盘5570的数量与分流槽的数量相同,托盘上开设有多个锂电池存储槽,锂电池下料机构5600还包括升降调整电机,升降调整电机安装与托盘存储腔内,托盘放置于升降调整电机上,升降调整电机用于带动托盘向靠近或者远离机架110的方向移动。
一种锂电池加工设备,包括上述任意一项的锂电池贴标装置,还包括承载组件、焊接传输装置、引脚上料装置及电极焊接装置,承载组件、焊接传输装置、引脚上料装置及电极焊接装置均安装于机架110上,且承载组件、焊接传输装置、引脚上料装置、电极焊接装置及锂电池贴标装置沿锂电池的传输方向顺序设置。
下面对锂电池加工设备的工作原理进行介绍:
一种锂电池焊接贴标设备10,用于对如图2所示的锂电池20进行焊接即贴标操作,需要将正极引脚21及负极引脚22焊接在锂电池主体23上,并且在锂电池主体23表面贴上用于识别的标签。
请一并参阅图6及图8,锂电池焊接贴标设备10包括:承载组件100、焊接传输装置200、引脚上料装置300、电极焊接装置400及贴标装置500。焊接传输装置200、引脚上料装置300、电极焊接装置400及贴标装置500沿锂电池的传输方向顺序设置于承载组件100上,焊接传输装置200将锂电池主体逐一向电极焊接装置400所在位置传送,且保证每个锂电池主体之间的间隔相同,为电极焊接装置400提供足够的焊接空间,并为电极焊接装置400提供充足的焊接时间,引脚上料装置300分别将正极引脚及负极引脚搬运到处于焊接位置处的锂电池主体上,电极焊接装置400分别将正极引脚及负极引脚焊接在锂电池主体上,接着焊接传输装置200将焊接好的锂电池逐一转移到贴标装置500 中进行贴标,各个装置之间紧密连接,使得锂电池焊接贴标设备10的结构更加紧凑,大大缩小锂电焊接即贴标时占用的时间,且缩小了锂电池焊接贴标设备10的整体体积,提高了车间内空间利用率,且搬运时间降低也提高了锂电池的加工效率。
请一并参阅图6及图8,承载组件100包括:上料机械手120及锂电池上料传输带130,锂电池上料传输带130的输出端安装于机架110上,锂电池上料传输带130用于将锂电池向靠近机架110的方向传送,上料机械手120安装于锂电池上料传输带130的输出端上。焊接传输装置200、引脚上料装置300、电极焊接装置400及贴标装置500均设置在机架110上,锂电池上料传输带130与锂电池的生产线连接,加工好的锂电池主体直接由锂电池上料传输带130转移到锂电池焊接贴标设备10上,不需要人工进行搬运。
请一并参阅图6及图8,需要说明的是,锂电池流水线上的锂电池主体是一个挨着一个的,并且锂电池主体在锂电池上料传输带130上分布的位置也是不确定的,在将锂电池上料传输带130上分布的各个锂电池主体通过上料机械手 120逐一推入焊接传输装200中,将锂电池上料传输带130上杂乱的锂电池主体有序地逐一传送到焊接传输装200上。
请一并参阅图6及图8,进一步的,由于锂电池上料传输带130上的锂电池主体是直接从流水线上转移过来的,未经过操作人员进行铺平、排列等操作,因此,会出现部分锂电池相互堆叠在一起,且杂乱地分布在锂电池上料传输带 130的表面上,这些堆叠且分布零散的锂电池主体会影响上料机械手120的上料操作,为了提高上料机械手120的上料精确率,承载组件100还包括锂电池平整板及两个限位条,两个限位条分别设置于锂电池上料传输带130相对的两侧面上,且两个限位条均与锂电池平整板连接,锂电池平整板位于锂电池平整板的正上方,靠近上料传输带的侧面上开设有进料槽,且进料槽的深度大于锂电池的厚度,锂电池平整板开设有转移槽,转移槽与进料槽连通,上料机械手120 安装于锂电池平整板上,上料机械手120沿进料槽的延伸方向靠近或者远离正极传输组件,上料机械手120包括双联气缸及弧形滑块,双联气缸安装于锂电池平整板上,弧形滑块安装于双联气缸上,且弧形滑块位于转移槽内,双联气缸用于驱动弧形滑块沿转移槽的延伸方向靠近或者远离正极传输组件。两个限位条防止锂电池上料传输带130上的锂电池主体在运输过程中从锂电池上料传输带130的两侧滑落,锂电池平整板位于锂电池上料传输带130的正上方,堆叠在一起的锂电池主体在移动到锂电池平整板的位置处时,位于上方的锂电池主体会被锂电池平整板阻挡,不能继续前进,亦即,只有紧贴在锂电池上料传输带130表面上的一层锂电池主体才能过经过锂电池平整板被运送到上料机械手120处进行上料操作,当紧贴在锂电池上料传输带130表面上的一层锂电池主体进过锂电池平整板后,原先堆叠在上方的锂电池主体由于失去支撑,会在重力的作用下落到锂电池上料传输带130的表面上。
请一并参阅图6及图8,锂电池进入锂电池平整板的覆盖范围时,是沿着进料槽向上料机械手120所在位置前进的,本实施例中,为了保证每次到达上料机械手120夹取范围的锂电池主体只有一个,进料槽的宽度仅为锂电池主体直径的1.2倍,这样,在保证锂电池主体不会被卡住的同时,可以确保每次上料机械手120仅可以夹取一个锂电池主体进行上料操作,使得锂电池上料传输带130 上的锂电池主体能够逐一被上料机械手120转移到焊接传输装置200上,保证锂电池焊接贴标设备10后续进行焊接操作时不会发生干涉、误操作等现象,提高锂电池焊接贴标设备10的运行平稳性。
请一并参阅图6及图8,进一步的,为了提高弧形滑块机械强度,防止弧形滑块磨损过快,弧形滑块远离双联气缸的侧面上开设有弧形槽,弧形槽的内侧壁设置有淬火层。通过淬火层与锂电池主体接触,增加防止弧形滑块的使用寿命。
请一并参阅图6及图7,焊接传输装置200包括正极定位夹具210、负极定位夹具220、正极传输组件230、负极传输组件240及翻面组件250,正极传输组件230、负极传输组件240及翻面组件250均安装于机架110上,且正极传输组件230、负极传输组件240及翻面组件250沿锂电池的传输方向顺序设置,所述正极定位夹具210安装于所述正极传输组件230上,所述负极定位夹具220 安装于负极传输组件240上,正极传输组件230的第一端与锂电池上料传输带 130连接,正极传输组件230的第二端与翻面组件250的第一端拼接,翻面组件250的第二端与负极传输组件240的第一端拼接,正极定位夹具210安装于正极传输组件230上,负极定位夹具220安装于负极传输组件240上。
请一并参阅图6及图8,上料机械手120将锂电池上料传输带130上的锂电池主体23转移到正极定位夹具210中,正极传输组件230将正极定位夹具210 中的锂电池主体23一个接着一个地向着翻面组件250传送,并使得正极定位夹具210中的锂电池主体23保持相等的间距,取代人手带将锂电池上料传输带130 上零散的锂电池主体23逐一进行排列,以便于后续对锂电池进行焊接操作,锂电池主体23被传输到正极传输组件230的中间位置时由电极焊接装置400进行第一次焊接操作,将正极引脚21焊接在锂电池主体23的正极端上,焊接好的的锂电池主体23继续随着正极传输组件230运行,直至被运送到翻面组件250 的第一端处,翻面组件250夹紧焊接好的的锂电池锂电池主体23,然后翻转 180°,锂电池主体23随着翻面组件250一起翻转180°到达翻面组件250的第二端上,在转移的同时,也对锂电池主体23进行了一次翻面操作,使得锂电池主体23上未进行焊接的负极端朝上设置,此时,由负极定位夹具220对锂电池主体23进行定位支撑,且负极传输组件240带动锂电池主体23向着贴标装置所在位置继续移动,当锂电池主体被传送到负极传输组件240的中间位置时,电极焊接装置400对锂电池主体23进行第二次焊接操作,将负极引脚22焊接在锂电池主体23的负极端上,至此,完成锂电池的焊接操作,负极传输组件240 继续带着焊接好的锂电池20前进直至,锂电池20到达负极传输组件240的第二端,进入贴标装置500进行贴标操作。
请一并参阅图6及图8,引脚上料装置300包括正极引脚进料组件310、正极引脚搬送臂320、正极定位气爪330、负极引脚进料组件340、负极引脚搬送臂350及负极定位气爪360,正极引脚进料组件310安装于机架110上,正极引脚搬送臂320安装于机架110上,且正极引脚搬送臂320位于正极引脚进料组件310和正极传输组件230之间,正极定位气爪330设置于正极传输组件230 的中间位置处,负极引脚进料组件340安装于机架110上,负极引脚搬送臂350 安装于机架110上,且负极引脚搬送臂350位于负极引脚进料组件340和负极传输组件240之间,负极定位气爪360设置于负极传输组件240的中间位置处,正极引脚21存储在正极引脚进料组件310中,由正极引脚搬送臂320将正极引脚21转移到正极传输组件230中的锂电池主体23上,将正极引脚21放置于锂电池主体23的正极端上,电极焊接装置400进行第一次焊接,使得正极引脚21 被焊接在锂电池主体23的正极端上,同理,负极引脚22存储在负极引脚进料组件340,负极引脚搬送臂350将负极引脚进料组件340中的负极引脚22转移到负极传输组件240中的锂电池主体23的负极端上,电极焊接装置400进行第二次焊接,以将负极引脚22焊接在锂电池主体23的负极端上,完成锂电池的焊接操作。
请一并参阅图6及图8,电极焊接装置400包括第一支撑架410、第二支撑架420、正极焊枪430、负极焊枪440、第一抬升电机450及第二抬升电机460,第一支撑架410安装于正极传输组件230上,第一抬升电机450安装于第一支撑架410上,正极焊枪430设置于第一抬升电机450上,正极焊枪430朝向正极定位气爪330设置,第一抬升电机450用于驱动正极焊枪430向靠近或者远离正极定位气爪330的方向做往复式位移,第二支撑架420安装于负极传输组件240上,第二抬升电机460安装于第二支撑架420上,负极焊枪440设置于第二抬升电机460上,负极焊枪440朝向负极定位气爪360设置,第二抬升电机460用于驱动负极焊枪440向靠近或者远离负极定位气爪360的方向做往复式位移。正极焊枪430及负极焊枪440分别位于、正极传输组件230和负极传输组件240上,分别对锂电池的正极引脚21及负极引脚22进行焊接,两个焊枪间隔设置,使得在焊接过程中两个焊枪不会相互干扰,提高焊接品质。
与现有技术相比,本实用新型至少具有以下优点:
上述锂电池贴标装置通过设置机架、贴标上料机构200、分仓传输组件300、标签分离机构400、贴标机械手500、锂电池下料机构5600,贴标上料机构200 将完成焊接后的锂电池转移到分仓传输组件300上,由分仓传输组件300将锂电池进行分流,使得锂电池整齐地排列在分仓传输组件300的表面,贴标机械手500在标签分离机构400取出多个标签,并贴附在锂电池上,最后将锂电池存储在锂电池下料机构5600中,减少贴标机械手500往复取标签的次数,缩减贴标所需时间,提高贴标效率进而减少锂电池堆积的现象。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本实用新型的保护范围。因此,本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种锂电池贴标装置,其特征在于,包括:机架、贴标上料机构、分仓传输组件、标签分离机构、贴标机械手、锂电池下料机构;
所述贴标上料机构包括上料垫台、平移取料机械手、回转分料机械手、中间载台、滑块、切换气缸及检测夹爪,所述上料垫台安装于所述机架上,所述中间载台安装于所述上料垫台上,所述中间载台开设有转移槽,所述转移槽设置有第一存储区及第二存储区,所述平移取料机械手安装于所述上料垫台上,所述平移取料机械手朝向所述第一存储区设置,所述平移取料机械手向靠近或者远离所述第一存储区的方向做往复式平移,所述回转分料机械手安装于所述上料垫台上,所述回转分料机械手朝向所述第二存储区设置,所述切换气缸安装于所述上料垫台上,所述滑块安装于所述切换气缸上,所述滑块位于所述转移槽中,所述切换气缸用于驱动所述滑块在所述第一存储区及所述第二存储区之间做往复式位移,所述检测夹爪安装于所述上料垫台上,所述检测夹爪朝向所述第二存储区设置;
所述分仓传输组件包括贴标传输带、防脱落支架、分流板及挡位条,所述防脱落支架安装于所述机架上,所述贴标传输带安装于所述防脱落支架上,所述分流板设置于所述贴标传输带上,所述分流板上开设有多个分流槽及多个导向槽,每一所述分流槽对应与一个所述导向槽连通,所述分流板的第一端设置有引流斜面,所述分流板的第二端设置有贴标开口,多个所述分流槽均与所述贴标开口连通,所述挡位条安装于所述分流板的第二端上;
所述标签分离机构包括标签收纳滚轮、承载架、分离刀、张紧轮、收卷电机、标签抬升托板及标签分离气缸,所述承载架安装于机架上,所述标签收纳滚轮设置于所述承载架上,所述张紧轮安装于所述承载架上,所述标签收纳滚轮及所述张紧轮之间设置有间隔,所述分离刀安装于所述承载架上,所述分离刀位于所述张紧轮的正上方,所述收卷电机设置于所述承载架上,所述标签分离气缸设置于所述承载架上,所述标签抬升托板安装于所述标签分离气缸上,所述标签分离气缸用于带动所述标签抬升托板向靠近或者远离所述分离刀的方向做往复式位移;
所述贴标机械手包括第一支架、第二支架、无杆气缸、升降气缸、隔板、多个标签吸附气缸及多个吸盘,所述第一支架及所述第二支架均安装于所述机架上,且所述标签分离机构及所述分仓传输组件均位于所述第一支架和所述第二支架之间,所述无杆气缸的第一端与所述第一支架连接,所述无杆气缸的第二端与所述第二支架连接,所述升降气缸设置于所述无杆气缸上,所述无杆气缸用于带动所述升降气缸于所述标签分离机构及所述分仓传输组件之间做往复式位移,所述隔板安装于所述升降气缸上,所述升降气缸用于带动所述隔板向靠近或者远离所述标签抬升托板设置的方向做往复式位移,多个所述标签吸附气缸安装于所述隔板上,多个所述吸盘一一对应安装于多个所述标签吸附气缸上,所述多个所述吸盘朝向所述标签抬升托板设置;
所述锂电池下料机构包括排版机械手、托盘转移机械手、锂电池存储箱及多个托盘,所述锂电池存储箱安装于所述机架上,所述锂电池存储箱开设有锂电池存储腔及托盘存储腔,多个所述托盘均容置于所述托盘存储腔内,所述排版机械手安装于所述机架上,所述排版机械手朝向所述锂电池存储腔设置,所述托盘转移机械手安装于所述机架上,所述托盘转移机械手用于带动所述托盘在所述电池存储腔及所述托盘存储腔之间往复移动。
2.根据权利要求1所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述贴标上料机构还包括两个磁性吸附组件,两个所述两个磁性吸附组件分别安装于所述平移取料机械手和所述回转分料机械手上,所述磁性吸附组件用于吸附锂电池的引脚。
3.根据权利要求2所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述磁性吸附组件包括调节板、微型气缸、阻隔法兰及磁吸块,所述调节板安装于所述平移取料机械手上,所述微型气缸及所述阻隔法兰分别设置于所述调节板的两端,所述磁吸块安装于所述微型气缸上,且所述磁吸块位于所述阻隔法兰内,所述微型气缸用于带动所述磁吸块向靠近或者远离所述中间载台的方向做往复式位移。
4.根据权利要求3所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述磁吸块具有圆形横截面。
5.根据权利要求4所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述磁吸块的直径小于锂电池的直径。
6.根据权利要求1所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述排版机械手包括机械手主体、下料电机、丝杆、下料气缸及多个下料吸盘,所述机械手主体安装于所述机架上,所述下料电机安装于所述机械手主体上,所述丝杆设置于所述机械手主体上,所述下料电机用于带动所述丝杆旋转,所述下料气缸设置于所述丝杆上,所述丝杆用于带动所述下料气缸在所述贴标开口和所述锂电池存储腔之间做往复式移动,多个所述下料吸盘均安装于所述下料气缸上。
7.根据权利要求6所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述下料吸盘的数量与所述分流槽的数量相同。
8.根据权利要求1所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述托盘上开设有多个锂电池存储槽。
9.根据权利要求1所述的锂电池贴标装置,其特征在于,所述锂电池下料机构还包括升降调整电机,所述升降调整电机安装与所述托盘存储腔内,所述托盘放置于所述升降调整电机上,所述升降调整电机用于带动所述托盘向靠近或者远离所述机架的方向移动。
10.一种锂电池加工设备,其特征在于,包括权利要求1至9中任意一项所述的锂电池贴标装置,还包括承载组件、焊接传输装置、引脚上料装置及电极焊接装置,所述承载组件、所述焊接传输装置、所述引脚上料装置及所述电极焊接装置均安装于所述机架上,且所述承载组件、所述焊接传输装置、所述引脚上料装置、所述电极焊接装置及所述锂电池贴标装置沿锂电池的传输方向顺序设置。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN111157545A (zh) * 2019-12-30 2020-05-15 广东正业科技股份有限公司 一种x-ray检测设备

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