CN208717138U - 一种双层滚筒污泥炭化装置 - Google Patents

一种双层滚筒污泥炭化装置 Download PDF

Info

Publication number
CN208717138U
CN208717138U CN201821422112.6U CN201821422112U CN208717138U CN 208717138 U CN208717138 U CN 208717138U CN 201821422112 U CN201821422112 U CN 201821422112U CN 208717138 U CN208717138 U CN 208717138U
Authority
CN
China
Prior art keywords
cylinder
sludge
carbonization
heating furnace
drum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201821422112.6U
Other languages
English (en)
Inventor
不公告发明人
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Qingdao Yimeisheng Investment Co Ltd
Original Assignee
Qingdao Yimeisheng Investment Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Qingdao Yimeisheng Investment Co Ltd filed Critical Qingdao Yimeisheng Investment Co Ltd
Priority to CN201821422112.6U priority Critical patent/CN208717138U/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN208717138U publication Critical patent/CN208717138U/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02WCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W10/00Technologies for wastewater treatment
    • Y02W10/40Valorisation of by-products of wastewater, sewage or sludge processing

Abstract

本实用新型公开一种双层滚筒污泥炭化装置,涉及污泥处理装置技术领域,包括炭化系统、燃烧系统和气体处理系统,炭化系统包括滚筒式炭化炉,滚筒式炭化炉前端连接有螺旋输送装置及进料装置,滚筒式炭化炉前端与螺旋输送装置连接处为进料口;滚筒式炭化炉包括加热炉膛和转筒,加热炉膛罩置于转筒外部,转筒包括作为干燥滚筒的内筒和作为热解炭化滚筒的外筒,内筒与外筒可同向同速转动,内筒内设内筒扬料板,外筒内设外筒扬料板,内筒前端为进料口,后端与外筒内部连通,污泥从内筒进入外筒,外筒底部设闭风出料口,炭化后物料从闭风出料口进入炭化物储存仓。本实用新型具有结构简单、炭化均匀、炭化效率高、炭化时间短、运营成本可控的有益效果。

Description

一种双层滚筒污泥炭化装置
技术领域
本实用新型涉及污泥处理装置技术领域,尤其是一种双层滚筒污泥炭化装置。
背景技术
随着污水处理设施的普及、污水处理效率的提高和污水处理程度的深化,国内市政污泥产量逐年急剧增加,预计到2020年,市政污泥的产量将达到9000万吨。由于我国污泥处理处置能力不足、手段落后,大量污泥没有得到规范化的处理处置,稳定化无害化处理率仅20%到30%,大量污泥被简单的填埋,浪费了大量的土地资源,并对生态环境构成严重威胁。污泥成分复杂,含有病源微生物、寄生虫卵、有毒有害的重金属及大量的难降解物质,如处理不当,容易对环境造成二次污染。根据污泥性质和含水率的不同,国内形成了五条主流技术路线:深度脱水+填埋;好氧发酵+土地利用;厌氧消化+干化+土地利用;深度脱水+干化+焚烧+再利用;深度脱水+干化+炭化+再利用。
脱水、厌氧消化、好氧发酵等都是处理全流程的单元技术,仅解决减量化和部分稳定化、无害化问题,其产物即不能作为有机肥土地利用,又因为重金属等污染问题仍只能填埋处理而占用大量土地,不能从根本上解决市政污泥处理问题。污泥焚烧过程中产生对人体有害的二噁英及大量粉尘造成二次污染,综合处理成本高。
污泥炭化技术是在无氧或缺氧的条件下加热污泥至一定温度,污泥中的有机物不断被分解,产生主要由碳氢化合物组成的可燃挥发性气体(甲烷、乙烷以及乙烯等低分子物质,或像焦油和油类等高分子物质),并在污泥表面和内部形成了众多的小孔,污泥中的重金属也在高温下被固化,最终形成富含固定炭素的炭化产品,可用于活性炭、建材、路基材料等,整个过程污泥未直接燃烧,避免产生二噁英等有害气体,真正实现污泥“减量化、无害化、稳定化、资源化”目标。设备主要有流化床式炭化炉、外热多段式炭化炉、外热回转式(滚筒式)炭化炉等,目前市场上比较成熟和使用较多的是外热滚筒式炭化炉。
外热滚筒式炭化炉存在以下的问题:
进入污泥温度较低、含水率较高,一方面污泥升温和干燥消耗大量热能、延长炭化时间;另一方面温度较低而富含内部水的污泥被急速升温,可能出现晶体颗粒,形成坚硬壳体而内含水分,导致炭化不均匀;干燥阶段伴随着分解使得初步分解时段较长,产生的热解气热值偏低,增大补充热源消耗;对不同污泥的适应性差,提高进口污泥的含固率及稳定性要求,增大前端干化的压力和运营成本;炭化效率较低,相应炭化时间较长。
实用新型内容
本实用新型提供一种双层滚筒污泥炭化装置,设备紧凑,并延长污泥炭化路径,解决了现有技术中炭化不均匀,污泥炭化效率低,污泥干燥段与炭化段独立设置的技术问题,实现运营成本可控。
本实用新型是这样实现的,包括炭化系统、燃烧系统和气体处理系统,所述炭化系统包括水平放置的滚筒式炭化炉,所述滚筒式炭化炉前端连接有螺旋输送装置及进料装置,所述滚筒式炭化炉与螺旋输送装置连接处为进料口;
所述滚筒式炭化炉包括加热炉膛和转筒,所述加热炉膛罩置于所述转筒外部,所述加热炉膛的上端设高温烟气出口,下端设高温烟气进口,所述转筒包括作为干燥滚筒的内筒和作为热解炭化滚筒的外筒,所述外筒罩置于所述内筒外部,所述内筒内径小于所述外筒的内径,所述内筒与所述外筒封闭连接,所述内筒外壁的前端与后端设辊轴,所述辊轴与轮带连接,所述轮带与电机连接,实现所述内筒与所述外筒同向同速转动,所述内筒前端设进料口,所述内筒后端与外筒内部连通,内筒排出的干燥污泥从内筒后端进入外筒后端,外筒前端的底部设闭风出料口,所述闭风出料口与炭化物储存仓连接,所述内筒与外筒前端连接处设热解气出口;
污泥从进料口进入内筒,干燥后经内筒后端进入外筒,在外筒中实现炭化,最终通过闭风出料口进入炭化物储存仓。
所述燃烧系统包括与所述高温烟气进口连接的燃烧炉;
所述气体处理系统包括热解气处理系统,所述热解气处理系统输出端与所述燃烧炉连接。
将传统的单筒炭化机改为双筒结构,改善炭化环境,内筒实现污泥干燥,外筒实现污泥热解炭化,实现污泥干燥炭化一体化,设备占地面积小,污泥进入内筒实现干燥后进入外筒,接受高温烟气的热量,并在扬料板的作用下,均匀受热,实现热解至炭化,延长污泥炭化路线,提升炭化效率。
作为一种优选的实施方案,所述内筒内设内筒扬料板,所述外筒内设外筒扬料板。
作为一种优选的实施方案,所述外筒与所述内筒的内径差小于30厘米。
作为一种优选的实施方案,所述加热炉膛内壁设导流板,所述导流板均匀设置在加热炉膛内壁,实现燃烧炉产生的高温烟气在加热炉膛内均匀流通。
导流板解决了转筒受热不均匀的问题,导流板使得高温烟气在加热炉膛内均匀流通,实现污泥均匀受热,换热后的高温烟气则通过高温烟气出口排出。
作为一种优选的实施方案,所述加热炉膛内壁设隔热层,所述加热炉膛外壁采用碳钢板,所述外壁设加强筋;所述内筒选用耐高温锅炉板,所述外筒选用耐高温合金钢板。
加热炉膛内壁设隔热层,利于节能,充分利用高温烟气的热量,减少热能损失;降低设备表面温度,保证操作人员安全。
作为一种优选的实施方案,所述进料仓与所述螺旋输送装置连接处设有定量进料闭风器。
作为一种优选的实施方案,所述进料装置包括进料仓,进料仓与螺旋输送装置连接,所述进料仓与所述螺旋输送装置连接处设有定量进料闭风器,所述螺旋输送装置一端与进料口连接,另一端连有进料变频电机。
作为一种优选的实施方案,所述燃烧系统包括与燃烧炉连接的热解气燃烧嘴,与所述燃烧炉连接的补充燃料燃烧器,所述燃烧炉内设脱硝装置;
所述热解气出口连接有输送管,所述输送管输出端连接除尘器,所述除尘器输出端与热解气燃烧嘴连接。
由内筒排出的高温热解气通过输送管进入除尘器除尘净化,净化后的高温热解气进入热解气燃烧嘴,从而进入燃烧炉内,被新输入的天然气、重油、生物质等补充燃料燃烧的火焰燃烧生成高温烟气,通过高温烟气进口进入加热炉膛中,对转筒中的污泥进行加热。
作为一种优选的实施方案,所述闭风出料口与所述炭化物储存仓连接处依次设有水冷螺旋、螺旋输送器,实现炭化物降温。
闭风出料口排出的炭化物经水冷螺旋降温,通过螺旋输送器输送至炭化物储存仓,炭化物储存仓内的炭化物可外运,用于建材、绿化等资源利用。
作为一种优选的实施方案,所述高温烟气进口,高温烟气出口,热解气出口,闭风出料口,设置热电偶温度计,所述热电偶温度计与控制柜连接。
配置有控制柜,实时监测污泥特性指标,炭化物指标、监测点温度、滚筒转速、进料变频电机运行频率、补充能源燃烧等运行参数,调控炭化机的炭化温度、升温速率、滞留时间等参数,生产出不同品质的炭产品;同时随机控制补充能源的消耗,达到节能的目的。
本实用新型的工作原理:补充燃料在燃烧炉燃烧产生高温烟气进入加热炉膛,外筒体被加热炉膛内的高温烟气包裹直接加热,筒体高温区温度达 600℃以上,嵌套在外筒内部的内筒受热升温,温度达300℃以上;流动高温烟气温度降低至600℃以下,通过高温烟气出口排出送至前端干化机,供应干化热能;
干燥段:进入进料仓的干化污泥经定量进料闭风器定量控制进入炭化装置的内筒,在内筒扬料板的作用下被扬起、破碎、缓缓前行,与内筒筒壁热交换后逐步升温,内部水分不断气化解出,基本干燥即含水率5%左右,污泥温度达到150℃,进入外筒;
热解段:进入外筒的污泥在外筒扬料板的推动下前行,被加热后快速升温,温度达250℃~450℃,发生热解反应,不凝性气体和挥发分大量析出;
炭化段:污泥继续升温,升温至450℃~700℃并保持,有机物被进一步热解,重金属被固化,生成炭化物;
降温段:外筒内的炭化物离开加热区,前行中经过内筒前端,对内筒前端加热并部分散热,温度降低,经闭风出料口落入水冷螺旋,进一步降温后送至炭化物储存仓内收集;
热解气:热解炭化过程中产生的热解气、不凝性气体及挥发分进入除尘器净化后进入燃烧炉,在补充燃料燃烧产生的火焰中被充分燃烧,经脱硝处理、调节温度后进入加热炉膛。
本实用新型的有益效果:将传统的单筒炭化机改为双筒结构,改善炭化环境,内筒实现污泥干燥,外筒实现污泥热解炭化,实现污泥干燥炭化一体化,设备占地面积小,污泥进入内筒实现干燥、初步热解后进入外筒,接受高温烟气的热量,并在外筒扬料板的作用下,均匀受热,实现热解至炭化,延长污泥炭化路线,提升炭化效率;设闭风出料口,进料口设有闭风器,保证污泥炭化过程中的无氧或缺氧环境;加热炉膛内壁设导流板解决了转筒受热不均匀的问题,导流板使得高温烟气在加热炉膛内均匀流通,实现污泥均匀受热;内筒排出的热解气经净化处理后被引入燃烧炉,在燃烧炉内充分燃烧产生高温烟气加热转筒筒体,污泥在整个炭化过程中,不与热源直接接触;燃烧炉内设脱硝装置,去除高温烟气中的NOx,同时降低进入加热炉膛的烟气温度,避免转筒局部温度过高,引起筒体的物理特性改变,利于维持转筒运行稳定性、连续性;配置有PLC控制柜,实时监测污泥特性指标,炭化物指标、监测点温度、滚筒转速、进料变频电机运行频率、补充能源燃烧等运行参数,调控炭化机的炭化温度、升温速率、滞留时间等参数,生产出不同品质的炭产品;同时随机控制补充能源的消耗,达到节能的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型一个实施例的整体结构及污泥运行路线示意图。
标识1—进料仓;2—定量进料闭风器;3—螺旋输送装置;4—进料变频电机; 5—内筒;6—外筒;7—加热炉膛;8—轮带;9—高温烟气出口;10—热解气出口;11—输送管;12—除尘器;13—鼓风机;14—热解气燃烧嘴;15—燃烧炉; 16—补充燃料燃烧器;17—高温烟气进口;18—闭风出料口;19—水冷螺旋;20-炭化物储存仓; 21—内筒扬料板;22—外筒扬料板;23—外筒密封器;24—螺旋输送器;25—隔热层;26—导流板;27-控制柜。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
参阅附图1,一种双层滚筒污泥炭化装置,包括炭化系统、燃烧系统和气体处理系统,所述炭化系统包括水平放置的滚筒式炭化炉,所述滚筒式炭化炉前端连接有螺旋输送装置3及进料装置,所述滚筒式炭化炉与螺旋输送装置3连接处为进料口;
所述滚筒式炭化炉包括加热炉膛7和转筒,所述加热炉膛7罩置于所述转筒外部,所述加热炉膛7的上端设高温烟气出口9,下端设高温烟气进口17,高温烟气出口9排出的高温烟气与前端的干化设备连接,实现热能循环利用。所述转筒包括作为干燥滚筒的内筒5和作为热解炭化滚筒的外筒6,所述外筒6罩置于所述内筒5外部,并与所述内筒5固定连接,所述内筒5内壁设内筒扬料板21,若干内筒扬料板21均匀分布在所述内筒5内壁上,所述外筒6内壁设外筒扬料板22,若干外筒扬料板22均匀分布在所述外筒6内壁上。所述内筒5内径小于所述外筒6内径,本实施例中,外筒6与内筒5 的内径差小于30厘米,外筒6与内筒5内径差形成的空间为污泥热解、炭化空间,技术人员可根据污泥处理量,合理调节内筒5、外筒6的内径。
污泥在内筒扬料板21的作用下被扬起、破碎、缓缓前行;进入外筒6的污泥在外筒扬料板22的推动下前行,被加热后快速升温,实现热解和炭化。此过程中,污泥受热面积增大,与同等长度的单筒相比,污泥运行路径延长,受热方式改进。污泥的受热方式由现有技术的简单热传导,变为:全过程热传导+热辐射+热对流,提高热能转化率。
参阅附图1,所述外筒6前端与后端设有外筒密封器23,实现外筒6的密封。所述外筒6前端设有外筒密封器23,外筒6与内筒5封闭连接,仅设有进料口、闭风出料口18及热解气出口,保证转筒的密封性,保证污泥炭化过程中的无氧/缺氧环境,避免高温下污泥燃烧而产生二噁英等有害物体。
参阅附图1,所述内筒5外壁的前端与后端连有辊轴,即内筒5两个竖直的侧壁中心处连接有辊轴所述辊轴与轮带8连接,所述轮带8与减速机、电机连接,电机带动内筒5转动,内筒5与外筒6固定连接,进而实现所述内筒5与所述外筒6同向同时同速转动,所述内筒5前端设进料口,所述内筒5后端与外筒6内部连通,污泥从内筒5前端的进料口进入内筒5,在内筒扬料板21的作用下,向后运动,到达内筒5的后端,由于内筒5后端与外筒6的内部是连通的,干燥后的污泥从内筒5进入外筒6的后端,在外筒6内壁的外筒扬料板22作用下,螺旋前进向外筒6前端运动,并实现热解、炭化。外筒6前端的底部设闭风出料口18,本实施例的闭风出料口18是指设有闭风器的出料口,所述闭风出料口18与炭化物储存仓20连接,炭化物通过闭风出料口18进入炭化物储存仓20。所述内筒5与外筒6前端连接处设热解气出口10,污泥在转筒内热解、炭化产生的热解气通过热解气出口10排出。
参阅附图1,所述燃烧系统包括与加热炉膛7的高温烟气进口17连接的燃烧炉15,所述燃烧炉15内设脱硝装置(图未示),提前对高温烟气进行脱硝处理,减少氮氧化物的排放,同时降低进入加热炉膛7的烟气温度,避免转筒局部温度过高,引起筒体的物理特性改变,利于维持转筒运行稳定性、连续性;所述气体处理系统包括热解气处理系统,所述热解气处理系统输出端与所述燃烧炉15连接。
参阅附图1,所述闭风出料口18具有闭风效果,进料仓输出端设有定量进料闭风器2,所述定量进料闭风器2包括对进料仓排出的污泥进行定量控制的定量装置,和闭风器两种装置。
参阅附图1,所述加热炉膛7内壁设导流板26,实现燃烧炉15产生的高温烟气在加热炉膛7内均匀流通,所述导流板26均匀设置在加热炉膛7内壁,实现污泥受热均匀。
参阅附图1,所述加热炉膛7内壁设隔热层25,所述加热炉膛7外壁采用碳钢板,所述外壁设加强筋;所述加热炉膛7外壁设加强筋,强化加热炉膛7的承受力。所述内筒5选用耐高温锅炉板,所述外筒6选用耐高温合金钢板。内筒5位于转筒内部,其用于污泥升温与干燥,温度低于与高温烟气接触的外筒6,因此本实施例选用的是耐高温锅炉板,外筒6实现污泥的热解+炭化,其温度较高,因此选用耐高温合金钢板。
参阅附图1,所述进料装置包括进料仓1,进料仓1与螺旋输送装置3连接,所述进料仓1与所述螺旋输送装置3连接处设有定量进料闭风器2,所述螺旋输送装置3一端与进料口连接,另一端连有进料变频电机4,螺旋输送装置3输送出的污泥,在进料变频电机4的作用下进入进料口,前端干化处理后的污泥输送至进料仓1。
参阅附图1,所述燃烧系统包括与燃烧炉15一端连接的热解气燃烧嘴14,与所述燃烧炉15另一端连接的补充燃料燃烧器16,所述燃烧炉15内设脱硝装置(图未示);所述热解气出口10连接有输送管11,所述输送管11输出端连接除尘器12,所述除尘器12输出端与热解气燃烧嘴14连接。热解气从热解气排出口10排出后,通过输送管11进入除尘器12除尘净化后,进入热解气燃烧嘴14,从而进入到燃烧炉15内,与从补充燃料燃烧器16产生的高温烟气混合后在燃烧炉15内燃烧,生成的高温烟气,通过高温烟气进口17进入到加热炉膛7内,对转筒进行均匀加热。补充燃料燃烧器16补充燃料可为天然气、重油、生物质燃料等,适应不同工作区域。热解气燃烧嘴14连有一鼓风机13,鼓风机13向燃烧炉内鼓入气体,供热解气燃烧。
参阅附图1,所述闭风出料口18与所述炭化物储存仓20连接处依次设有水冷螺旋19、螺旋输送器24,实现炭化物降温。闭风出料口18排出的炭化物经水冷螺旋19降温,通过螺旋输送器24输送至炭化物储存仓20,炭化物储存仓20内的炭化物可外运,用于建材、绿化等资源利用。所述高温烟气进口17,高温烟气出口9,热解气出口10,闭风出料口18,加热炉膛7设置热电偶温度计(图未示),所述热电偶温度计与控制柜27连接。 本实施例的控制柜27选用PLC控制柜,实现采集控制点温度实时调节转速和补充燃料,从而控制炭化效率和能源消耗。
本实用新型的工作原理:补充燃料在燃烧炉15燃烧产生高温烟气进入加热炉膛7,外筒6被加热炉膛7内的高温烟气包裹直接加热,筒体高温区温度达 600℃以上,嵌套在外筒6内部的内筒5受热升温,温度达300℃以上;流动高温烟气温度降低至600℃以下,通过高温烟气出口9排出送至前端干化机,供应干化热能;
干燥段:进入进料仓的干化污泥经定量进料闭风器2定量控制进入炭化装置的内筒5,在内筒扬料板21的作用下被扬起、破碎、缓缓前行,与内筒5筒壁热交换后逐步升温,内部水分不断气化解出,基本干燥即含水率5%左右,污泥温度达到150℃,进入外筒6;
热解段:进入外筒6的污泥在外筒扬料板22的推动下前行,被加热后快速升温,温度达250℃~450℃,发生热解反应,不凝性气体和挥发分大量析出;
炭化段:污泥继续升温,升温至450℃~700℃并保持,有机物被进一步热解,重金属被固化,生成炭化物;
降温段:外筒6内的炭化物离开加热区,前行中经过内筒5前端,对内筒5前端加热并部分散热,温度降低,经闭风出料口18落入水冷螺旋19,进一步降温后送至炭化物储存仓20内收集;
热解气:热解炭化过程中产生的热解气、不凝性气体及挥发分进入除尘器12净化后进入燃烧炉15,在补充燃料燃烧产生的火焰中被充分燃烧,经脱硝处理、调节温度后进入加热炉膛7。
本实用新型的有益效果:将传统的单筒炭化机改为双筒结构,改善炭化环境,内筒5实现污泥干燥,外筒6实现污泥热解炭化,实现污泥炭化一体化,设备占地面积小,污泥进入内筒5实现干燥后进入外筒,接受高温烟气的热量,并在外筒扬料板22的作用,均匀受热,实现热解至炭化,延长污泥炭化路线,提升炭化效率;设闭风出料口18,进料口设有闭风器,保证污泥炭化过程中的无氧或缺氧环境;加热炉膛7内壁设导流板26解决了转筒受热不均匀的问题,导流板26使得高温烟气在加热炉膛7内均匀流通,实现污泥均匀受热;内筒5排出的热解气经净化处理后被引入燃烧炉15,在燃烧炉15内充分燃烧产生高温烟气加热转筒筒体,污泥在整个炭化过程中,不与热源直接接触;燃烧炉15内设脱硝装置,去除高温烟气中的NOx,同时降低进入加热炉膛7的烟气温度,避免转筒局部温度过高,引起筒体的物理特性改变,利于维持转筒运行稳定性、连续性;配置有PLC控制柜,实时监测污泥特性指标,炭化物指标、监测点温度、滚筒转速、进料变频电机运行频率、补充能源燃烧等运行参数,调控炭化机的炭化温度、升温速率、滞留时间等参数,生产出不同品质的炭产品;同时随机控制补充能源的消耗,达到节能的目的
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,包括炭化系统、燃烧系统和气体处理系统,所述炭化系统包括水平放置的滚筒式炭化炉,所述滚筒式炭化炉前端连接有螺旋输送装置(3)及进料装置,所述滚筒式炭化炉与螺旋输送装置(3)连接处为进料口;
所述滚筒式炭化炉包括加热炉膛(7)和转筒,所述加热炉膛(7)罩置于所述转筒外部,所述加热炉膛(7)的上端设高温烟气出口(9),下端设高温烟气进口(17),所述转筒包括作为干燥滚筒的内筒(5)和作为热解炭化滚筒的外筒(6),所述外筒(6)罩置于所述内筒(5)外部,所述内筒(5)内径小于所述外筒(6)的内径,所述内筒(5)与所述外筒(6)封闭连接,所述内筒(5)外壁的前端与后端设辊轴,所述辊轴与轮带(8)连接,所述轮带(8)与电机连接,实现所述内筒(5)与所述外筒(6)同向同速转动,所述内筒(5)前端设进料口,所述内筒(5)后端与外筒(6)内部连通,内筒(5)排出的干燥污泥从内筒(5)后端进入外筒(6)后端,外筒(6)前端的底部设闭风出料口(18),所述闭风出料口(18)与炭化物储存仓(20)连接,所述内筒(5)与外筒(6)前端连接处设热解气出口(10);
所述燃烧系统包括与所述高温烟气进口(17)连接的燃烧炉(15);
所述气体处理系统包括热解气处理系统,所述热解气处理系统输出端与所述燃烧炉(15)连接。
2.根据权利要求1所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述内筒(5)内设内筒扬料板(21),所述外筒(6)内设外筒扬料板(22)。
3.根据权利要求2所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述外筒(6)与所述内筒(5)的内径差小于30厘米。
4.根据权利要求1所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述加热炉膛(7)内壁设导流板(26),所述导流板(26)均匀设置在加热炉膛(7)内壁,实现燃烧炉(15)产生的高温烟气在加热炉膛(7)内均匀流通。
5.根据权利要求4所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述加热炉膛(7)内壁设隔热层(25),所述加热炉膛(7)外壁采用碳钢板,所述外壁设加强筋;所述内筒(5)选用耐高温锅炉板,所述外筒(6)选用耐高温合金钢板。
6.根据权利要求1所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述进料装置包括进料仓(1),所述进料仓(1)与螺旋输送装置(3)连接,所述螺旋输送装置(3)一端与进料口连接,另一端连有进料变频电机(4)。
7.根据权利要求6所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述进料仓(1)与所述螺旋输送装置(3)连接处设有定量进料闭风器(2)。
8.根据权利要求1所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述燃烧系统包括与燃烧炉(15)连接的热解气燃烧嘴(14),与所述燃烧炉(15)连接的补充燃料燃烧器(16),所述燃烧炉(15)内设脱硝装置;
所述热解气出口(10)连接有输送管(11),所述输送管(11)输出端连接除尘器(12),所述除尘器(12)输出端与热解气燃烧嘴(14)连接。
9.根据权利要求1所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述闭风出料口(18)与所述炭化物储存仓(20)连接处依次设有水冷螺旋(19)、螺旋输送器(24),实现炭化物降温。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种双层滚筒污泥炭化装置,其特征在于,所述高温烟气进口(17),高温烟气出口(9),热解气出口(10),闭风出料口(18),设置热电偶温度计,所述热电偶温度计与控制柜(27)连接。
CN201821422112.6U 2018-08-31 2018-08-31 一种双层滚筒污泥炭化装置 Active CN208717138U (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201821422112.6U CN208717138U (zh) 2018-08-31 2018-08-31 一种双层滚筒污泥炭化装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201821422112.6U CN208717138U (zh) 2018-08-31 2018-08-31 一种双层滚筒污泥炭化装置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN208717138U true CN208717138U (zh) 2019-04-09

Family

ID=65980596

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201821422112.6U Active CN208717138U (zh) 2018-08-31 2018-08-31 一种双层滚筒污泥炭化装置

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN208717138U (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110066089A (zh) * 2019-04-15 2019-07-30 浙江大学 镶嵌式污泥低温干化与造粒装置及其方法
CN110204169A (zh) * 2019-04-15 2019-09-06 浙江大学 嵌套式污泥低温干化与造粒装置及其方法
CN110713330A (zh) * 2019-10-30 2020-01-21 深圳市市政设计研究院有限公司 一种市政污泥再生资源化处理装置
CN112094016A (zh) * 2020-09-18 2020-12-18 莱西市两山环境生态科技中心 一种污泥前置干燥炭化处理方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110066089A (zh) * 2019-04-15 2019-07-30 浙江大学 镶嵌式污泥低温干化与造粒装置及其方法
CN110204169A (zh) * 2019-04-15 2019-09-06 浙江大学 嵌套式污泥低温干化与造粒装置及其方法
WO2020211506A1 (zh) * 2019-04-15 2020-10-22 浙江大学 镶嵌式污泥低温干化与造粒装置及其方法
CN110713330A (zh) * 2019-10-30 2020-01-21 深圳市市政设计研究院有限公司 一种市政污泥再生资源化处理装置
CN112094016A (zh) * 2020-09-18 2020-12-18 莱西市两山环境生态科技中心 一种污泥前置干燥炭化处理方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN208717138U (zh) 一种双层滚筒污泥炭化装置
CN104017590B (zh) 一种农林生物质连续热解炭化方法
CN103160301B (zh) 一种油砂、油泥、油页岩及生物质的低温干馏设备及方法
CN104804775B (zh) 生活垃圾热解气化生产可燃气的方法和系统
CN204079889U (zh) 一种有机固体废物处理的热解设备
CN104017591B (zh) 一种农林生物质连续热解炭化装置
CN109161393B (zh) 一种畜禽粪便分级炭化的系统及方法
CN205667982U (zh) 一种生活垃圾的处理系统
CN102732274A (zh) 以燃煤热风炉作为供热的褐煤干馏方法
CN107267170A (zh) 生物质干馏热解装置
CN107163953A (zh) 一种生物质及含碳有机废弃物热解回转炉及热解产物回收系统
CN203494876U (zh) 城镇垃圾连续高温隔氧碳化装置
CN205165331U (zh) 利用生活垃圾发电的系统
CN107118788B (zh) 一种粉末状物料热解炉
CN104861998A (zh) 一种生物质连续热解炭化处理方法及装置
CN205833820U (zh) 一种生活垃圾的处理系统
CN105385465B (zh) 一种垃圾热解装置与方法
CN203999498U (zh) 一种农林生物质连续热解炭化装置
CN209322804U (zh) 一种炭/油/气联产的一体化装置
CN105327930A (zh) 利用生活垃圾发电的系统及其发电方法
CN206318940U (zh) 旋转床热解炉和具有该旋转床热解炉的生活垃圾处理系统
CN206410140U (zh) 利用烟气余热干燥垃圾的系统
CN202849331U (zh) 带搅拌的多层直立塔式末煤、油页岩干馏生产装置
CN105222601B (zh) 一种利用水泥窑系统的余热干化含水垃圾的方法
CN204752619U (zh) 一种生物质连续热解炭化处理装置

Legal Events

Date Code Title Description
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant