CN208651559U - 一种双驱动回转装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双驱动回转装置，包括回转环基座，所述回转环基座为圆环形结构，所述回转环基座的上表面开设环形槽，所述环形槽内配合安装回转环，所述回转环表面均匀设置安装孔，所述回转环侧壁外部固定设置外齿圈和蜗轮环，所述回转环基座外部两侧分别固定安装螺杆安装筒和齿轮安装筒，所述螺杆安装筒内部配合安装蜗杆，所述蜗杆与蜗轮环啮合，所述蜗杆的输入轴与电机一的输出轴连接，本双驱动回转装置采用蜗轮蜗杆和液压驱动两种驱动方式，通过两组驱动的作用力分散，从而降低单个接触面的作用力，从而减小啮合齿的摩擦和温升，从而延长设备的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械设备技术领域，具体为一种双驱动回转装置。
背景技术
蜗轮蜗杆回转驱动装置是一种新型的回转类产品，通常由蜗杆、蜗轮式回转支承、壳体、动力源等组成，可以同时承受轴向力、径向力和倾翻力矩。与传统的回转类产品相比，蜗轮蜗杆回转驱动装置由于采用蜗杆传动而具有传动比大、工作较稳定、噪声低、结构紧凑、可以自锁等特点，因此其被广泛应用于以高空作业车、汽车起重机等为代表的工程机械领域，以太阳能光伏发电、风力发电为代表的新能源领域，以及其他自动化、机床制造、航天通讯等领域。在蜗轮蜗杆传动过程中，当承受载荷较大时，单组蜗杆与蜗轮上的啮合齿之间的压力和摩檫力较大，接触部分温度过高，使蜗杆和蜗轮齿面易发生严重磨损甚至损坏齿面，从而引起传动不稳，传动精度下降，不能满足使用要求。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种双驱动回转装置，采用蜗轮蜗杆和液压驱动两种驱动方式，通过两组驱动的作用力分散，从而降低单个接触面的作用力，从而减小啮合齿的摩擦和温升，从而延长设备的使用寿命，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双驱动回转装置，包括回转环基座，所述回转环基座为圆环形结构，所述回转环基座的上表面开设环形槽，所述环形槽内配合安装回转环，所述回转环表面均匀设置安装孔；
所述回转环侧壁外部固定设置外齿圈和蜗轮环；
所述回转环基座外部两侧分别固定安装螺杆安装筒和齿轮安装筒，所述螺杆安装筒内部配合安装蜗杆，所述蜗杆与蜗轮环啮合，所述蜗杆的输入轴与电机一的输出轴连接，所述电机一与螺杆安装筒固定安装，且电机一通过导线与外置电源连接，所述齿轮安装筒内部设置齿轮，所述齿轮与外齿圈啮合，所述齿轮中心位置与转轴配合安装，所述转轴与叶轮配合安装，所述叶轮配合安装在齿轮安装筒内部，所述齿轮安装筒两端分别设置油口，且齿轮安装筒两端的油口通过主油路与油箱连通，且主油路内部串接液压泵一，所述液压泵一的驱动电机通过导线与外置电源连接。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述齿轮安装筒内部通过中间隔板分隔为齿轮仓和油路仓，所述中间隔板中间设置通孔，所述转轴贯穿中间隔板的通孔，且转轴位于齿轮仓内部一端配合安装齿轮，所述转轴位于油路仓内部的一端配合安装叶轮。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述油路仓的两端设置油口，且油路仓两端的油口通过主油路与油箱连通，所述油路仓内部配合安装内衬。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述内衬的外壁与油路仓的内壁固定安装，且内衬内壁设置椭圆形内腔，且内衬长径的四分之三处内部对称设置油路，所述油路与油路仓两端的油口连通。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述叶轮包括安装套筒，所述安装套筒的侧壁外部均匀设置八个安装槽，所述安装槽内部配合安装叶片，所述叶片的内壁与安装槽的底壁之间加装弹簧，所述叶片的外壁与内衬的内壁接触安装。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述回转环下端固定设置圆环，所述圆环与回转环基座的环形槽底壁接触安装，且圆环上端的回转环两侧分别通过轴承副与回转环基座的环形槽侧壁配合安装。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述回转环基座的环形槽底壁和侧壁均匀设置出油孔，且环形槽内部的出油孔通过辅助油路与油箱连通，所述辅助油路内部串接液压泵二，所述液压泵二的驱动电机通过导线与外置电源连接。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述螺杆安装筒为圆筒结构，且螺杆安装筒两端分别通过连接螺栓固定设置端盖，且蜗杆的两端通过轴承副端盖配合安装。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述齿轮安装筒上端的齿轮仓直径大于下端油路仓，且齿轮安装筒两端分别设置端盖，且内部的转轴两端通过轴承副与端盖配合安装。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本双驱动回转装置采用蜗轮环和蜗杆作用的同时，并在回转环基座的相对侧设置液压驱动的齿轮与外齿圈啮合，采用双驱动的动力输入，降低单次动力输出的负载，减小单个啮合齿的作用力，从而减小啮合齿的磨损和温升，从而降低动力传输器件的损耗，延长使用寿命。
本双驱动回转装置采用蜗杆和蜗轮环作为主动力传输，蜗轮蜗杆传动具有传动比大、工作较稳定、噪声低、结构紧凑、可以自锁等特点，能够有效保证本实用新型运行过程的稳定性，且蜗杆配合安装在螺杆安装筒内部，通过在螺杆安装筒内部设置润滑油，能够起到对蜗杆降温的目的，避免蜗杆受热变形造成的卡死问题。
本双驱动回转装置液压驱动齿轮转动，通过齿轮与外齿圈啮合，作为辅助动力输入，液压驱动具有无级调速、响应速度快、扭矩大等优点，且液压驱动的元件都是标准化元件，便于设计，通用化程度高，且温升较低，无需额外设置降温装置。
本双驱动回转装置内部加入辅助油路，通过液压泵二作用，使回转环下端的圆环与回转环基座的环形槽之间形成油膜，起到润滑降温的效果，且油膜具有一定压力，能够抵消回转环轴向方向的挤压力，从而减少回转环与回转环基座之间的摩擦，从而减少磨损，降低温升，保证回转精度。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型剖视图；
图3为图2中A处剖视图。
图中：1回转环基座、2回转环、3螺杆安装筒、4齿轮安装筒、5油箱、 6液压泵一、7液压泵二、8主油路、9辅助油路、10电机一、11内衬、12安装套筒、13转轴、14齿轮、15外齿圈、16蜗轮环、17蜗杆、18叶片、19弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种双驱动回转装置，包括回转环基座1，回转环基座1为圆环形结构，回转环基座1的上表面开设环形槽，环形槽内配合安装回转环2，回转环2表面均匀设置安装孔，回转环2 侧壁外部固定设置外齿圈15和蜗轮环16；
回转环基座1外部两侧分别固定安装螺杆安装筒3和齿轮安装筒4，螺杆安装筒3内部配合安装蜗杆17，蜗杆17与蜗轮环16啮合，蜗杆17的输入轴与电机一10的输出轴连接，电机一10与螺杆安装筒3固定安装，且电机一 10通过导线与外置电源连接，齿轮安装筒4内部设置齿轮14，齿轮14与外齿圈15啮合，齿轮14中心位置与转轴13配合安装，转轴13与叶轮配合安装，叶轮配合安装在齿轮安装筒4内部，齿轮安装筒4两端分别设置油口，且齿轮安装筒4两端的油口通过主油路8与油箱5连通，且主油路8内部串接液压泵一6，液压泵一6的驱动电机通过导线与外置电源连接；
齿轮安装筒4内部通过中间隔板分隔为齿轮仓和油路仓，中间隔板中间设置通孔，转轴13贯穿中间隔板的通孔，且转轴13位于齿轮仓内部一端配合安装齿轮14，转轴13位于油路仓内部的一端配合安装叶轮；
油路仓的两端设置油口，且油路仓两端的油口通过主油路8与油箱5连通，油路仓内部配合安装内衬11，内衬11的外壁与油路仓的内壁固定安装，且内衬11内壁设置椭圆形内腔，且内衬11长径的四分之三处内部对称设置油路，油路与油路仓两端的油口连通，叶轮包括安装套筒12，安装套筒12的侧壁外部均匀设置八个安装槽，安装槽内部配合安装叶片18，叶片18的内壁与安装槽的底壁之间加装弹簧19，叶片18的外壁与内衬11的内壁接触安装，通过叶片18与内衬11组成的容腔体积变换，从而带动叶轮转动，从而驱动转轴13和齿轮14旋转；
回转环2下端固定设置圆环，圆环与回转环基座1的环形槽底壁接触安装，且圆环上端的回转环2两侧分别通过轴承副与回转环基座1的环形槽侧壁配合安装，减小回转环2与回转环基座1的摩擦，保证回转精度；
回转环基座1的环形槽底壁和侧壁均匀设置出油孔，且环形槽内部的出油孔通过辅助油路9与油箱5连通，辅助油路9内部串接液压泵二7，液压泵二7的驱动电机通过导线与外置电源连接，通过液压泵二7作用，使圆环与环形槽之间形成油膜，起到润滑和抵消轴向压力的作用；
螺杆安装筒3为圆筒结构，且螺杆安装筒3两端分别通过连接螺栓固定设置端盖，且蜗杆17的两端通过轴承副端盖配合安装，齿轮安装筒4上端的齿轮仓直径大于下端油路仓，且齿轮安装筒4两端分别设置端盖，且内部的转轴13两端通过轴承副与端盖配合安装，便于内部传动件的装配和维修。
在使用时：电机一10得电转动，带动蜗杆17旋转，通过蜗杆17与蜗轮环16啮合作用，带动回转环2旋转，同时液压泵一6作用，将油箱5内部的介质油通过主油路8传输到齿轮安装筒4的油路仓内部，通过内衬11的油路进入到内衬11的椭圆形内腔内部，叶片18在弹簧19的作用下，叶片18的外壁始终与内衬11的内壁接触，通过转轴13转动时，叶片18与内衬11组成的腔式不断变换，从而带动转轴13不断旋转，带动齿轮14转动，通过齿轮14与外齿圈15啮合，带动回转环2旋转，而且在回转环2转动时，液压泵二7作用，将油箱5内部的介质油通过环形槽底部的出油孔排出，从而使带有压力的介质油在回转环2底部的圆环与环形槽底壁之间形成油膜，降低两者之间的摩擦力，同时抵消轴向的挤压力。
本实用新型采用蜗轮环16和蜗杆17作用的同时，并在回转环基座1的相对侧设置液压驱动的齿轮14与外齿圈15啮合，采用双驱动的动力输入，降低单次动力输出的负载，减小单个啮合齿的作用力，从而减小啮合齿的磨损和温升，从而降低动力传输器件的损耗，延长使用寿命；
本双驱动回转装置采用蜗杆17和蜗轮环16作为主动力传输，蜗轮蜗杆传动具有传动比大、工作较稳定、噪声低、结构紧凑、可以自锁等特点，能够有效保证本实用新型运行过程的稳定性，且蜗杆17配合安装在螺杆安装筒 3内部，通过在螺杆安装筒3内部设置润滑油，能够起到对蜗杆17降温的目的，避免蜗杆17受热变形造成的卡死问题；
本双驱动回转装置液压驱动齿轮14转动，通过齿轮14与外齿圈15啮合，作为辅助动力输入，液压驱动具有无级调速、响应速度快、扭矩大等优点，且液压驱动的元件都是标准化元件，便于设计，通用化程度高，且温升较低，无需额外设置降温装置；
本双驱动回转装置内部加入辅助油路，通过液压泵二7作用，使回转环2 下端的圆环与回转环基座1的环形槽之间形成油膜，起到润滑降温的效果，且油膜具有一定压力，能够抵消回转环2轴向方向的挤压力，从而减少回转环2与回转环基座1之间的摩擦，从而减少磨损，降低温升，保证回转精度。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种双驱动回转装置，包括回转环基座(1)，其特征在于：所述回转环基座(1)为圆环形结构，所述回转环基座(1)的上表面开设环形槽，所述环形槽内配合安装回转环(2)，所述回转环(2)表面均匀设置安装孔；
所述回转环(2)侧壁外部固定设置外齿圈(15)和蜗轮环(16)；
所述回转环基座(1)外部两侧分别固定安装螺杆安装筒(3)和齿轮安装筒(4)，所述螺杆安装筒(3)内部配合安装蜗杆(17)，所述蜗杆(17)与蜗轮环(16)啮合，所述蜗杆(17)的输入轴与电机一(10)的输出轴连接，所述电机一(10)与螺杆安装筒(3)固定安装，且电机一(10)通过导线与外置电源连接，所述齿轮安装筒(4)内部设置齿轮(14)，所述齿轮(14)与外齿圈(15)啮合，所述齿轮(14)中心位置与转轴(13)配合安装，所述转轴(13)与叶轮配合安装，所述叶轮配合安装在齿轮安装筒(4)内部，所述齿轮安装筒(4)两端分别设置油口，且齿轮安装筒(4)两端的油口通过主油路(8)与油箱(5)连通，且主油路(8)内部串接液压泵一(6)，所述液压泵一(6)的驱动电机通过导线与外置电源连接。
2.根据权利要求1所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述齿轮安装筒(4)内部通过中间隔板分隔为齿轮仓和油路仓，所述中间隔板中间设置通孔，所述转轴(13)贯穿中间隔板的通孔，且转轴(13)位于齿轮仓内部一端配合安装齿轮(14)，所述转轴(13)位于油路仓内部的一端配合安装叶轮。
3.根据权利要求2所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述油路仓的两端设置油口，且油路仓两端的油口通过主油路(8)与油箱(5)连通，所述油路仓内部配合安装内衬(11)。
4.根据权利要求3所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述内衬(11)的外壁与油路仓的内壁固定安装，且内衬(11)内壁设置椭圆形内腔，且内衬(11)长径的四分之三处内部对称设置油路，所述油路与油路仓两端的油口连通。
5.根据权利要求1所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述叶轮包括安装套筒(12)，所述安装套筒(12)的侧壁外部均匀设置八个安装槽，所述安装槽内部配合安装叶片(18)，所述叶片(18)的内壁与安装槽的底壁之间加装弹簧(19)，所述叶片(18)的外壁与内衬(11)的内壁接触安装。
6.根据权利要求1所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述回转环(2)下端固定设置圆环，所述圆环与回转环基座(1)的环形槽底壁接触安装，且圆环上端的回转环(2)两侧分别通过轴承副与回转环基座(1)的环形槽侧壁配合安装。
7.根据权利要求1所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述回转环基座(1)的环形槽底壁和侧壁均匀设置出油孔，且环形槽内部的出油孔通过辅助油路(9)与油箱(5)连通，所述辅助油路(9)内部串接液压泵二(7)，所述液压泵二(7)的驱动电机通过导线与外置电源连接。
8.根据权利要求1所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述螺杆安装筒(3)为圆筒结构，且螺杆安装筒(3)两端分别通过连接螺栓固定设置端盖，且蜗杆(17)的两端通过轴承副端盖配合安装。
9.根据权利要求1所述的一种双驱动回转装置，其特征在于：所述齿轮安装筒(4)上端的齿轮仓直径大于下端油路仓，且齿轮安装筒(4)两端分别设置端盖，且内部的转轴(13)两端通过轴承副与端盖配合安装。
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