CN208644515U - 一种骨架车前后端梁焊接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种骨架车前后端梁焊接系统，包括机架、托辊、焊接机器人、清枪剪丝机、机器人行走轨道、旋转变位焊台、工件定位机构、反变形校正机构，所述焊接机器人可滑动地设置于机器人行走轨道上，所述机器人行走轨道与旋转变位焊台的旋转轴平行，所述工件定位机构设置于旋转变位焊台端部，该焊接系统在减少人工作业消耗的同时，能够提高工件输送的精度和焊接精度，并能进行反变形校正，能够在焊接后能够获得合格的焊接焊缝，且焊缝成型的均匀美观，减少操作人员和劳动强度，自动化程度高。

Description

一种骨架车前后端梁焊接系统

技术领域

本实用新型属于集装箱生产装配技术领域，特别涉及一种罐体集装箱领域的焊接工装台。

背景技术

骨架车前后端梁焊接多由人工进行，人工焊接后，横梁与焊接配件的装配间隙大，坡口角度也较大，钝边厚度不规整，焊接后工件R角变化范围大，焊接产生的工件变形也较大，为了使工件焊接后能够获得合格的焊接焊缝，且焊缝成型的均匀美观，并且校正工件焊接时产生的变形，需要找到一种高效和可靠的解决办法。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种骨架车前后端梁焊接系统，点焊组装后，可以实现骨架车前后端梁满焊并能进行变形校正。

本实用新型的技术方案为：一种骨架车前后端梁焊接系统，包括机架、托辊、焊接机器人、清枪剪丝机、机器人行走轨道、旋转变位焊台、工件定位机构、反变形校正机构，所述焊接机器人可滑动地设置于机器人行走轨道上，所述机器人行走轨道与旋转变位焊台的旋转轴平行，所述工件定位机构设置于旋转变位焊台端部。

进一步地，所述旋转变位焊台包括笼式变位机、输送辊、电机、托辊架，所述电机通过链条控制输送辊的启停，选择笼式变位机可保证工件的顺利夹持和任一角度的旋转，从而方便焊接作业的进行，一次性地装夹减少了因多次装夹而带来的误差，同时节省了工序和时间，提高了工作效率。电机驱动输送辊运动，在减少人工作业消耗的同时，能够提高工件输送的精度。作业时，工件被输送至旋转变位焊台，通过工件定位机构完成夹持定位，焊接机器人在行走轨道上行进至适当位置开始焊接作业，当焊接作业完成后，电机驱动输送辊向前传递工件。

优选地，工件定位机构包括端头限位结构、对中夹紧机构。

优选地，对中夹紧机构为两组，分别夹紧横梁的两端。

优选地，焊接机器人为两台，分别从不同方向进行焊接，且作业量差额分配，可以避免机器人碰撞或焊接点烧穿等问题。

该骨架车前后端梁焊接系统还设置有反变形校正机构。如工件发生焊接变形，可利用反变形校正机构对变形处予以校正，以保证工件品质。

优选地，所述反变形校正机构包括气缸、侧弯校正机构，中间直推油缸、液压油缸。

优选地，液压油缸为两组，以均匀地进行变形校正。

为适应不同工件的焊接变形问题，该反变形校正机构具有多个，可以校正不同工件的焊接变形，使工件的加工精度大大提高。

优选地，反变形校正机构布置于端梁两端、中部，对工件完成反变形校正。

根据工件变形情况的不同，工作状态下多个反变形校正机构中有且仅有一个工作，可以避免工件反变形中产生不规则形状等问题。

当焊接作业及反变形校正完成后，输送辊将工件传输至其他工位。

与现有技术相比，该焊接系统在减少人工作业消耗的同时，能够提高工件输送的精度和焊接精度，并能进行反变形校正，能够在焊接后能够获得合格的焊接焊缝，且焊缝成型的均匀美观，减少操作人员和劳动强度，自动化程度高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的左侧视图；

图4为本实用新型的立体结构示意图。

图中标号说明：

1、托辊，2、笼式变位机，3、焊接机器人，4、直推油缸，5、清枪剪丝机，6、链条，7、电机，8、输送辊，9、托辊架，10、侧弯校正机构，11、对中夹紧机构，12、液压油缸，13、机器人行走轨道，14、机架，15、气缸，16、端头限位机构。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-3所示，本实用新型提供了一种骨架车前后端梁焊接系统，包括机架14、托辊1、焊接机器人3、清枪剪丝机5、机器人行走轨道13、旋转变位焊台、工件定位机构、反变形校正机构，所述焊接机器人3可滑动地设置于机器人行走轨道13上，所述机器人行走轨道13与旋转变位焊台的旋转轴平行，所述工件定位机构设置于旋转变位焊台端部。

进一步地，所述旋转变位焊台包括笼式变位机2、输送辊8、电机7、托辊架9，所述电机7通过链条6控制输送辊8的启停，选择笼式变位机2可保证工件的顺利夹持和任一角度的旋转，从而方便焊接作业的进行，一次性地装夹减少了因多次装夹而带来的误差，同时节省了工序和时间，提高了工作效率。电机驱动输送辊8运动，在减少人工作业消耗的同时，能够提高工件输送的精度。作业时，工件被输送至旋转变位焊台，通过工件定位机构完成夹持定位，焊接机器人3在行走轨道13上行进至适当位置开始焊接作业，当焊接作业完成后，电机7驱动输送辊8向前传递工件。

优选地，工件定位机构包括端头限位结构16、对中夹紧机构11。

优选地，对中夹紧机构11为两组，分别夹紧横梁的两端。

优选地，焊接机器人3为两台，分别从不同方向进行焊接，且作业量差额分配，可以避免机器人碰撞或焊接点烧穿等问题。

该骨架车前后端梁焊接系统还设置有反变形校正机构。如工件发生焊接变形，可利用反变形校正机构对变形处予以校正，以保证工件品质。

优选地，所述反变形校正机构包括气缸15、侧弯校正机构10，中间直推油缸4、液压油缸12。

优选地，液压油缸为两组，以均匀地进行变形校正。

为适应不同工件的焊接变形问题，该反变形校正机构具有多个，可以校正不同工件的焊接变形，使工件的加工精度大大提高。

优选地，反变形校正机构布置于端梁两端、中部，对工件完成反变形校正。

根据工件变形情况的不同，工作状态下多个反变形校正机构中有且仅有一个工作，可以避免工件反变形中产生不规则形状等问题。

当焊接作业及反变形校正完成后，输送辊将工件传输至其他工位。

针对不同的端梁类型，直背骨架端梁、小鹅颈端梁、平栏仓端梁，通过笼式变位机2，由输送辊8输送到位后，端梁旋转变位焊台端头限位机构16伸出，端梁通过输送辊8输送至端头限位机构16停止，完成端梁纵向定位，接着再由输送辊上的头尾两组直推油缸4（带托盘）将工件顶至焊接平台，笼式变位机2旋转180°，将工件放置于焊接平台，头尾两组直推油缸4缩回，焊接平台两侧有可调式气缸驱动对中夹紧机构11，对中夹紧机构11伸出将端梁压紧定位，完成端梁横梁横向定位。

当不同的端梁进行焊接时，会产生不同的焊接变形，具体校正方式有以下三种：（1）直背骨架端梁焊接时，焊接变形形式为上拱，采用中间直推油缸4从上往下压紧前端梁横梁中部；（2）小鹅颈端梁开口朝一侧输送至笼式变位机，笼式变位机中部液压油缸12驱动导柱升起，顶住小鹅颈端梁背部（小鹅颈端梁开口朝一侧），完成背部限位，小鹅颈端梁焊接时，焊接变形形式为侧弯，采用两头气缸15驱动侧弯校正机构10同时压紧定位，完成反变形压紧定位；（3）平栏仓端梁焊接时，焊接变形为下凹，工件开口朝上输送进笼式变位机2，输送辊的辊轮面一侧液压油缸12伸出，完成平栏仓端梁反变形校正。

当变形校正机构将工件压紧后，两台焊接机器人3开始进行焊接，完成工件的满焊。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：包括机架、托辊、焊接机器人、清枪剪丝机、机器人行走轨道、旋转变位焊台、工件定位机构、反变形校正机构，所述焊接机器人可滑动地设置于机器人行走轨道上，所述机器人行走轨道与旋转变位焊台的旋转轴平行，所述工件定位机构设置于旋转变位焊台端部。

2.根据权利要求1所述的一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：所述旋转变位焊台包括笼式变位机、输送辊、电机、托辊架，所述电机通过链条控制输送辊的启停。

3.根据权利要求1所述的一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：所述工件定位机构包括端头限位结构、对中夹紧机构。

4.根据权利要求3所述的一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：所述对中夹紧机构为两组。

5.根据权利要求1所述的一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：所述焊接机器人为两台，分别从不同方向进行焊接，且作业量差额分配。

6.根据权利要求1所述的一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：所述反变形校正机构布置于端梁两端、中部。

7.根据权利要求6所述的一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：所述反变形校正机构包括气缸、侧弯校正机构，中间直推油缸、液压油缸。

8.根据权利要求7所述的一种骨架车前后端梁焊接系统，其特征在于：液压油缸为两组。