CN208516357U - 可防止弹簧缠绕的分选输送机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种可防止弹簧缠绕的分选输送机，其特征在于：所述的输送机包括盘式振动送料机，盘式振动送料机的出口端设置有直线料道，所述直线料道的底部设置有振动发生器，在盘式振动送料机的中心处设置有料斗，弹簧分离机构包括支架，在支架的顶端设置有分离仓，分离仓的顶部通过螺栓紧固有上盖，在分离仓内转动支撑有转盘，转盘上圆周均匀分布有三个碰撞块，在支架上还设置有调速电机，所述调速电机的工作端与转盘相连，所述料斗的出口端通过通道与所述分离仓的内腔相连，而分离仓上还设置有与盘式振动送料机的螺旋料道相连的通道。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种自动送料装置，特别是一种可防止弹簧缠绕的分选输送机。
背景技术
在自动化生产、装配过程中，经常需要使用振动式送料机或送料装置来实现物料的自动供给；传统的振动式送料机大多包括盘型送料部分和直线送料部分，盘型送料装置能够将物料从其内部设置的螺旋形轨道中送出，并运动到直线送料部分中，最终经由直线送料部分运动到所需的工位上。当利用这种振动式送料机来运送弹簧类零件时，不同的弹簧与弹簧之间容易相互缠绕，导致无法送料。因此现在需要一种能够解决上述问题的方法或装置。
发明内容
本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述不足，提出一种结构简单，设计巧妙，能够保证在分选与输送弹簧类零件时，可防止不同弹簧相互缠绕的分选输送机。
本实用新型的技术解决方案是：一种可防止弹簧缠绕的分选输送机，其特征在于：所述的输送机包括盘式振动送料机1，盘式振动送料机1的出口端设置有直线料道2，所述直线料道2的底部设置有振动发生器4，在盘式振动送料机1的中心处设置有料斗5，在盘式振动送料机1的螺旋料道13上设置有弹簧分离机构6，所述弹簧分离机构6包括支架7，在支架7的顶端设置有分离仓8，分离仓8的顶部通过螺栓紧固有上盖9，在分离仓8内转动支撑有转盘10，转盘10上圆周均匀分布有三个碰撞块11，在支架7上还设置有调速电机12，所述调速电机12的工作端与转盘10相连，所述料斗5的出口端通过通道与所述分离仓8的内腔相连，而分离仓8上还设置有与盘式振动送料机1的螺旋料道13相连的通道，
在螺旋料道13的末端设置有第一检测传感器14，所述螺旋料道13的出口端与直线料道2相连，并且在第一检测传感器14后方的螺旋料道13上还设置有喷嘴，喷嘴的喷射方向朝向料斗5内，在直线料道2的出口处设置有挡料气缸15、挡料夹爪16和第二检测传感器17，所述挡料气缸15的工作端设置有挡料块，同时第二检测传感器17与挡料块的挡料位置相匹配，且挡料夹爪16位于挡料气缸15的来料方向上。
所述料斗5内设置有第三检测传感器18。
本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：
本种结构形式的可防止弹簧缠绕的分选输送机，其结构简单，设计巧妙，布局合理，它针对传统的振动式分选输送机在对弹簧类零件进行分选和输送时所存在的问题，设计出一种特殊的结构，它利用转盘驱动进入分离仓中的弹簧进行碰撞（弹簧与弹簧之间的相互碰撞、与碰撞块的碰撞、与分离仓的内壁或上盖的碰撞），利用这种碰撞让相互缠绕的弹簧分开，并最终以相互独立的姿态进入下一个料道，同时在螺旋料道的出口端处还设置有传感器和喷嘴，一旦仍然有缠绕状态的零件被运送到螺旋料道的出口处，还可以通过喷嘴将其吹回到料斗中，以让其重新进入分离仓进行分离操作。它的出现，能够让弹簧类零件在进行分选输送的过程中，避免出现相互缠绕的问题，从而保证零件能够相互独立地、以一定的时间间隔输送。并且它的制作工艺简单，制造成本低廉，因此可以说它具备了多种优点，特别适合于在本领域中推广应用，其市场前景十分广阔。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图。
图2是本实用新型实施例中弹簧分离机构的爆炸图。
具体实施方式
下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式。如图1、图2所示：一种可防止弹簧缠绕的分选输送机，包括盘式振动送料机1，盘式振动送料机1的出口端设置有直线料道2，所述直线料道2的底部设置有振动发生器4，在盘式振动送料机1的中心处设置有料斗5，在盘式振动送料机1的螺旋料道13上设置有弹簧分离机构6，弹簧分离机构6包括支架7，在支架7的顶端设置有分离仓8，分离仓8的顶部通过螺栓紧固有上盖9，在分离仓8内转动支撑有转盘10，转盘10上圆周均匀分布有三个碰撞块11，在支架7上还设置有调速电机12，所述调速电机12的工作端与转盘10相连，所述料斗5的出口端通过通道与所述分离仓8的内腔相连，而分离仓8上还设置有与盘式振动送料机1的螺旋料道13相连的通道，
在螺旋料道13的末端设置有第一检测传感器14，所述螺旋料道13的出口端与直线料道2相连，并且在第一检测传感器14后方的螺旋料道13上还设置有喷嘴，喷嘴的喷射方向朝向料斗5内，在直线料道2的出口处设置有挡料气缸15、挡料夹爪16和第二检测传感器17，所述挡料气缸15的工作端设置有挡料块，同时第二检测传感器17与挡料块的挡料位置相匹配，且挡料夹爪16位于挡料气缸15的来料方向上。
所述料斗5内设置有第三检测传感器18，如果第三检测传感器18检测到料斗5内已经空了，则会通过控制系统发出警报，提醒操作人员及时补料。
所述的盘式振动送料机1、振动发生器4、调速电机12、第一检测传感器14、喷嘴、挡料气缸15、挡料夹爪15和第二检测传感器17均与控制系统中的工业计算机相连，并统一通过控制系统控制。
本实用新型实施例的可防止弹簧缠绕的分选输送机的工作过程如下：首先将需要进行分选与输送的弹簧类零件放置在料斗5中，在盘式振动送料机1的震动作用下，零件通过通道进入到分离仓8中，位于分离仓8内的转盘10会在天速电机12的带动下不停的匀速转动，这样当零件进入分离仓8后，会在转动的三个碰撞块11的作用下不停地碰撞（相互碰撞、与碰撞块11碰撞、与分离仓8的内壁或上盖9碰撞），在碰撞的过程中，绝大多数相互缠绕的弹簧类零件都会相互分开，成为独立状态的零件；
独立的零件通过通道进入到螺旋料道13处，并运动至直线料道2处，位于螺旋料道13出口端处的第一检测传感器14对来料的每一圈之间的间隔进行检测，如果是独立的零件，则相邻的每一圈弹簧之间的间隔是标准的，如果是两个（甚至多个）相互缠绕的弹簧，则来料中相邻的每一圈弹簧之间的间隔是小于标准值的，
经过第一检测传感器14的筛选后，如果是独立的零件，则进入直线料道2，如果不是独立的零件，则喷嘴工作，将缠绕状态的零件吹送到料斗5中，让零件重新进入分离仓8中进行分离；
多个零件依次在直线料道2上运动，初始状态下，挡料气缸15的工作端伸出，挡料块挡在直线料道2上，第一个零件被挡料块阻挡并停止在当前挡料位处，当第二检测传感器17检测到挡料位存在零件时，控制系统控制挡料夹爪16工作，将第二个零件夹住；
挡料夹爪16处于工作状态后，控制系统控制挡料气缸15的工作端回收，第一个零件通过直线料道2的出口端排出到所需工位；此时第二检测传感器17检测到挡料位为空时，挡料气缸15重新伸出，让挡料块重新挡在直线料道2上，并控制挡料夹爪16放开，第二个零件运动到挡料位处并被挡料块挡住，而挡料夹爪16再一次工作，将第三个零件夹住；
按照上述步骤重复，实现独立的弹簧类零件按照一定的时间间隔的输出。
Claims (2)
1.一种可防止弹簧缠绕的分选输送机，其特征在于：所述的输送机包括盘式振动送料机（1），盘式振动送料机（1）的出口端设置有直线料道（2），所述直线料道（2）的底部设置有振动发生器（4），在盘式振动送料机（1）的中心处设置有料斗（5），在盘式振动送料机（1）的螺旋料道（13）上设置有弹簧分离机构（6），所述弹簧分离机构（6）包括支架（7），在支架（7）的顶端设置有分离仓（8），分离仓（8）的顶部通过螺栓紧固有上盖（9），在分离仓（8）内转动支撑有转盘（10），转盘（10）上圆周均匀分布有三个碰撞块（11），在支架（7）上还设置有调速电机（12），所述调速电机（12）的工作端与转盘（10）相连，所述料斗（5）的出口端通过通道与所述分离仓（8）的内腔相连，而分离仓（8）上还设置有与盘式振动送料机（1）的螺旋料道（13）相连的通道，
在螺旋料道（13）的末端设置有第一检测传感器（14），所述螺旋料道（13）的出口端与直线料道（2）相连，并且在第一检测传感器（14）后方的螺旋料道（13）上还设置有喷嘴，喷嘴的喷射方向朝向料斗（5）内，在直线料道（2）的出口处设置有挡料气缸（15）、挡料夹爪（16）和第二检测传感器（17），所述挡料气缸（15）的工作端设置有挡料块，同时第二检测传感器（17）与挡料块的挡料位置相匹配，且挡料夹爪（16）位于挡料气缸（15）的来料方向上。
2.根据权利要求1所述的可防止弹簧缠绕的分选输送机，其特征在于：所述料斗（5）内设置有第三检测传感器（18）。
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