CN208410810U - 一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，喷胶装置为气泡雾化喷头，混合器的顶端设置有液体进口，混合器的外壁套设有调节套，调节套的外部套设有外壁，混合器上设置有倾斜的第一气孔，调节套的侧壁上设置有倾斜的第二气孔，第一气孔与第二气孔的闭合连通由混合器和调节套的相对位置决定；混合器的内部设置有第一气液混合室与第二气液混合室，液体进口与第一气液混合室连通，第一气液混合室的下端与第二气液混合室的连通；第二气孔位置处对应设置有第一进气口，第一进气口注入经过加热的压缩气体。本实用新型采用气泡雾化方式，气泡采用逐级旋向注入，同时在喷头喷口处引入旋向气流，降低阻塞风险。

Description

一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置

技术领域

本实用新型涉及轮胎喷胶技术领域，具体涉及一种适用于较高剪切粘性的自封胶料的轮胎喷胶装置。

背景技术

现有防爆胎生产的常规工艺是利用砂轮的对轮胎内腔进行打磨后，进行轮胎内腔清洁，随后喷涂热塑性弹性体组成的自封涂层。常规喷胶喷头多采用高压将自封胶喷出，并在喷嘴外于空气混合实现雾化，为避免阻塞喷头，常规自封涂层一般采用TPE材料，因其剪切粘性随温度降低较快，不易阻塞喷嘴。但TPE材料的热稳定性较差，不适于较高的轮胎运行温度。TPE材料虽耐热性能较好，但TPV剪切粘性随温度较低较慢，不易采用常规喷头喷出，仅能采用轮胎成型时添加的方式，无法利用现有常规设备进行生产。图1为某TPV自封胶料剪切粘性随温度和剪切速率变化的曲线，现有技术方案无法使用耐热性较好但剪切粘性较高的TPV材料进行喷涂作业，且喷头易阻塞损坏。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：

一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，喷胶装置为气泡雾化喷头，混合器的顶端设置有液体进口，混合器的外壁套设有调节套，调节套的外部套设有外壁，混合器上设置有倾斜的第一气孔，调节套的侧壁上设置有倾斜的第二气孔，第一气孔与第二气孔的闭合连通由混合器和调节套的相对位置决定；混合器的内部设置有第一气液混合室与第二气液混合室，液体进口与第一气液混合室连通，第一气液混合室的下端与第二气液混合室的连通；第二气孔位置处对应设置有第一进气口，第一进气口注入经过加热的压缩气体，第一气液混合室与第二气液混合室的注入气体的旋向相反。

进一步地，所述外壁的下端部呈锥形体，外壁的下部分的内腔中设置有锥形座，锥形座的顶部与混合器的底部固定连接，锥形座与外壁之间具有第二空腔，贯穿外壁的第二进气口与第二空腔连通；锥形座内部设置有沿轴线方向的流体通道，流体通道的上端与第二气液混合室的下端连通，流体通道的下端正对喷嘴，胶料流过锥形座后与第二进气口注入的压缩气体在锥形座底部、外壁组成的锥形空间内混合形成旋向湍流。

进一步地，所述第一气液混合室与第一气孔的下端连通，第二气孔的上端与调节套和外壁之间的第一空腔连通。

进一步地，所述第一气孔与第二气孔的倾斜角度相同。

进一步地，所述第一气液混合室的宽度大于第二气液混合室的宽度。

进一步地，所述锥形座的上部分与外壁之间固定有密封圈。

进一步地，所述喷嘴呈倒漏斗状设置。

本实用新型的有益效果：

本实用新型可以使用耐热性较好但剪切粘性较高的自封胶料，本实用新型可充分利用自封胶料自身的剪切变稀效应，气泡采用逐级旋向注入以及喷口处旋向气流引起的湍流可降低自封胶料在喷头中流动的粘性，降低阻塞风险。同时由于喷头采用气泡雾化方式，喷嘴内径以及液压系统压力可以降低，减小喷头损坏的风险，喷头不易阻塞损坏。

附图说明

为了更清晰地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为某TPV自封胶料剪切粘性随温度&剪切速率变化的曲线。

图2为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将通过具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1所示，一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，喷胶装置为气泡雾化喷头，包括液体进口1、混合器2、第一气孔201、第一气液混合室202、第二气液混合室203调节套3、外壁4、第一空腔5、第一进气口6、密封圈7、锥形座8、第二空腔9、第二进气口10、流体通道11与喷嘴12。

混合器2的顶端设置有液体进口1，混合器2外壁固定套设有调节套3，调节套3的外部套设有外壁4，混合器2上设置有倾斜的第一气孔201，调节套3的侧壁上设置有倾斜的第二气孔301，第一气孔201与第二气孔301的倾斜角度相同，一气孔201与第二气孔301的闭合连通由混合器2和调节套3的相对位置决定。

混合器2的内部设置有沿混合器2轴线方向的第一气液混合室202与第二气液混合室203，第一气液混合室202的宽度大于第二气液混合室203的宽度。第一气液混合室202的上端与液体进口1连通，第一气液混合室202的下端与第二气液混合室203的上端连通。第一气液混合室202与第一气孔201的下端连通，第二气孔301的上端与调节套3和外壁4之间的第一空腔5连通。

第二气孔301位置处对应设置有第一进气口6，第一进气口6贯穿外壁4，轮胎喷涂时自封胶料从液体进口1进入混合器2，由第一进气口6注入的经过加热的压缩气体，通过第一气液混合室202、第二气液混合室203依次逐级注入，形成气液混合湍流，压缩气体温度应不低于80℃；为降低气泡注入难度，第一气液混合室202与第二气液混合室203的气体注入旋向应相反，以便利用胶料本身存在剪切变稀效应。通过调整混合器2和调节套3的相对位置，可以调整气泡注入的量。

外壁4的下端部呈锥形体，外壁4的下部分的内腔中设置有锥形座8，锥形座8的底部与外壁4之间具有一点的空间。锥形座8的顶部与混合器2的底部固定连接，锥形座8的上部分与外壁4之间固定有密封圈7。锥形座8与外壁4之间具有第二空腔9，贯穿外壁4的第二进气口10与第二空腔9连通。锥形座8内部设置有沿轴线方向的流体通道11，流体通道11的上端与第二气液混合室203的下端连通，流体通道11的下端正对喷嘴12，喷嘴12呈倒漏斗状设置。胶料流过锥形座8后与第二进气口10注入的压缩气体在锥形座8底部、外壁4组成的锥形空间内混合形成旋向湍流，而后从喷嘴12喷出后雾化；锥形座8底部应加工出能引导产出旋向气流的沟槽，以便带动气液混合流体以较高剪切速率转动，降低流体本身的粘性，降低喷出难度。

本实用新型可以使用耐热性较好但剪切粘性较高的自封胶料。

上面所述的实施例仅仅是本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。

Claims (7)

1.一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，其特征在于：喷胶装置为气泡雾化喷头，混合器(2)的顶端设置有液体进口(1)，混合器(2)的外壁套设有调节套(3)，调节套(3)的外部套设有外壁(4)，混合器(2)上设置有倾斜的第一气孔(201)，调节套(3)的侧壁上设置有倾斜的第二气孔(301)，第一气孔(201)与第二气孔(301)的闭合连通由混合器(2)和调节套(3)的相对位置决定；混合器(2)的内部设置有第一气液混合室(202)与第二气液混合室(203)，液体进口(1)与第一气液混合室(202)连通，第一气液混合室(202)的下端与第二气液混合室(203)的连通；第二气孔(301)位置处对应设置有第一进气口(6)，第一进气口(6)注入经过加热的压缩气体，第一气液混合室(202)与第二气液混合室(203)的注入气体的旋向相反。

2.根据权利要求1所述的一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，其特征在于：所述外壁(4)的下端部呈锥形体，外壁(4)的下部分的内腔中设置有锥形座(8)，锥形座(8)的顶部与混合器(2)的底部固定连接，锥形座(8)与外壁(4)之间具有第二空腔(9)，贯穿外壁(4)的第二进气口(10)与第二空腔(9)连通；锥形座(8)内部设置有沿轴线方向的流体通道(11)，流体通道(11)的上端与第二气液混合室(203)的下端连通，流体通道(11)的下端正对喷嘴(12)，胶料流过锥形座(8)后与第二进气口(10)注入的压缩气体在锥形座(8)底部、外壁(4)组成的锥形空间内混合形成旋向湍流。

3.根据权利要求1所述的一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，其特征在于：所述第一气液混合室(202)与第一气孔(201)的下端连通，第二气孔(301)的上端与调节套(3)和外壁(4)之间的第一空腔(5)连通。

4.根据权利要求3所述的一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，其特征在于：所述第一气孔(201)与第二气孔(301)的倾斜角度相同。

5.根据权利要求1所述的一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，其特征在于：所述第一气液混合室(202)的宽度大于第二气液混合室(203)的宽度。

6.根据权利要求2所述的一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，其特征在于：所述锥形座(8)的上部分与外壁(4)之间固定有密封圈(7)。

7.根据权利要求2所述的一种适用于耐高温胶料的轮胎内腔喷胶装置，其特征在于：所述喷嘴(12)呈倒漏斗状设置。