CN208380591U - 自动送轨式隧道液压二衬台车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于隧道台车设备技术领域，具体是一种自动送轨式隧道液压二衬台车。解决了现有衬砌台车爬坡性能较差，存在安全性不高的问题，包括模板总成、架体总成、上平移油缸、上部台架、模板支撑杆、模板油缸、下平移油缸，架体总成底部设置有平移支撑系统，架体总成与平移支撑系统连接有下平移油缸，架体总成顶部通过上平移油缸安装有上部台架，架体总成周侧通过模板支撑杆与模板总成连接，模板总成与架体总成之间还设置有模板油缸。本实用新型爬坡能力强，安全性高，尤其可以使用在坡度较大的隧道斜井二衬施工中应用。
Description
技术领域
本实用新型属于隧道台车设备技术领域，具体是一种自动送轨式隧道液压二衬台车。
背景技术
衬砌台车是隧道施工过程二次衬砌中必须使用的专用设备，用于对隧道内壁的砼衬砌施工。砼衬砌台车是隧道施工过程中二次衬砌不可或缺的非标产品，主要有简易衬砌台车、全液压自动行走衬砌台车和网架式衬砌台车。全液压衬砌台车又可分为边顶拱式、全圆针梁式、底模针梁式、全圆穿行式等。在水工隧道和桥梁施工中还普遍用到提升滑模、顶升滑模和翻模等。
衬砌台车在隧道施工中，必然会修建轨道和轨枕，从而让衬砌台车可以在隧道修建中移动。轨道和轨枕是一大笔投资，既浪费人工，又消耗了大量的物力财力。除此之外，衬砌台车在轨道上行走时，由于整个台车的重量大，当遇到坡度较大的线路时，其爬坡性能较差，存在安全性不高的问题。
发明内容
本实用新型为了解决现有衬砌台车爬坡性能较差，存在安全性不高的问题，提供一种自动送轨式隧道液压二衬台车。
本实用新型采取以下技术方案：一种自动送轨式隧道液压二衬台车，包括模板总成、架体总成、上平移油缸、上部台架、模板支撑杆、模板油缸、下平移油缸，架体总成底部设置有平移支撑系统，架体总成与平移支撑系统连接有下平移油缸，架体总成顶部通过上平移油缸安装有上部台架，架体总成周侧通过模板支撑杆与模板总成连接，模板总成与架体总成之间还设置有模板油缸。
进一步的，所述的平移支撑系统包括设置在架体总成前后两端的导向装置，导向装置通过升降油缸与主支架连接，平移支撑系统还包括行走油缸、轨道梁以及固定在架体总成底部的行走轮，行走油缸的一端与架体总成底部固定连接，行走油缸的另一端可拆卸式地固定在轨道梁上，行走轮设置在轨道梁上侧。
进一步的，架体总成底部对称设置有两排下部千斤顶。
进一步的，下平移油缸一端与架体总成固定，另一端与主支架连接，架体总成设置在主支架上部。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
（1）省人工，省材料（不需要安装施工轨道和轨枕）。
（2）稳定性好，定位后是主支架接触地面，中间位置是千斤顶螺旋支撑，也是支撑在地面上。
（3）爬坡能力强，安全性高，尤其可以使用在坡度较大的隧道斜井二衬施工中应用。
附图说明
图1为本实用新型主视图；
图2为本实用新型侧视图；
图3为工作过程步骤1示意图；
图4为工作过程步骤2示意图；
图5为工作过程步骤3示意图；
图6为工作过程步骤4示意图；
图7为工作过程步骤5示意图；
图中1-模板总成，2-架体总成，3-上平移油缸，4-上部台架，5-模板支撑杆，6-模板油缸，7-下平移油缸，8-平移支撑系统，9-操作平台，10-限位装置，11-升降油缸，12-导向装置，13-千斤顶，14-行走轮，15-行走油缸，16-轨道梁，17-液压操作平台，18-主支架。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
如图1所示，一种自动送轨式隧道液压二衬台车，包括模板总成1、架体总成2、上平移油缸3、上部台架4、模板支撑杆5、模板油缸6、下平移油缸7，架体总成2底部设置有平移支撑系统，架体总成2与平移支撑系统连接有下平移油缸7，架体总成2顶部通过上平移油缸3安装有上部台架4，架体总成2周侧通过模板支撑杆5与模板总成1连接，模板总成1与架体总成2之间还设置有模板油缸6。
如图2所示，所述的平移支撑系统8包括设置在架体总成2前后两端的导向装置12，导向装置12通过升降油缸11与主支架18连接，平移支撑系统还包括行走油缸15、轨道梁16以及固定在架体总成2底部的行走轮14，行走油缸15的一端与架体总成2底部固定连接，行走油缸15的另一端可拆卸式地固定在轨道梁16上，行走轮14设置在轨道梁16上侧。
架体总成2底部对称设置有两排下部千斤顶13。下平移油缸7一端与架体总成2固定，另一端与主支架18连接，架体总成2设置在主支架18上部。架体总成2上部安装有操作平台9，操作平台9下部设置有限位装置10。
工作过程如下：
1.轨道梁前移
一次移轨：在直线隧道时，轨道梁内部行走油缸后端与轨道梁固定，再缩回，此时，轨道梁前移2 m，轨道梁居于衬砌台车中部，在曲线隧道时，需先通过支架底部横移油缸调整台车方向后再移轨。如图3所示。
二次移轨：将轨道梁内部行走油缸后端与轨道梁松开，再将行走油缸伸长，完成行走油缸后端移位，再将行走油缸后端与轨道梁固定，再缩回，轨道梁再次前移2 m，此时，轨道梁居于衬砌台车前部。如图4所示。
2. 轨道梁落地
脱模准备：轨道梁二次移位后，衬砌混凝土达到拆除强度后方可拆除挡头模，松开各预埋件固定处，再收回边模，准备脱模。
轨道梁落地：回缩支撑油缸，使衬砌台车整体下降，直至轨道梁接确地面，再对轨道梁进行全面检查，确定滑移轮与轨道梁接触紧密。
轨道梁支撑：检查无误后，持续回缩支撑油缸，直接油缸离地，为前移台车做准备。如图5所示。
3. 衬砌台车前移
衬砌台车前移：在直线隧道时，轨道梁支撑于地面后，将行走油缸后端与轨道梁固定，再将油缸伸长，衬砌台车即进行移位，在曲线隧道时，通过支架底部横移油缸回调轨道梁移位前调整方向时的调整量，之后再前移，前移时需要稳、慢，移位后轨道梁再次居于衬砌台车中部。前移状态见图6。
衬砌台车二次前移：将轨道梁内部行走油缸后端与轨道梁松开，再将行走油缸缩回，完成行走油缸后端移位，再将行走油缸后端与轨道梁固定，衬砌台车再次前移2 m，此时，轨道梁居于衬砌台车后部。详见图7。
4.衬砌台车定位
定位面板标高：根据设计标高，控制支撑油缸定位台车面板高。
定位台车横向位置：衬砌台车台架顶部与腿部均设有横移油缸，在直线隧道中，增加了横移行程，减轻了台车定位难度，在曲线隧道中，可通过调整腿部横向油缸改变行走方向，使台车按曲线行走，以适应曲线隧道。
5. 浇筑混凝土
混凝土浇筑时,由两侧侧模上的工作窗口由下至上逐窗浇筑，混凝土浇筑时前后高差及左右高差严格按方案控制，一般不超过50cm。混凝土封顶时，使用混凝土输送泵低速档进行灌注，时刻观察压力变化，避免混凝土注满后强行注入导致压力过大使模板变形。
6. 轨道梁前移
混凝土浇筑完成之后在不影响场地的情况下即可再次进行下一循环的轨道梁前移工序，若在曲线隧道，则需在脱横之后，通过支架腿部的横移油缸调整台车行走方向之后再进行轨道梁前移。
7. 拆模及养护
二次衬砌混凝土强度满足要求后，依次将端头模板拆除、将侧模千斤顶丝杠松开拆除，启动模板液压缸油泵，使液压缸缩缸收回侧模，台车侧模逐渐脱离衬砌混凝土面；然后启动竖向液压缸油泵使液压缸缩缸，直至台车顶部钢模板脱离衬砌混凝土面，回收油缸时，必须分次收缩油缸，禁止一次性强制脱模。最后收起纵向滑移导梁下方的千斤顶丝杠，再将四个角的台车支撑油缸收起，使轨道梁落地，支撑整个台车，进行下一循环施工。台车移开后对刚拆模的衬砌混凝土进行洒水养护。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种自动送轨式隧道液压二衬台车，其特征在于：包括模板总成（1）、架体总成（2）、上平移油缸（3）、上部台架（4）、模板支撑杆（5）、模板油缸（6）、下平移油缸（7），架体总成（2）底部设置有平移支撑系统（8），架体总成（2）与平移支撑系统（8）连接有下平移油缸（7），架体总成（2）顶部通过上平移油缸（3）安装有上部台架（4），架体总成（2）周侧通过模板支撑杆（5）与模板总成（1）连接，模板总成（1）与架体总成（2）之间还设置有模板油缸（6）；所述的平移支撑系统（8）包括设置在架体总成（2）前后两端的导向装置（12），导向装置（12）通过升降油缸（11）与主支架（18）连接，平移支撑系统还包括行走油缸（15）、轨道梁（16）以及固定在架体总成（2）底部的行走轮（14），行走油缸（15）的一端与架体总成（2）底部固定连接，行走油缸（15）的另一端可拆卸式地固定在轨道梁（16）上，行走轮（14）设置在轨道梁（16）上侧。
2.根据权利要求1所述的自动送轨式隧道液压二衬台车，其特征在于：所述的架体总成（2）底部对称设置有两排下部千斤顶（13）。
3.根据权利要求2所述的自动送轨式隧道液压二衬台车，其特征在于：所述的下平移油缸（7）一端与架体总成（2）固定，另一端与主支架（18）连接，架体总成（2）设置在主支架（18）上部。
4.根据权利要求3所述的自动送轨式隧道液压二衬台车，其特征在于：所述的架体总成（2）上部安装有操作平台（9），操作平台（9）下部设置有限位装置（10）。
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