CN208324740U - 一种轻量化汽车车轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种轻量化汽车车轮，包括轮盘及固定连接在轮盘上的圆筒形轮辋，所述轮盘的内侧面上设有凹槽，所述凹槽的槽腔走向为圆形，并以轮盘的中心为圆心；所述轮辋的内壁上设有间隔布置的凹腔，所述凹腔的宽度为3～8mm，深度为1～3mm；本实用新型中，通过在汽车轮盘的内侧面设置凹槽，最直接的影响就是降低了车轮的自身重量，从而直接的提高了燃油的效率，达到了节能减排的效果；此外，通过这种结构的设计，在车轮转动的过程中，凹槽的槽壁实现了车轮内侧气流的扰动，从而提高了车轮的散热性能；另外，该凹槽结构加工简单，在汽车车轮的成型模具中加设环状凸条即可，易于加工。

Description

一种轻量化汽车车轮

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种轻量化汽车车轮。

背景技术

汽车的车轮是介于轮胎与车轴之间，用于承受负荷的旋转组件，主要由轮辋、轮辐和轮毂组成。轮辋用于安装轮胎，轮辐是介于轮毂与轮辋之间的支承部分，轮毂是车轮中心安装车轴的部分，是连接制动鼓(制动盘)，轮盘和半轴的重要零部件。

在汽车工业中，如果能够降低汽车车轮的重量，将能够提高汽车的操控性能并且节约用油，产生良好的经济和社会效益。铝合金材质相比于钢质材料具有密度小的优点，这意味着采用相同体积的铝合金材质作为车轮材料将比钢质材料轻，这对于提高燃油效率，节能减排具有重要意义，因此铝合金材质的车轮得到了广泛的应用，而如何在铝合金材质车轮的基础上进一步的优化车轮结构，降低铝合金车轮的重量，成为本领域技术人员不断努力的方向。

实用新型内容

针对现有技术中的问题，本实用新型的目的在于提供一种轻量化汽车车轮，进一步的降低车轮的重量。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

一种轻量化汽车车轮，包括轮盘及固定连接在轮盘上的圆筒形轮辋，所述轮盘的内侧面上设有凹槽，所述凹槽的槽腔走向为圆形，并以轮盘的中心为圆心；所述轮辋的内壁上设有间隔布置的凹腔，所述凹腔的宽度为3～8mm，深度为1～3mm。

作为优选的，所述凹槽的槽宽为5～15mm，槽深为1～3mm。

作为优选的，所述的凹槽设置有多个，自轮盘的中心处向轮辋的内壁处间隔布置。

作为优选的，多个凹槽之间的间距为3～8mm。

作为优选的，所述凹槽的横截面为圆角矩形、圆角梯形。

作为优选的，所述凹腔的间距为10～25mm。

与现有技术相比，本实用新型提供的汽车车轮具有以下技术效果：

本实用新型中，通过在汽车轮盘的内侧面设置凹槽，最直接的影响就是降低了车轮的自身重量，从而直接的提高了燃油的效率，达到了节能减排的效果；此外，通过这种结构的设计，在车轮转动的过程中，凹槽的槽壁实现了车轮内侧气流的扰动，从而提高了车轮的散热性能；另外，该凹槽结构加工简单，在汽车车轮的成型模具中加设环状凸条即可，易于加工。

附图说明

图1为本实用新型提供的轻量化汽车车轮的剖视图；

图2为本实用新型提供的轻量化汽车车轮的正视图；

图中标号说明：10-轮盘，11-凹槽，20-轮辋，21-凹腔。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体附图，进一步阐明本实用新型。

结合图1、2所示，本实用新型提供了一种轻量化汽车车轮，包括轮盘10及固定连接在轮盘10上的圆筒形轮辋20，所述轮盘10的内侧面上设有凹槽11，所述凹槽11的槽腔走向为圆形，并以轮盘10的中心为圆心；所述轮辋20的内壁上设有间隔布置的凹腔21，所述凹腔21的宽度为3～8mm，深度为1～3mm。

本实用新型中，通过在轮盘10的内侧面设置凹槽11，从而直接的降低了汽车车轮的自身重量，减轻了自身负载，提高了车辆的燃油效率，达到节能减排的目的；另一方面，该凹槽11的设计，在车轮高速运转的过程中，凹槽11的槽壁起到了强烈的扰动气流的目的，提高了车轮内外的空气流动效率，从而增大了车轮的散热性能；本实用新型中的轮辋20的内壁上也设有间隔布置的凹腔21，该凹腔21在车轮高速运转的时候也能起到扰动气流的目的，从而提高车轮内外的空气流动效率，增大车轮的散热性能，并有效的减轻车轮的自身重量。

本实用新型中，所述凹槽11及凹腔21的成型方式为，在现有的车轮模具的相应位置增加环状凸条或凸筋，在铝合金液体浇筑成型时即可一次性成型，得到在轮盘10上形成的凹槽11的结构，和在轮辋20的内壁上形成的凹腔21的结构。上述结构的加工简单方便，易于实现。

进一步的，根据本实用新型，所述凹槽11的槽宽以及槽深可以在较宽的范围内选择，为了确保良好的散热效果以及确保车轮的轮盘10具有足够的结构强度，所述凹槽11的槽宽为5～15mm，槽深为1～3mm。

进一步的，根据本实用新型，为了提高车轮的散热性能和进一步的减轻车轮的自身重量，所述的凹槽11设置有多个，自轮盘10的中心处向轮辋20的内壁处间隔布置。

进一步的，多个凹槽11之间的间距为3～8mm。

进一步的，根据本实用新型，所述凹槽11的横截面可以为圆角矩形、圆角梯形。

进一步的，根据本实用新型，为了提高车轮的散热性能和进一步的减轻车轮的自身重量，设置在轮辋20内壁上的凹腔21的间距为10～25mm。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的特点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种轻量化汽车车轮，包括轮盘(10)及固定连接在轮盘(10)上的圆筒形轮辋(20)，其特征在于：所述轮盘(10)的内侧面上设有凹槽(11)，所述凹槽(11)的槽腔走向为圆形，并以轮盘(10)的中心为圆心；所述轮辋(20)的内壁上设有间隔布置的凹腔(21)，所述凹腔(21)的宽度为3～8mm，深度为1～3mm。

2.根据权利要求1所述的轻量化汽车车轮，其特征在于：所述凹槽(11)的槽宽为5～15mm，槽深为1～3mm。

3.根据权利要求1所述的轻量化汽车车轮，其特征在于：所述的凹槽(11)设置有多个，自轮盘(10)的中心处向轮辋(20)的内壁处间隔布置。

4.根据权利要求2所述的轻量化汽车车轮，其特征在于：多个凹槽(11)之间的间距为3～8mm。

5.根据权利要求1所述的轻量化汽车车轮，其特征在于：所述凹槽(11)的横截面为圆角矩形、圆角梯形。

6.根据权利要求1所述的轻量化汽车车轮，其特征在于：所述凹腔(21)的间距为10～25mm。