CN208246165U - 用于直管的焊接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于直管的焊接系统。其包括有滚轮支撑装置，所述滚轮支撑装置支撑所述直管并带动所述直管绕轴线旋转，所述焊接系统还包括有：轴向定位装置，所述直管通过所述轴向定位装置实现相对于所述滚轮支撑装置的轴向定位；以及自动焊接装置，邻近所述滚轮支撑装置设置，以实现所述直管的自动焊接。滚轮支撑装置实现支撑，轴向定位装置实现定位，从而可以使用自动焊接装置实现精准的自动焊接，使得大口径管直管从人工作业转化成机械作业，具有焊缝成型质量好、缺陷少、状态稳定的优点，并且能够节约人工、提升工作效率、降低人员技术要求。

Description

用于直管的焊接系统

技术领域

本实用新型涉及一种用于直管的焊接系统。

背景技术

目前大口径直管的焊接基本还是处于纯人工焊接阶段，人员水平的差异直接造成焊接结果的好坏，同时焊接时工人保持着有时站立有时半蹲有时坐着的不同焊接姿势，连续的长时间焊接，极易造成焊接质量的不稳定，如成型差、气孔、焊瘤等焊接缺陷。且大口径管子的焊接费时费力。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中直管焊接由于人工焊接存在的缺陷，提供一种用于直管的焊接系统。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种用于直管的焊接系统，其包括有滚轮支撑装置，所述滚轮支撑装置支撑所述直管并带动所述直管绕轴线旋转，其特点在于，所述焊接系统还包括有：

轴向定位装置，所述直管通过所述轴向定位装置实现相对于所述滚轮支撑装置的轴向定位；以及

自动焊接装置，邻近所述滚轮支撑装置设置，以实现所述直管的自动焊接。

较佳地，所述滚轮支撑装置包括沿着所述直管的轴线依次设置的至少两组滚轮，所述轴向定位装置为成形于至少一组所述滚轮上的定位凹槽，所述定位凹槽与所述直管的凸缘相匹配以使得所述直管相对所述滚轮支撑装置轴向定位。

采用上述设置，定位凹槽的加工便利性好、成本低，相当于轴向定位装置集成在滚轮支撑装置上，利用非常简单的结构即实现了直管的轴向定位。

较佳地，所述轴向定位装置为固设于所述滚轮支撑装置的挡板，所述挡板与所述直管的端部接触。

采用上述设置，挡板能够很好地限制直管轴向移动。

较佳地，所述焊接系统包括有支撑装置轨道和焊接装置轨道，所述滚轮支撑装置至少部分滑设于所述支撑装置轨道，所述自动焊接装置至少部分滑设于所述焊接装置轨道。

采用上述设置，滚轮支撑装置和自动焊接装置都可以根据需要进行滑动，适用于不同尺寸类型的直管的焊接。

较佳地，所述滚轮支撑装置包括沿着所述直管的轴线依次设置的至少两个支撑架，每一所述支撑架上设有一组滚轮，至少两个支撑架中的一个支撑架固定设于所述支撑装置轨道的端部，至少两个支撑架中的其余支撑架可滑动地设于所述支撑装置轨道。

采用上述设置，一个支撑架固定，其余支撑架滑动调节，即能够满足调节需求，且相比所有支撑架都可滑动的方案而言，本方案能够使得直管的位置更加可控，提高直管安装时的效率。

较佳地，所述焊接装置轨道平行于所述支撑装置轨道设置于所述支撑装置轨道的侧方。

采用上述设置，使得滚轮支撑装置和自动焊接装置的相对位置布局合理。

较佳地，所述焊接系统包括有至少两条平行设置的支撑装置轨道，所述焊接装置轨道设于至少两条平行设置的支撑装置轨道的端部。

采用上述设置，使得滚轮支撑装置和自动焊接装置的相对位置布局合理。

较佳地，所述支撑装置轨道和所述焊接装置轨道均由三角铁制成，所述滚轮支撑装置的底部和所述自动焊接装置的底部均设有滑设于所述三角铁的动轮。

采用上述设置，三角铁成本低廉，且能够实现轨道的功能。

较佳地，所述焊接系统还包括有焊渣收集装置，所述焊渣收集装置设于所述滚轮支撑装置上且位于所述滚轮支撑装置的滚轮的下方，或者所述焊渣收集装置设于所述滚轮支撑装置外且位于所述滚轮支撑装置的端部。

采用上述设置，焊渣收集装置可以收集焊接过程中掉落的焊渣以及其他废弃物，方便清理，从而提高滚轮支撑装置的使用寿命。

较佳地，所述自动焊接装置包括支撑座、立柱、横向支撑杆、摇摆支架、和焊枪，所述立柱固设于所述支撑座，所述横向支撑杆设于所述立柱且沿所述立柱的轴向可移动并沿所述立柱的周向可旋转，所述摇摆支架设于所述横向支撑杆且用于带动所述焊枪摇摆以实现焊接。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型公开的用于直管的焊接系统，滚轮支撑装置实现支撑，轴向定位装置实现定位，从而可以使用自动焊接装置实现精准的自动焊接，使得大口径管直管从人工作业转化成机械作业，具有焊缝成型质量好、缺陷少、状态稳定的优点，并且能够节约人工、提升工作效率、降低人员技术要求。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例的焊接系统的俯视示意图，其中，直管同样示出，并且滚轮支撑装置、自动焊接装置、直管等结构均以简单的形状示意。

图2为本实用新型较佳实施例的滚轮支撑装置的俯视示意图，其中直管以及支撑装置轨道同样示出。

图3为本实用新型较佳实施例的自动焊接装置的主视示意图。

附图标记说明：

10：焊接系统

100：滚轮支撑装置

110：第一支撑组件

111：第一组滚轮

1111：定位凹槽

112：第一支撑架

1121：第一滑扣板

1122：第一底座

113：第一间距调节部件

114：第一动轮

115：驱动电机

120：第二支撑组件

121：第二组滚轮

122：第二支撑架

1221：第二滑扣板

1222：第二底座

123：第二间距调节部件

124：第二动轮

200：自动焊接装置

210：支撑座

220：立柱

230：横向支撑杆

240：摇摆支架

250：焊枪

260：焊接装置动轮

300：支撑装置轨道

400：焊接装置轨道

500：焊渣收集装置

20：直管

21：凸缘

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

如图1-3所示，用于直管20的焊接系统10包括有滚轮支撑装置100、轴向定位装置(定位凹槽1111)和自动焊接装置200。滚轮支撑装置100支撑直管20并带动直管20绕轴线旋转。直管20通过轴向定位装置实现相对于滚轮支撑装置100的轴向定位。自动焊接装置200邻近滚轮支撑装置100设置，以实现直管20的自动焊接。

总的来说：滚轮支撑装置100实现支撑，轴向定位装置实现定位，从而可以使用自动焊接装置200实现精准的自动焊接，使得大口径管直管20从人工作业转化成机械作业，具有焊缝成型质量好、缺陷少、状态稳定的优点，并且能够节约人工、提升工作效率、降低人员技术要求。

滚轮支撑装置100包括沿着直管20的轴线依次设置的至少两个支撑架，每一支撑架上设有一组滚轮。也可以说：滚轮支撑装置100包括沿着直管20的轴线依次设置的至少两组滚轮。如图2所示，本实施例中，滚轮装置包括第一支撑组件110和第二支撑组件120。

第一支撑组件110包括：第一组滚轮111、第一支撑架112、第一间距调节部件113、第一动轮114和驱动电机115。第一组滚轮111设于第一支撑架112；第一间距调节部件113调节第一组滚轮111中的两个滚轮之间的距离；驱动电机115驱动第一组滚轮111旋转；第一动轮114设于第一支撑架112的底部。第一支撑架112包括第一滑扣板1121和第一底座1122，第一组滚轮111设于第一滑扣板1121，第一滑扣板1121滑设于第一底座1122，两个第一滑扣板1121在第一间距调节部件113的带动下相向或相背运动，以调节第一组滚轮111中的两个滚轮之间的距离。本实施例中，第一间距调节部件113包括丝杆和螺母，螺母与第一滑扣板1121固定。

第二支撑组件120包括：第二组滚轮121、第二支撑架122、第二间距调节部件123、第二动轮124。第二组滚轮121设于第二支撑架122；第二间距调节部件123调节第二组滚轮121中的两个滚轮之间的距离；第二动轮124设于第二支撑架122的底部。第二支撑架122包括第二滑扣板1221和第二底座1222，第二组滚轮121设于第二滑扣板1221，第二滑扣板1221滑设于第二底座1222，两个第二滑扣板1221在第二间距调节部件123的带动下相向或相背运动，以调节第二组滚轮121中的两个滚轮之间的距离。本实施例中，第二间距调节部件123包括丝杆和螺母，螺母与第二滑扣板1221固定。

此外，如图2示出，本实施例中，轴向定位装置为成形于至少一组滚轮上的定位凹槽1111，具体为成形为第一组滚轮111上的定位凹槽1111。定位凹槽1111与直管20的凸缘21相匹配以使得直管20相对滚轮支撑装置100轴向定位。加工便利性好、成本低，相当于轴向定位装置集成在滚轮支撑装置100上，利用非常简单的结构即实现了直管20的轴向定位。可替代的实施例中，第一组滚轮和第二组滚轮上也可都设有定位用的凹槽。其他实施例中，轴向定位装置为固设于滚轮支撑装置的挡板，挡板与直管的端部接触；挡板也能够很好地限制直管轴向移动。

如图3所示，自动焊接装置200包括支撑座210、立柱220、横向支撑杆230、摇摆支架240、和焊枪250，立柱220固设于支撑座210，横向支撑杆230设于立柱220且沿立柱220的轴向可移动并沿立柱220的周向可旋转，摇摆支架240设于横向支撑杆230且用于带动焊枪250摇摆以实现焊接。支撑座210的底部设有焊接装置动轮260。

此外，如图1-2所示，焊接系统10包括有支撑装置轨道300和焊接装置轨道400，滚轮支撑装置100至少部分滑设于支撑装置轨道300，自动焊接装置200至少部分滑设于焊接装置轨道400。滚轮支撑装置100和自动焊接装置200都可以根据需要进行滑动，适用于不同尺寸类型的直管20的焊接。

本实施例中，至少两个支撑架中的一个支撑架(具体为第一支撑架112)固定设于支撑装置轨道300的端部，至少两个支撑架中的其余支撑架(具体为第二支撑架122)可滑动地设于支撑装置轨道300。这样，一个支撑架固定，其余支撑架滑动调节，即能够满足调节需求，且相比所有支撑架都可滑动的方案而言，本方案能够使得直管20的位置更加可控，提高直管20安装时的效率。当然，可替代的实施例中，至少两个支撑架中的所有支撑架都可以滑设于支撑装置轨道。

本实施例中，所有的自动焊接装置200均滑设于焊接装置轨道400。可替代的实施例中，自动焊接装置中可以部分相对于焊接装置轨道固定，另一部分相对于焊接装置轨道可滑动，如：与第一支撑架相对应的自动焊接装置即可相对于焊接装置轨道固定，与第二支撑架相对应的自动焊接装置可相对于焊接装置轨道可滑动。

焊接系统10包括有至少两条平行设置的支撑装置轨道300。如图1，示出了两条平行设置的支撑装置轨道300(以图1中方位为例，以图注在附图的下方加以理解，两条支撑装置轨道300上下相对且均左右延伸)。还示出了两条焊接装置轨道400。其中一条焊接装置轨道400平行于支撑装置轨道300设置于支撑装置轨道300的侧方，具体为平行设置的两条支撑装置轨道300之间；另一条焊接装置轨道400设于至少两条(本实施例中正好为两条)平行设置的支撑装置轨道300的端部。使得滚轮支撑装置100和自动焊接装置200的相对位置布局合理。

位于在上的支撑装置轨道300上的第一支撑组件110和第二支撑组件120均有与之相对应的自动焊接装置200，两个自动焊接装置200设置在第一支撑组件110和第二支撑组件120的下方，都位于与支撑装置轨道300平行的焊接装置轨道400上，直管20的两端可以同时焊接。位于在下的支撑装置轨道300上的第一支撑组件110和第二支撑组件120均有与之相对应的自动焊接装置200，对应的一个自动焊接装置200设置在第一支撑组件110的左侧，位于支撑装置轨道300端部的焊接装置轨道400上，对应的另一个自动焊接装置200设置在第一支撑组件110的上方，位于与支撑装置轨道300平行的焊接装置轨道400上，直管20的两端可以同时焊接。可替代的实施例中，可以仅在直管20的一端设置自动焊接装置200，即仅可以在第一支撑组件110和第二支撑组件120之一的附近设置自动焊接装置200。

支撑装置轨道300和焊接装置轨道400均由三角铁制成，滚轮支撑装置100的底部和自动焊接装置200的底部均设有滑设于三角铁的动轮。滚轮支撑装置100的底部的动轮即为上文中已经描述的第一动轮114、第二动轮124；自动焊接装置200的底部的动轮即为上文中已经描述的焊接装置动轮260。

同时，如图1中示出，焊接系统10还包括有焊渣收集装置500，本实施例中，焊渣收集装置500设于滚轮支撑装置100外且位于滚轮支撑装置100的端部。可替代的实施例中，焊渣收集装置500可以设于滚轮支撑装置100上且位于滚轮支撑装置100的滚轮的下方。焊渣收集装置500可以收集焊接过程中掉落的焊渣以及其他废弃物，方便清理，从而提高滚轮支撑装置100的使用寿命。焊渣收集装置500可以由白铁皮等金属材料制成，不易被高温焊渣所损伤；焊渣收集装置500可以为盘状结构、桶状结构等。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于直管的焊接系统，其包括有滚轮支撑装置，所述滚轮支撑装置支撑所述直管并带动所述直管绕轴线旋转，其特征在于，所述焊接系统还包括有：

轴向定位装置，所述直管通过所述轴向定位装置实现相对于所述滚轮支撑装置的轴向定位；以及

自动焊接装置，邻近所述滚轮支撑装置设置，以实现所述直管的自动焊接。

2.如权利要求1所述的焊接系统，其特征在于，所述滚轮支撑装置包括沿着所述直管的轴线依次设置的至少两组滚轮，所述轴向定位装置为成形于至少一组所述滚轮上的定位凹槽，所述定位凹槽与所述直管的凸缘相匹配以使得所述直管相对所述滚轮支撑装置轴向定位。

3.如权利要求1所述的焊接系统，其特征在于，所述轴向定位装置为固设于所述滚轮支撑装置的挡板，所述挡板与所述直管的端部接触。

4.如权利要求1所述的焊接系统，其特征在于，所述焊接系统包括有支撑装置轨道和焊接装置轨道，所述滚轮支撑装置至少部分滑设于所述支撑装置轨道，所述自动焊接装置至少部分滑设于所述焊接装置轨道。

5.如权利要求4所述的焊接系统，其特征在于，所述滚轮支撑装置包括沿着所述直管的轴线依次设置的至少两个支撑架，每一所述支撑架上设有一组滚轮，至少两个支撑架中的一个支撑架固定设于所述支撑装置轨道的端部，至少两个支撑架中的其余支撑架可滑动地设于所述支撑装置轨道。

6.如权利要求4所述的焊接系统，其特征在于，所述焊接装置轨道平行于所述支撑装置轨道设置于所述支撑装置轨道的侧方。

7.如权利要求4所述的焊接系统，其特征在于，所述焊接系统包括有至少两条平行设置的支撑装置轨道，所述焊接装置轨道设于至少两条平行设置的支撑装置轨道的端部。

8.如权利要求4所述的焊接系统，其特征在于，所述支撑装置轨道和所述焊接装置轨道均由三角铁制成，所述滚轮支撑装置的底部和所述自动焊接装置的底部均设有滑设于所述三角铁的动轮。

9.如权利要求1所述的焊接系统，其特征在于，所述焊接系统还包括有焊渣收集装置，所述焊渣收集装置设于所述滚轮支撑装置上且位于所述滚轮支撑装置的滚轮的下方，或者所述焊渣收集装置设于所述滚轮支撑装置外且位于所述滚轮支撑装置的端部。

10.如权利要求1-9中任意一项所述的焊接系统，其特征在于，所述自动焊接装置包括支撑座、立柱、横向支撑杆、摇摆支架、和焊枪，所述立柱固设于所述支撑座，所述横向支撑杆设于所述立柱且沿所述立柱的轴向可移动并沿所述立柱的周向可旋转，所述摇摆支架设于所述横向支撑杆且用于带动所述焊枪摇摆以实现焊接。