CN208237255U - 一种高强度消声变径连接管 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种高强度消声变径连接管，包括导流管、承载龙骨及消声管，其中承载龙骨包覆在导流管外表面并与导流管同轴分布，消声管通过承载龙骨包覆在导流管外表面并与导流管同轴分布，其中导流管包括大径管段、变径管段和小径管段，承载龙骨包括定位环、连接翅板，消声管包括管体、连接滑槽、密封条及密封堵头。本新型一方面有效的提高对变径管进行安装定位的需要，并降低变径管因定位不稳而产生的震动噪声，另一方面可有效的提高变径管对外力冲击造成的影响，提高变径管运行时的抗损能力，同时另可有效的对变径管运行过程中产生的噪声进行消除和抑制，从而降低变径管运行时的噪声污染。

Description

一种高强度消声变径连接管

技术领域

本实用新型涉及一种变径管，确切地说是一种高强度消声变径连接管。

背景技术

目前变径管是实现不同直径管路间进行连接的重要设备，使用量巨大，但在具体使用中发现，由于变径管一端的管径大，另一端管径小，因此导致介质通过变径管时，尤其时高压、高流速介质通过变径管位置时，极易导致介质在变径管管径缩小管段位置处的流动方向及介质流动的驱动力作用方向发生剧烈改变，严重时甚至导致部分介质存在反向回流现象，从而一方面导致变径管发生振荡而导致管道连接结构稳定性受到影响，和变径管因振荡而产生较大的噪声，另一方面也易造成变径管内的介质流动时产生极大的流动噪声，从而导致当前的变径管在运行时均不同程度存在安装定位稳定性差，运行噪声大的缺陷，严重影响了变径管设备运行的稳定性和可靠性，因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的变径管结构，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种高强度消声变径连接管，新型结构简单，使用灵活方便，通用性，在满足对管路进行变径连接作业的同时，一方面有效的提高对变径管进行安装定位的需要，并极大的提高变径管定位的稳定性、灵活性及环境适应性，并降低变径管因定位不稳而产生的震动噪声，降低噪声污染，另一方面可有效的提高变径管对外力冲击造成的影响，提高变径管运行时的抗损能力，同时另可有效的对变径管运行过。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种高强度消声变径连接管，包括导流管、承载龙骨及消声管，其中承载龙骨包覆在导流管外表面并与导流管同轴分布，消声管通过承载龙骨包覆在导流管外表面并与导流管同轴分布，其中导流管包括大径管段、变径管段和小径管段，大径管段、变径管段和小径管段为一体式结构，变径管段位于大径管段和小径管段之间并相互连通并同轴分布，承载龙骨包括定位环、连接翅板，其中定位环共两个，为与导流管同轴分布的圆环接结构，且两定位环分别包覆在大径管段、小径管段外表面，定位环与变径管段间间距均不大于其所在的大径管段和小径管段有效长度的1/3，连接翅板至少四个，环绕导流管轴线均布并与导流管轴线平行分布，连接翅板末端分别与两个定位环外表面连接并垂直，且连接翅板下端面与变径管段对应位置设坡面，坡面与变径管段外表面平行分布，连接翅板上端面与导流管轴线平行分布，并与消声管相互连接，消声管包括管体、连接滑槽、密封条及密封堵头，所述的连接滑槽至少四个，环绕管体轴线均布在管体内表面，管体通过连接滑槽与承载龙骨的连接翅板相互连接，密封条嵌于连接滑槽内，并位于连接翅板与连接滑槽接触面位置处，管体内表面均布横截面呈等腰三角形的凸块，且凸块轴线与导流管轴线垂直且相交，凸块与导流管外表面间间距为5—50毫米，密封堵头嵌于管体前端面和后端面内，并包覆在导流管外表面，管体、密封堵头和导流管共同构成密闭的腔体结构。

进一步的，所述的大径管段和小径管段均为轴向截面呈矩形的空心管状结构，且大径管直径为小径管段直径的1—10倍，所述的变径管段为圆台状管状结构，其前端面与大径管段相互连接，后端面与小径管段相互连接，且变径管段管壁与轴线呈30—60°夹角，

进一步的，所述的定位环外与导流管外表面间通过弹性垫圈相互连接。

进一步的，所述的连接翅板为等腰梯形的板状结构，且其横断面也为等腰梯形结构，所述的连接翅板上均布若干正六边形透孔，所述透孔轴线与连接翅板表面垂直分布，且透孔总面积为连接翅板表面面积的50%—80%。

进一步的，所述的凸块为倒置的棱台结构或棱锥结构中的任意一种。

进一步的，所述的管体和密封堵头均包括硬质防护层，弹性内衬层及消声层，其中所述的硬质防护层包覆在弹性内衬层外，且所述的消声层位于硬质防护层，弹性内衬层之间位置。

进一步的，所述的管体为表面设至少一个定位底座，且所述的定位底座通过导向滑轨与管体外表面滑动连接，所述的导向滑轨至少一条，并为与管体同轴分布的闭合环状结构。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性，在满足对管路进行变径连接作业的同时，一方面有效的提高对变径管进行安装定位的需要，并极大的提高变径管定位的稳定性、灵活性及环境适应性，并降低变径管因定位不稳而产生的震动噪声，降低噪声污染，另一方面可有效的提高变径管对外力冲击造成的影响，提高变径管运行时的抗损能力，同时另可有效的对变径管运行过程中产生的噪声进行消除和抑制，从而进一步降低变径管运行时的噪声污染。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为管体及密封堵头结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1和2所述的一种高强度消声变径连接管，包括导流管1、承载龙骨2及消声管3，其中承载龙骨2包覆在导流管1外表面并与导流管1同轴分布，消声管3通过承载龙骨2包覆在导流管1外表面并与导流管1同轴分布，其中导流管1包括大径管段101、变径管段102和小径管段103，大径管段101、变径管段102和小径管段103为一体式结构，变径管102段位于大径管段101和小径管段103之间并相互连通并同轴分布，承载龙骨2包括定位环21、连接翅板22，其中定位环21共两个，为与导流管1同轴分布的圆环接结构，且两定位环21分别包覆在大径管段101、小径管段103外表面，定位环21与变径管段102间间距均不大于其所在的大径管段101和小径管段103有效长度的1/3，连接翅板22至少四个，环绕导流管1轴线均布并与导流管1轴线平行分布，连接翅板22末端分别与两个定位环21外表面连接并垂直，且连接翅板22下端面与变径管102段对应位置设坡面23，坡面23与变径管段102外表面平行分布，连接翅板22上端面与导流管1轴线平行分布，并与消声管3相互连接，消声管包括管体31、连接滑槽32、密封条33及密封堵头34，连接滑槽32至少四个，环绕管体31轴线均布在管体31内表面，管体31通过连接滑槽32与承载龙骨2的连接翅板22相互连接，密封条33嵌于连接滑槽32内，并位于连接翅板22与连接滑槽32接触面位置处，管体31内表面均布横截面呈等腰三角形的凸块35，且凸块35轴线与导流管1轴线垂直且相交，凸块35与导流管31外表面间间距为5—50毫米，密封堵头34嵌于管体31前端面和后端面内，并包覆在导流管1外表面，管体31、密封堵头34和导流管1共同构成密闭的腔体结构。

本实施例中，所述的大径管段101和小径管段103均为轴向截面呈矩形的空心管状结构，且大径管直径101为小径管段103直径的1—10倍，所述的变径管段102为圆台状管状结构，其前端面与大径管段101相互连接，后端面与小径管段103相互连接，且变径管段102管壁与轴线呈30—60°夹角，

本实施例中，所述的定位环21外与导流管1外表面间通过弹性垫圈4相互连接。

本实施例中，所述的连接翅板22为等腰梯形的板状结构，且其横断面也为等腰梯形结构，所述的连接翅板22上均布若干正六边形透孔24，所述透孔24轴线与连接翅板22表面垂直分布，且透孔24总面积为连接翅板22表面面积的50%—80%。

本实施例中，所述的凸块35为倒置的棱台结构或棱锥结构中的任意一种。

本实施例中，所述的管体31和密封堵头34均包括硬质防护层301，弹性内衬层302及消声层303，其中所述的硬质防护层301包覆在弹性内衬层302外，且所述的消声层303位于硬质防护层301，弹性内衬层302之间位置。

本实施例中，所述的管体31为表面设至少一个定位底座5，且所述的定位底座5通过导向滑轨6与管体31外表面滑动连接，所述的导向滑轨6至少一条，并为与管体31同轴分布的闭合环状结构。

本实施例中，所述的连接翅板22坡面23与变径管段102外表面间间距不小于3毫米。

本新型在具体实施中，首先根据需要完成对导流管、承载龙骨及消声管进行组装，然后将导流管与外部输送管路连接，通过定位底座对本新型整体进行固定即可完成本新型的安装定位。

在运行过程中，首先通过定位底座对本新型整体定位，消除介质流经导流管时因冲击力作用方向复杂而导致的导流管震荡，从而达到消除导流管振荡噪声的目的，然后通过消声管对导流管的变径管段整体包覆，将导流管主要噪声源与外界环境隔离从而到达降低噪声的目的，在消声管运行过程中，一方面通过管体和密封堵头的结构进行消声作业，另一方面通过管体下端面的凸块对噪声进行吸收、减弱抑制，从而达到降低、抑制甚至消除噪声污染，从而达到彻底消除变径管运行时噪声污染的现象。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性，在满足对管路进行变径连接作业的同时，一方面有效的提高对变径管进行安装定位的需要，并极大的提高变径管定位的稳定性、灵活性及环境适应性，并降低变径管因定位不稳而产生的震动噪声，降低噪声污染，另一方面可有效的提高变径管对外力冲击造成的影响，提高变径管运行时的抗损能力，同时另可有效的对变径管运行过程中产生的噪声进行消除和抑制，从而进一步降低变径管运行时的噪声污染。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种高强度消声变径连接管，其特征在于：所述的高强度消声变径连接管包括导流管、承载龙骨及消声管，其中所述的承载龙骨包覆在导流管外表面并与导流管同轴分布，所述的消声管通过承载龙骨包覆在导流管外表面并与导流管同轴分布，其中所述的导流管包括大径管段、变径管段和小径管段，所述的大径管段、变径管段和小径管段为一体式结构，所述的变径管段位于大径管段和小径管段之间并相互连通并同轴分布，承载龙骨包括定位环、连接翅板，其中所述的定位环共两个，为与导流管同轴分布的圆环接结构，且两定位环分别包覆在大径管段、小径管段外表面，定位环与变径管段间间距均不大于其所在的大径管段和小径管段有效长度的1/3，所述的连接翅板至少四个，环绕导流管轴线均布并与导流管轴线平行分布，所述的连接翅板末端分别与两个定位环外表面连接并垂直，且连接翅板下端面与变径管段对应位置设坡面，所述的坡面与变径管段外表面平行分布，所述的连接翅板上端面与导流管轴线平行分布，并与消声管相互连接，所述的消声管包括管体、连接滑槽、密封条及密封堵头，所述的连接滑槽至少四个，环绕管体轴线均布在管体内表面，所述管体通过连接滑槽与承载龙骨的连接翅板相互连接，所述的密封条嵌于连接滑槽内，并位于连接翅板与连接滑槽接触面位置处，所述的管体内表面均布横截面呈等腰三角形的凸块，且所述的凸块轴线与导流管轴线垂直且相交，所述凸块与导流管外表面间间距为5—50毫米，所述的密封堵头嵌于管体前端面和后端面内，并包覆在导流管外表面，所述管体、密封堵头和导流管共同构成密闭的腔体结构。

2.根据权利要求1所述的一种高强度消声变径连接管，其特征在于：所述的大径管段和小径管段均为轴向截面呈矩形的空心管状结构，且大径管直径为小径管段直径的1—10倍，所述的变径管段为圆台状管状结构，其前端面与大径管段相互连接，后端面与小径管段相互连接，且变径管段管壁与轴线呈30—60°夹角。

3.根据权利要求1所述的一种高强度消声变径连接管，其特征在于：所述的定位环外与导流管外表面间通过弹性垫圈相互连接。

4.根据权利要求1所述的一种高强度消声变径连接管，其特征在于：所述的连接翅板为等腰梯形的板状结构，且其横断面也为等腰梯形结构，所述的连接翅板上均布若干正六边形透孔，所述透孔轴线与连接翅板表面垂直分布，且透孔总面积为连接翅板表面面积的50%—80%。

5.根据权利要求1所述的一种高强度消声变径连接管，其特征在于：所述的凸块为倒置的棱台结构或棱锥结构中的任意一种。

6.根据权利要求1所述的一种高强度消声变径连接管，其特征在于：所述的管体和密封堵头均包括硬质防护层，弹性内衬层及消声层，其中所述的硬质防护层包覆在弹性内衬层外，且所述的消声层位于硬质防护层，弹性内衬层之间位置。

7.根据权利要求1所述的一种高强度消声变径连接管，其特征在于：所述的管体为表面设至少一个定位底座，且所述的定位底座通过导向滑轨与管体外表面滑动连接，所述的导向滑轨至少一条，并为与管体同轴分布的闭合环状结构。