CN208229830U - 一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构，包括承载底座、导向滑轨、成品存储罐、原料混合罐、上料泵、循环泵、出料泵、导流泵、分流管、导流管、控制阀及控制电路，承载底座为横截面呈矩形的密闭腔体结构，上料泵、循环泵、出料泵、导流泵和控制电路均安装在承载底座内，且控制电路分别与上料泵、循环泵、出料泵、导流泵和控制阀相互电气连接，成品存储罐、原料混合罐均通过导向滑轨安装在承载底座上端面。本新型一方面有效的提高胶液混合、制备设备结构布局的合理性、集成化及模块化程度，另一方面有效的实现原料混合、成品存储作业的集成化和自动化程度，缩短物料交互混合路径，从而达到提高胶液制备作业工作效率的目的。

Description

一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构

技术领域

本实用新型涉及一种胶液制备设备，确切地说是一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构。

背景技术

目前铝基覆铜板生产用胶液制备过程中，均是通过大量的反应釜、反应罐等设备，虽然可以满足对胶液进行混合生产制备及成品存储作业的需要，但当前使用的设备往往分布相对分散，占地面积大，运行自动化程度相对较低，因此一方面导致当前的胶液制备设备场地适应能力相对差，建设、使用及维护成本相对较高，另一方面物料在进行混合、输送等作业时的流经路径相对较长，严重影响了胶液制备作业的工作效率，除此之外，当前的制备设备往往还存在 密封程度相对较低，从而导致胶液混合制备过程中产生的刺激性气体极易扩散到空气中，从而造成严重的环境污染现象，因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型的铝基覆铜板产品生产胶液制备设备，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构，该新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，运行及维护成本低廉，一方面有效的提高胶液混合、制备设备结构布局的合理性、集成化及模块化程度，极大的提高胶液制备设备的场地及环境是影响，并有效降低设备建设、使用及后期维护作业的成本，另一方面有效的实现原料混合、成品存储作业的集成化和自动化程度，缩短物料交互混合路径，从而达到提高胶液制备作业工作效率的目的，除此之外，另有效的提高了胶液制备作业中设备的整体密封性，从而极大的降低胶液制备时具有刺激性的挥发气体对环境造成的污染。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构，包括承载底座、导向滑轨、成品存储罐、原料混合罐、上料泵、循环泵、出料泵、导流泵、分流管、导流管、控制阀及控制电路，承载底座轴线与水平面垂直分布，且为横截面呈矩形的密闭腔体结构，上料泵、循环泵、出料泵、导流泵和控制电路均安装在承载底座内，且控制电路分别与上料泵、循环泵、出料泵、导流泵和控制阀相互电气连接，成品存储罐、原料混合罐均通过导向滑轨安装在承载底座上端面，其中成品存储罐共一个并与承载底座同轴分布，原料混合罐至少两个，环绕成品存储罐轴线均布，且各原料混合罐轴线均与成品存储罐轴线相互平行分布，成品存储罐、原料混合罐均为密闭腔体结构，其中成品存储罐顶部设至少一个注入口，底部设至少一个出胶口和一个排污口，其中个出胶口通过导流管与出料泵相互连通，原料混合罐顶部设至少一个进料口和至少一个上循环口，底部设至少一个排料口、至少一个下循环口和一个排污口，其中原料混合罐的进料口均分别通过导流管与上料泵相互连通，原料混合罐的排料口通过导流管与导流泵相互连通，导流泵通过导流管与成品存储罐的注入口相互连通，原料混合罐下循环口通过循环泵与分流管相互连通，分流管通过导流管分别与剩余各原料混合罐的上循环口相互连通，控制阀若干，分别位于上料泵、循环泵、出料泵、导流泵的进口和出口位置，以及分流管与导流管相互连接位置处。

进一步的，所述的成品存储罐、原料混合罐内均设搅拌机构和调温机构，其中所述的搅拌机构与成品存储罐、原料混合罐同轴分布，所述的调温机构分别环绕成品存储罐、原料混合罐轴线均布在成品存储罐、原料混合罐内表面，所述的搅拌机构和调温机构分别与控制电路电气连接。

进一步的，所述的搅拌机构包括承载底座、驱动电机、搅拌轴、搅拌浆、超声波振荡装置，所述的承载底座为密闭腔体结构，所述的驱动电机嵌于承载底座内，并通过搅拌轴与搅拌桨相互连接，所述的搅拌轴与驱动电机同轴分布，所述的搅拌桨至少三个，环绕搅拌轴轴线均布并沿搅拌轴轴线方向自上而下分布，所述的超声波振荡装置若干，且各超声波振荡装置均嵌于搅拌浆前端面，所述的超声波振荡装置轴线与搅拌桨轴线呈0°—90°夹角。

进一步的，所述的成品存储罐、原料混合罐上另分别设至少一个通气口，所述的通气口通过导气管与空气增压泵相互连接，所述的空气增压泵安装在承载底座上表面并与控制电路电气连接。

进一步的，所述的原料混合罐间通过至少两条强化筋板相互连接，所述的强化筋板轴线与原料混合罐轴线垂直分布，且所述的强化筋板与原料混合罐外表面通过定位卡扣相互连接。

进一步的，所述的控制电路为基于工业单片机、可编程控制中任意一种为核心的自动控制电路。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，运行及维护成本低廉，一方面有效的提高胶液混合、制备设备结构布局的合理性、集成化及模块化程度，极大的提高胶液制备设备的场地及环境是影响，并有效降低设备建设、使用及后期维护作业的成本，另一方面有效的实现原料混合、成品存储作业的集成化和自动化程度，缩短物料交互混合路径，从而达到提高胶液制备作业工作效率的目的，除此之外，另有效的提高了胶液制备作业中设备的整体密封性，从而极大的降低胶液制备时具有刺激性的挥发气体对环境造成的污染。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为成品存储罐、原料混合罐内部搅拌机构和调温机构分布结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1和2所述一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构，包括承载底座1、导向滑轨2、成品存储罐3、原料混合罐4、上料泵5、循环泵6、出料泵7、导流泵8、分流管9、导流管10、控制阀11及控制电路12，承载底座1轴线与水平面垂直分布，且为横截面呈矩形的密闭腔体结构，上料泵5、循环泵6、出料泵7、导流泵8和控制电路12均安装在承载底座1内，且控制电路12分别与上料泵5、循环泵6、出料泵7、导流泵8和控制阀11相互电气连接，成品存储罐3、原料混合罐4均通过导向滑轨2安装在承载底座1上端面，其中成品存储罐3共一个并与承载底座1同轴分布，原料混合罐4至少两个，环绕成品存储罐3轴线均布，且各原料混合罐4轴线均与成品存储罐3轴线相互平行分布，成品存储罐3、原料混合罐4均为密闭腔体结构，其中成品存储罐3顶部设至少一个注入口31，底部设至少一个出胶口32和一个排污口14，其中个出胶口32通过导流管10与出料泵7相互连通，原料混合罐4顶部设至少一个进料口41和至少一个上循环口42，底部设至少一个排料口43、至少一个下循环口44和一个排污口14，其中原料混合罐4的进料口41均分别通过导流管10与上料泵5相互连通，原料混合罐4的排料口43通过导流管10与导流泵8相互连通，导流泵8通过导流管10与成品存储罐2的注入口31相互连通，原料混合罐4下循环口44通过循环泵6与分流管9相互连通，分流管9通过导流管10分别与剩余各原料混合罐4的上循环口42相互连通，控制阀11若干，分别位于上料泵5、循环泵6、出料泵7、导流泵8的进口和出口位置，以及分流管9与导流管10相互连接位置处。

本实施例中，所述的成品存储罐3、原料混合罐4内均设搅拌机构15和调温机构16，其中所述的搅拌机构15与成品存储罐3、原料混合罐4同轴分布，所述的调温机构16分别环绕成品存储罐3、原料混合罐4轴线均布在成品存储罐3、原料混合罐4内表面，所述的搅拌机构15和调温机构16分别与控制电路12电气连接。

本实施例中，所述的调温机构16为电加热装置及半导体制冷机构中的任意一种或两种共用。

本实施例中，所述的搅拌机构包括15承载底座151、驱动电机152、搅拌轴153、搅拌浆154、超声波振荡装置155，所述的承载底座151为密闭腔体结构，所述的驱动电机152嵌于承载底座151内，并通过搅拌轴153与搅拌桨154相互连接，所述的搅拌轴153与驱动电机152同轴分布，所述的搅拌桨154至少三个，环绕搅拌轴153轴线均布并沿搅拌轴153轴线方向自上而下分布，所述的超声波振荡装置155若干，且各超声波振荡装置155均嵌于搅拌浆154前端面，所述的超声波振荡装置155轴线与搅拌桨154轴线呈0°—90°夹角。

本实施例中，所述的成品存储罐3、原料混合罐4上另分别设至少一个通气口17，所述的通气口17通过导气管18与空气增压泵19相互连接，所述的空气增压泵19安装在承载底座1上表面并与控制电路12电气连接。

本实施例中，所述的原料混合罐4间通过至少两条强化筋板20相互连接，所述的强化筋板20轴线与原料混合罐4轴线垂直分布，且所述的强化筋板20与原料混合罐4外表面通过定位卡扣21相互连接。

本实施例中，所述的控制电路12为基于工业单片机、可编程控制中任意一种为核心的自动控制电路。

本实施例中，所述的导流管10和分流管9均通过承载架体21安装在承载底座1上端面。

本实施中，所述的上料泵5、循环泵6、出料泵7、导流泵8、分流管9、导流管10与控制电路12间通过隔板13相互隔离

本新型在具体实施中，首先对承载底座、导向滑轨、成品存储罐、原料混合罐、上料泵、循环泵、出料泵、导流泵、分流管、导流管、控制阀及控制电路进行组装，然后将上料泵、循环泵、出料泵、导流泵分别与外部原料设备和胶液使用设备连通即可完成本新型的装配备用。

在进行胶液生产中，首先通过上料泵将各类原料输送到相应的原料混合罐中，然后通过循环泵将各原料混合罐中的原料及半成品根据使用需要进行充分交互混合，并将制备得到的成品或半成品胶液通过导流泵输送到成品存储罐中进行再次混合搅拌并存储，然后由出料泵将成品存储罐内的成品胶液输送到指定的胶液使用设备处即可。

成品存储罐、原料混合罐在运行过程中，一方面通过设搅拌机构对内部的物料进行充分搅拌混合，另一方面通过调温机构对物料混合和保存温度进行调整，从而实现胶液制备和保存的目的。

除此之外，在进行物料在成品存储罐、原料混合罐间输送过程中，另可由空气增压泵对成品存储罐、原料混合罐内压力进行调整，达到提高胶液流动性的目的。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，运行及维护成本低廉，一方面有效的提高胶液混合、制备设备结构布局的合理性、集成化及模块化程度，极大的提高胶液制备设备的场地及环境是影响，并有效降低设备建设、使用及后期维护作业的成本，另一方面有效的实现原料混合、成品存储作业的集成化和自动化程度，缩短物料交互混合路径，从而达到提高胶液制备作业工作效率的目的，除此之外，另有效的提高了胶液制备作业中设备的整体密封性，从而极大的降低胶液制备时具有刺激性的挥发气体对环境造成的污染。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构，其特征在于：所述的组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构包括承载底座、导向滑轨、成品存储罐、原料混合罐、上料泵、循环泵、出料泵、导流泵、分流管、导流管、控制阀及控制电路，所述的承载底座轴线与水平面垂直分布，且为横截面呈矩形的密闭腔体结构，所述的上料泵、循环泵、出料泵、导流泵和控制电路均安装在承载底座内，且所述的控制电路分别与上料泵、循环泵、出料泵、导流泵和控制阀相互电气连接，所述的成品存储罐、原料混合罐均通过导向滑轨安装在承载底座上端面，其中所述的成品存储罐共一个并与承载底座同轴分布，所述的原料混合罐至少两个，环绕成品存储罐轴线均布，且各原料混合罐轴线均与成品存储罐轴线相互平行分布，所述的成品存储罐、原料混合罐均为密闭腔体结构，其中所述的成品存储罐顶部设至少一个注入口，底部设至少一个出胶口和一个排污口，其中所述的个出胶口通过导流管与出料泵相互连通，所述的原料混合罐顶部设至少一个进料口和至少一个上循环口，底部设至少一个排料口、至少一个下循环口和一个排污口，其中所述的原料混合罐的进料口均分别通过导流管与上料泵相互连通，原料混合罐的排料口通过导流管与导流泵相互连通，所述的导流泵通过导流管与成品存储罐的注入口相互连通，所述的原料混合罐下循环口通过循环泵与分流管相互连通，所述的分流管通过导流管分别与剩余各原料混合罐的上循环口相互连通，所述的控制阀若干，分别位于上料泵、循环泵、出料泵、导流泵的进口和出口位置，以及分流管与导流管相互连接位置处。

2.根据权利要求1所述的一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构 ，其特征在于：所述的成品存储罐、原料混合罐内均设搅拌机构和调温机构，其中所述的搅拌机构与成品存储罐、原料混合罐同轴分布，所述的调温机构分别环绕成品存储罐、原料混合罐轴线均布在成品存储罐、原料混合罐内表面，所述的搅拌机构和调温机构分别与控制电路电气连接。

3.根据权利要求2所述的一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构 ，其特征在于：所述的搅拌机构包括承载底座、驱动电机、搅拌轴、搅拌浆、超声波振荡装置，所述的承载底座为密闭腔体结构，所述的驱动电机嵌于承载底座内，并通过搅拌轴与搅拌桨相互连接，所述的搅拌轴与驱动电机同轴分布，所述的搅拌桨至少三个，环绕搅拌轴轴线均布并沿搅拌轴轴线方向自上而下分布，所述的超声波振荡装置若干，且各超声波振荡装置均嵌于搅拌浆前端面，所述的超声波振荡装置轴线与搅拌桨轴线呈0°—90°夹角。

4.根据权利要求1所述的一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构 ，其特征在于：所述的成品存储罐、原料混合罐上另分别设至少一个通气口，所述的通气口通过导气管与空气增压泵相互连接，所述的空气增压泵安装在承载底座上表面并与控制电路电气连接。

5.根据权利要求1所述的一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构 ，其特征在于：所述的原料混合罐间通过至少两条强化筋板相互连接，所述的强化筋板轴线与原料混合罐轴线垂直分布，且所述的强化筋板与原料混合罐外表面通过定位卡扣相互连接。

6.根据权利要求1所述的一种组合式铝基覆铜板胶液混合制备机构 ，其特征在于：所述的控制电路为基于工业单片机、可编程控制中任意一种为核心的自动控制电路。