CN208216836U - 前副车架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种前副车架，其包括左碰撞吸能盒、右碰撞吸能盒、U型连接梁、副车架本体和副车架底护板；所述左碰撞吸能盒和右碰撞吸能盒分别与所述U型连接梁固连；所述U型连接梁与所述副车架本体固连；所述副车架底护板与所述副车架本体固连。本实用新型的前副车架，通过设置吸能盒、U型连接梁和副车架本体三级碰撞吸能结构，使得大部分碰撞能量提前由吸能盒和U型连接梁吸收，提升了被动安全性能，且三者通过螺栓连接，可单独更换；通过将前副车架对外接口设置为独立的零件，可根据需要通过机加工改变接口位置和尺寸，实现了多车型共用。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车底盘结构领域，具体涉及一种主体部分使用铝挤压型材焊接成型、带有三段式碰撞吸能结构、可多车型共用的前副车架。
背景技术
前副车架作为前悬架系统中关键的安全件，起到连接车桥、悬挂与车身的作用，承受来自轮边、动力总成以及车身等多方面复杂的力和力矩。
随着节能减排、电动车续航里程、汽车被动安全要求、新车迭代速度和开发费用等议题日渐被各车企所重视，现有副车架的制造工艺和结构形式越来越不能满足车企对轻量化、碰撞吸能和模块化设计等方面的要求，亟待有一种前副车架可以同时满足上述所有要求。
实用新型内容
本实用新型目的是提供一种前副车架，在满足前副车架布置安装和强度耐久等基本性能要求的基础上，优化工艺选择和结构设计，达到了降低重量、提升被动安全性能和满足多车型共用以降低开发周期、开发费用的目的。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：一种前副车架，其包括左碰撞吸能盒、右碰撞吸能盒、U型连接梁、副车架本体和副车架底护板；
所述左碰撞吸能盒和右碰撞吸能盒分别与所述U型连接梁固连；
所述U型连接梁与所述副车架本体固连；
所述副车架底护板与所述副车架本体固连。
可选的，所述U型连接梁的后端部插入所述副车架本体前端的U型开口中。
可选的，所述U型开口的后部形成有口字型空腔，所述口字型空腔用于安装前控制臂。
可选的，所述U型连接梁包括左吸能盒连接板、右吸能盒连接板、左前连接支架、右前连接支架、副车架前安装套管、前横梁、左前纵梁和右前纵梁；
所述左吸能盒连接板固定于所述左前连接支架的前端面上；
所述右吸能盒连接板固定于所述右前连接支架的前端面上；
所述前副车架前安装套管的数量为2个，分别插入于所述左前连接支架和右前连接支架上开设的通孔内；
所述前横梁的两端分别固定于所述左前连接支架和右前连接支架；
所述左前纵梁的前端焊接固定于所述左前连接支架的后端面上，所述右前纵梁的前端焊接固定于所述右前连接支架的后端面上。
可选的，所述副车架本体包括中间横梁、右前控制臂安装支架、左前控制臂安装支架、副车架中间安装套管、左后纵梁、右后纵梁、转向器后安装支架、后横梁、转向器前安装套管、稳定杆前安装套管、控制臂后安装套管和双联安装支架；
所述左后纵梁和右后纵梁的前端的内壁面分别固定于所述中间横梁的两端，所述左后纵梁和右后纵梁的后端的内壁面分别固定于所述后横梁的两端；
所述副车架中间安装套管的数量为2个，并分别设置于所述右前控制臂安装支架和左前控制臂安装支架上；
所述右前控制臂安装支架固定于所述右后纵梁的前端，所述左前控制臂安装支架固定于所述左后纵梁的前端；
所述转向器后安装支架分别与所述中间横梁、左后纵梁和后横梁连接；
所述转向器前安装套管、稳定杆前安装套管、控制臂后安装套管和双联安装支架的数量均为两个，并分别左右对称地焊接到所述左后纵梁和右后纵梁上。
可选的，所述左吸能盒连接板和右吸能盒连接板采用铝板制备。
可选的，所述左前连接支架、右前连接支架、副车架前安装套管、前横梁、左前纵梁和右前纵梁均由铝挤压型材制备。
可选的，所述副车架本体的所有零部件均为挤压铝型材制备。
可选的，所述中间横梁还开设有安装发动机后悬置的通孔。
可选的，所述右前控制臂安装支架和左前控制臂安装支架上还开设有用于安装前控制臂的通孔，该用于安装前控制臂的通孔贯穿所述口字型空腔的前侧壁和后侧壁。
本实用新型具有如下有益效果：本实用新型的前副车架，通过设置吸能盒、U型连接梁和副车架本体三级碰撞吸能结构，使得大部分碰撞能量提前由吸能盒和U型连接梁吸收，提升了被动安全性能，且三者通过螺栓连接，可单独更换；通过将前副车架对外接口设置为独立的零件，可根据需要通过机加工改变接口位置和尺寸，实现了多车型共用。
附图说明
图1为本实用新型的前副车架的结构示意图；
图2为本实用新型的前副车架的爆炸结构示意图；
图3为本实用新型的前副车架的爆炸结构示意图；
图中标记示意为：1-左碰撞吸能盒；2-右碰撞吸能盒；3-U型连接梁；4-副车架本体；5-副车架底护板；6-左吸能盒连接板；7-右吸能盒连接板；8-左前连接支架；9-右前连接支架；10-副车架前安装套管；11-前横梁；12-左前纵梁，13-右前纵梁，14-中间横梁，15-右前控制臂安装支架，16-左前控制臂安装支架，17-副车架中间安装套管，18-左后纵梁，19-右后纵梁，20-转向器后安装支架，21-后横梁，22-转向器前安装套管，23-稳定杆前安装套管，24-控制臂后安装套管，25-双联安装支架。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步阐述。
实施例1
如图1和图2所示，本实施例提供了一种前副车架，包括：左碰撞吸能盒1、右碰撞吸能盒2、U型连接梁3、副车架本体4和副车架底护板5。
所述左碰撞吸能盒1、右碰撞吸能盒2分别通过螺纹连接与所述U型连接梁3固连，所述U型连接梁3通过螺纹连接与所述副车架本体4固连，所述副车架底护板5通过螺纹连接与所述副车架本体4固连。其中，所述U型连接梁3的后端部插入所述副车架本体4前端的U型开口中，所述U型开口的后部形成有口字型空腔，所述口字型空腔用于安装前控制臂，大大增强了所述U型连接梁3和所述副车架本体4连接处的抗弯能力。
如图3所示，所述U型连接梁3包括左吸能盒连接板6、右吸能盒连接板7、左前连接支架8、右前连接支架9、副车架前安装套管10、前横梁11、左前纵梁12和右前纵梁13。其中，所述左前连接支架8和右前连接支架9通过焊接将所述左吸能盒连接板6、右吸能盒连接板7、前副车架前安装套管10、前横梁11、左前纵梁12和右前纵梁13相连通，即所述左吸能盒连接板6焊接于所述左前连接支架8前端面上，所述右吸能盒连接板7焊接于所述右前连接支架9的前端面上；所述前副车架前安装套管的数量为2个，分别插入于所述左前连接支架8和右前连接支架9上开设的通孔内；所述前横梁11的两端分别焊接固定于所述左前连接支架8和右前连接支架9；所述左前纵梁12的前端焊接固定于所述左前连接支架8的后端面上，所述右前纵梁13的前端焊接固定于所述右前连接支架9的后端面上。除所述左吸能盒连接板6、右吸能盒连接板7为铝板加工而成外，所述左前连接支架8、右前连接支架9、副车架前安装套管10、前横梁11、左前纵梁12和右前纵梁13均由铝挤压型材加工而成。所述U型连接梁3不仅提高了车身刚度，有利于整车的操控性和NVH性能，同时和所述左碰撞吸能盒1、右碰撞吸能盒2一起形成了前两级碰撞吸能结构，很大程度上减小了碰撞能量直接作用于所述副车架本体4，提升了整车的碰撞吸能性能。
所述副车架本体4包括中间横梁14、右前控制臂安装支架15、左前控制臂安装支架16、副车架中间安装套管17、左后纵梁18、右后纵梁19、转向器后安装支架20、后横梁21、转向器前安装套管22、稳定杆前安装套管23、控制臂后安装套管24和双联安装支架25，所述副车架本体4的所有零部件均为挤压铝型材机加工而成的一体零部件。
其中，所述左后纵梁18和右后纵梁19的前端的内壁面分别焊接于所述中间横梁14的两端，所述左后纵梁18和右后纵梁19的后端的内壁面分别焊接于所述后横梁21的两端，所述副车架中间安装套管17的数量为2个，并分别设置于所述右前控制臂安装支架15和左前控制臂安装支架16上，所述右前控制臂安装支架15固定于所述右后纵梁19的前端，所述左前控制臂安装支架16固定于所述左后纵梁18的前端；所述转向器后安装支架20分别与所述中间横梁14、左后纵梁18和后横梁21焊接连接，所述转向器前安装套管22、稳定杆前安装套管23、控制臂后安装套管24和双联安装支架25的数量均为两个，分别左、右对称地焊接到所述左后纵梁18和右后纵梁19上。
所述中间横梁14在起到连接左后纵梁18和右后纵梁19的作用，还开设有安装发动机悬置的通孔，用于安装发动机后悬置。
所述右前控制臂安装支架15和左前控制臂安装支架16上不仅开设有用于安装所述U型连接梁3的过孔，还开设有用于安装前控制臂的通孔，该通孔贯穿所述口字型空腔的前侧壁和后侧壁。通过调整该通孔和所述控制臂后安装套管24上螺纹孔的Y向位置，可以实现不同轮距车型轮边的布置，实现不同级别车型共用本实施例的前副车架。
所述转向器后安装支架上开设有用于安装转向器后安装点的螺纹孔，所述转向器前安装套管上开设有用于安装转向器前安装点的螺纹孔，上述螺纹孔可以通过简单的调整机加改变螺纹孔的位置，使多种型号的转向器可以共用本实用新型提供的副车架。
所述稳定杆前安装套管23和双联安装支架25上分别开设有用于安装稳定杆的螺纹孔，该螺纹孔的位置也可以通过调整机加改变，使本实用新型提供的副车架可以更方便的用于不同车型的稳定杆的布置。
所述副车架前安装套管10、副车架中间安装套管17和双联安装支架25上分别开设有用于副车架和车身安装的过孔。本实用新型提供的前副车架与车身合装的定位由分别固定在所述左后纵梁18、右后纵梁19上的两个定位销实现，降低了对上述过孔尺寸精度和位置精度的要求，进而降低了对机加工精度和焊接精度的要求，从而有助于提高成品率，降低生产难度和成本。
进一步地，为了提高控制臂、转向器和稳定杆的装配精度，所述右前控制臂安装支架15和左前控制臂安装支架16上用于安装控制臂的过孔、所述控制臂后安装套管24上的螺纹孔、所述转向器后安装支架上的螺纹孔、所述转向器前安装套管上的螺纹孔、所述稳定杆前安装套管23和双联安装支架25上的螺纹孔须要总成焊接完成后进行机加。
本实用新型提供的前副车架主体结构均使用强度较高的铝挤压型材，模具费用相比钢板冲压件和铝合金铸造件的模具费用成本低廉，降低了模具成本，且材料的力学性能较铝合金铸件高出很多，降低了副车架的整体重量。
以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种前副车架，其特征在于，包括左碰撞吸能盒、右碰撞吸能盒、U型连接梁、副车架本体和副车架底护板；
所述左碰撞吸能盒和右碰撞吸能盒分别与所述U型连接梁固连；
所述U型连接梁与所述副车架本体固连；
所述副车架底护板与所述副车架本体固连。
2.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述U型连接梁的后端部插入所述副车架本体前端的U型开口中。
3.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，所述U型开口的后部形成有口字型空腔，所述口字型空腔用于安装前控制臂。
4.根据权利要求3所述的前副车架，其特征在于，所述U型连接梁包括左吸能盒连接板、右吸能盒连接板、左前连接支架、右前连接支架、副车架前安装套管、前横梁、左前纵梁和右前纵梁；
所述左吸能盒连接板固定于所述左前连接支架的前端面上；
所述右吸能盒连接板固定于所述右前连接支架的前端面上；
所述前副车架前安装套管的数量为2个，分别插入于所述左前连接支架和右前连接支架上开设的通孔内；
所述前横梁的两端分别固定于所述左前连接支架和右前连接支架；
所述左前纵梁的前端焊接固定于所述左前连接支架的后端面上，所述右前纵梁的前端焊接固定于所述右前连接支架的后端面上。
5.根据权利要求4所述的前副车架，其特征在于，所述副车架本体包括中间横梁、右前控制臂安装支架、左前控制臂安装支架、副车架中间安装套管、左后纵梁、右后纵梁、转向器后安装支架、后横梁、转向器前安装套管、稳定杆前安装套管、控制臂后安装套管和双联安装支架；
所述左后纵梁和右后纵梁的前端的内壁面分别固定于所述中间横梁的两端，所述左后纵梁和右后纵梁的后端的内壁面分别固定于所述后横梁的两端；
所述副车架中间安装套管的数量为2个，并分别设置于所述右前控制臂安装支架和左前控制臂安装支架上；
所述右前控制臂安装支架固定于所述右后纵梁的前端，所述左前控制臂安装支架固定于所述左后纵梁的前端；
所述转向器后安装支架分别与所述中间横梁、左后纵梁和后横梁连接；
所述转向器前安装套管、稳定杆前安装套管、控制臂后安装套管和双联安装支架的数量均为两个，并分别左右对称地焊接到所述左后纵梁和右后纵梁上。
6.根据权利要求5所述的前副车架，其特征在于，所述左吸能盒连接板和右吸能盒连接板采用铝板制备。
7.根据权利要求6所述的前副车架，其特征在于，所述左前连接支架、右前连接支架、副车架前安装套管、前横梁、左前纵梁和右前纵梁均由铝挤压型材制备。
8.根据权利要求7所述的前副车架，其特征在于，所述副车架本体的所有零部件均为挤压铝型材制备。
9.根据权利要求8所述的前副车架，其特征在于，所述中间横梁还开设有安装发动机后悬置的通孔。
10.根据权利要求9所述的前副车架，其特征在于，所述右前控制臂安装支架和左前控制臂安装支架上还开设有用于安装前控制臂的通孔，该用于安装前控制臂的通孔贯穿所述口字型空腔的前侧壁和后侧壁。
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