CN208020541U - 可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，沿生产加工方向依次包括粉碎机、密炼机、冷却设备、切料设备、热熔设备以及压延设备，还包括设置于密炼机的出料口处的成型模头组，其包括水平并列设置的若干成型模头，该成型模头成型输出料条，成型模头的成型部包括第一成型管以及对称设置于该第一成型管两侧的第二成型管，第一成型管的外壁上螺旋缠绕设置有冷却管；冷却设备包括与成型模头一一对应设置的风冷管，通过利用对成型模头的第一成型管预先进行冷却使原材料形成料芯，在利用第二成型管在料芯的外部形成挤压层，通过挤压机构的挤压使挤压层收缩，提高成型后料条的密度，解决造粒形成粒料密度不足的技术问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及可降解材料的板材加工技术领域，具体为可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线。
背景技术
密炼造粒压延生产线主要包括对原材料的密炼、切料、热熔以及压延，最后形成用于生产的板材或者是膜材，而本实用新型中针对的是添加了碳酸钙作为降解剂生产可降解材料，碳酸钙作为降解剂较传统的如淀粉、改性淀粉或其它纤维素、光敏剂、生物降解剂等，其会使原材料中PE与PP的含量降低，导致稠度降低，造粒形成的粒料的密度降低，进而导致压延产生的板材与膜材的致密性出现损伤，因此需要在板材与膜材生产的过程中，提高造粒形成粒料的密度。
在专利号为CN201510066512.2的中国专利中，公开了一种密炼、挤出及造粒自动化一体机，包括机架，设置在机架上的密炼室，还包括装设在密炼室内的至少一条搅拌转子，装设在机架上的驱动装置，该驱动装置与搅拌转子传动连接；设置在密炼室下方的螺杆挤出装置，装设在所述螺杆挤出装置出料口上的成型模具；装设在机架上用于将经成型模具成型后的物料切成颗粒的切粒装置；装设在机架上的支架，所述支架上装设有用于向密炼室加压的加压装置。所述驱动装置使搅拌转子做差速及异向旋转运动，并通过加压装置施加的压力，从而使物料混合均匀，密炼效果好，但是，其并未提高密炼、造粒后形成粒料的密度。
实用新型内容
针对以上问题，本实用新型提供了可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，通过利用对成型模头的第一成型管预先进行冷却使原材料形成料芯，在利用第二成型管在料芯的外部形成挤压层，通过挤压机构的挤压使挤压层收缩，提高成型后料条的密度，解决造粒形成粒料密度不足的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，沿生产加工方向依次包括粉碎机、密炼机、冷却设备、切料设备、热熔设备以及压延设备，该粉碎机的下部出料口与密炼机的顶部进料口通过输送带连接设置，还包括：
成型模头组，所述成型模头组设置于所述密炼机的出料口处，其包括水平并列设置的若干成型模头，所述成型模头成型输出料条，该成型模头包括连接部、成型部以及输出部，所述连接部与所述密炼机连通设置，所述成型部包括第一成型管以及对称设置于该第一成型管两侧的第二成型管，所述第一成型管的外壁上螺旋缠绕设置有冷却管，所述输出部正对所述冷却设备设置；
所述冷却设备包括输送槽、设置于输送槽中部的风冷机构以及位于风冷机构前端的挤压机构，该风冷机构包括与所述成型模头一一对应设置的风冷管，该风冷管内贯穿输送有所述料条，且该风冷管为夹套设置，其管壁夹层内流通有冷风，且其对所述料条进行冷却定型，所述挤压机构对所述料条进行旋转挤压。
作为改进，所述第一成型管冷却成型所述料条内部的料芯，所述第二成型管成型所述料条外部的挤压层。
作为改进，沿所述第一成型管的出料方向，所述冷却管的螺距逐步减小，且该冷却管的冷却水流通方向与所述第一成型管的出料方向相反。
作为改进，所述连接部内设置有推送组件，该推送组件推送所述密炼机输出的原料，并将该原料从所述第一成型管与第二成型管的出料口排出。
作为改进，所述推送组件包括：
推送叶轮，所述推送叶轮转动设置于所述连接部内，沿原料的推送反向，其末端正对所述成型部的进料端设置，且其首端套设有从动锥齿轮；以及
主动锥齿轮，所述主动锥齿轮与所述从动锥齿轮传动配合，该主动锥齿轮的传动轴穿过所述连接部的侧壁与驱动装置传动连接。
作为改进，所述推送叶轮上螺旋设置有锥形设置的桨叶，且该桨叶的下方，沿桨叶的螺旋方向等距设置有若干的格栅。
作为改进，所述风冷管包括：
管体，所述管体的夹层内流通有冷风；
导风管，若干的所述导风管均沿管体的中轴线等距设置，且均位于所述管体的上部；以及
出风孔，所述出风孔均布于所述管体的内管壁上，且该出风孔均位于料条的下部。
作为改进，所述导风管与所述管体连接的部位为倾斜设置，且倾斜方向与所述料条的输送方向一致。
作为改进，所述风冷机构还包括：
若干的冷风机，所述冷风机均架设于所述输送槽的上方，其下侧正对所述导风管设置。
作为改进，所述挤压机构包括：
挤压辊，所述挤压辊上下对称设置，该挤压辊的外壁上设置有与所述料条对应的环形的挤压槽；
齿轮组，所述齿轮组套设于所述挤压辊的一端，其包括主动齿轮与从动齿轮，且主动齿轮与从动齿轮传动配合；
驱动电机，所述驱动电机与套设有主动齿轮的挤压辊传动连接。
本实用新型的有益效果在于：
(1)本实用新型通过利用成型模头的第一成型管预先对原材料进行冷却形成料芯，在利用第二成型管在料芯的外部形成挤压层，通过挤压机构的挤压使挤压层收缩，提高成型后料条的密度，解决造粒形成粒料密度不足的技术问题；
(2)本实用新型在连接部内设置带有格栅的推送叶轮，利用推送叶轮旋转带来的推力，将原料从成型部推出，增加原料的初速度，避免原料在第一成型管内由于冷却管的预冷，发生堵塞；
(3)本实用新型利用冷风机对料条进行冷却时，将冷风灌入到风冷管内，使冷风集中对料条进行冷却，使经过挤压机构挤压的料条能快速的进行风冷定型；
(4)本实用新型在设置风冷管时，将风冷管内壁的出风口设置在料条的下部，利用快速吹出的冷风对料条进行托起，抵消料条的部分重力，使料条在冷却过程中，避免受重力影响发生弯曲；
(5)本实用新型在设置风冷管时将导风管与管体的连接部位沿料条的输送方向倾斜设置，使冷风更好的在管体的夹层内进行流动，且流动方向统一。
综上所述，本实用新型具有加工粒料的密度大，结构巧妙，高效便捷、冷却效果好等优点，尤其适用于密炼造粒技术领域。
附图说明
图1为本实用新型立体结构示意图；
图2为图1中A处放大结构示意图；
图3为本实用新型成型模头正视结构示意图；
图4为本实用新型成型模头剖视结构示意图；
图5为本实用新型推送叶轮立体结构示意图
图6为图5中B处放大结构示意图；
图7为本实用新型冷却设备立体结构示意图；
图8为本实用新型冷却设备剖视结构示意图
图9为图8中C处放大结构示意图；
图10为本实用新型风冷管剖视结构示意图；
图11为本实用新型料条在风冷管内的冷却状态示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例一：
如图1、图2、图3、图4与图7所示，可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，沿生产加工方向依次包括粉碎机1、密炼机2、冷却设备3、切料设备4、热熔设备5以及压延设备6，该粉碎机1的下部出料口与密炼机2的顶部进料口通过输送带7连接设置，还包括：
成型模头组8，所述成型模头组8设置于所述密炼机2的出料口处，其包括水平并列设置的若干成型模头81，所述成型模头81成型输出料条80，该成型模头81包括连接部811、成型部812以及输出部813，所述连接部811与所述密炼机2连通设置，所述成型部812包括第一成型管812a以及对称设置于该第一成型管812a两侧的第二成型管812b，所述第一成型管812a的外壁上螺旋缠绕设置有冷却管814，所述输出部813正对所述冷却设备3设置；
所述冷却设备3包括输送槽31、设置于输送槽31中部的风冷机构32以及位于风冷机构32前端的挤压机构33，该风冷机构32包括与所述成型模头81一一对应设置的风冷管321，该风冷管321内贯穿输送有所述料条80，且该风冷管321为夹套设置，其管壁夹层内流通有冷风，且其对所述料条80进行冷却定型,所述挤压机构33对所述料条80进行旋转挤压。
进一步的，所述第一成型管812a冷却成型所述料条80内部的料芯801，所述第二成型管812b成型所述料条80外部的挤压层802。
需要说明的是，传统的连续密炼造粒设备，在对原材料进行密炼造粒时，是直接模头对原材料进行成形为料条，而本实用新型是通过利用对成型模头81的第一成型管812a预先进行冷却使原材料形成料芯801，在利用第二成型管812b在料芯的外部形成挤压层802，通过挤压机构33的挤压使挤压层802收缩，提高成型后料条80的密度，解决造粒形成粒料密度不足的技术问题。
如图3所示，作为一种优选的实施方式，沿所述第一成型管812a的出料方向，所述冷却管814的螺距逐步减小，且该冷却管814的冷却水流通方向与所述第一成型管812a的出料方向相反。
需要说明的是，第一成型管812a在成型料芯801时，需要对通过第一成型管812a的原材料进行预冷却，使成型的料芯801具有一定的硬度可以用于附着第二成型部812b输出的挤压层802，因此，利用冷却管814对第一成型管812a进行冷却。
进一步说明的是，在冷却管814对第一成型管812a进行冷却时，利用螺距较密的冷却管814对第一成型管812a出料口处的原材料进行冷却，且此处的冷却温度也较低，而对第一成型管812a进料口处的原材料利用螺距较宽的冷却管814配合较高的冷却温度对原材料进行逐步的降温。
如图4所示，作为一种优选的实施方式，所述连接部811内设置有推送组件815，该推送组件815推送所述密炼机2输出的原料，并将该原料从所述第一成型管812a与第二成型管812b的出料口排出。
其中，所述推送组件815包括：
推送叶轮8151，所述推送叶轮8151转动设置于所述连接部811内，沿原料的推送反向，其末端正对所述成型部812的进料端设置，且其首端套设有从动锥齿轮8152；以及
主动锥齿轮8153，所述主动锥齿轮8153与所述从动锥齿轮8152传动配合，该主动锥齿轮8153的传动轴8154穿过所述连接部811的侧壁与驱动装置传动连接。
需要说明的是，在第一成型管812a输出原材料成形料芯801时，利用推送组件815推送原材料，增加原材料输出时的冲击力，防止第一成型管812a内成型的料芯801在第一成型管812a内堵塞。
进一步说明的是，在推送叶轮8151进行旋转推送的过程中，其对成型模头81内的原材料同步进行搅拌混合。
如图10所示，作为一种优选的实施方式，所述风冷管321包括：
管体3211，所述管体3211的夹层内流通有冷风；
导风管3212，若干的所述导风管3212均沿管体3211的中轴线等距设置，且均位于所述管体3211的上部；以及
出风孔3213，所述出风孔3213均布于所述管体3211的内管壁上，且该出风孔3213均位于料条80的下部。
进一步的，所述风冷机构32还包括：
若干的冷风机322，所述冷风机322均架设于所述输送槽31的上方，其下侧正对所述导风管3212设置。
需要说明的是，在料条80成型后需要通过冷风机构32对料条80进行冷却，由于较传统的料条，本实用新型中将料条80外层的挤压层802进行挤压，使料条80的密度得到提高，因此，需要对成型后的料条80进行快速的冷却，然而，传统的冷风机构在对料条进行冷却时，风力过于疏散，冷却速度过慢，无法满足本实用新型的要求，本实用新型通过风冷管321将风力集中在管内，对料条80进行冷却，使料条80能快速的冷却定型。
进一步说明的是，在冷却过程中，料条80穿过风冷管321，悬空架设，由于料条80始终受重力影响，容易发生弯曲，因此，将出风孔3213均布于所述管体3211的内管壁上，且该出风孔3213均位于料条80的下部，利用风冷管321内的冷风抵消料条80的重力影响。
其中，需要注意的是，风冷管321内部直径是料条80直径的2-3倍，风冷管321的直径过大，容易导致风量无法集中。
如图8与图9所示，作为一种优选的实施方式，所述挤压机构33包括：
挤压辊331，所述挤压辊331上下对称设置，该挤压辊331的外壁上设置有与所述料条80对应的环形的挤压槽3311；
齿轮组332，所述齿轮组332套设于所述挤压辊331的一端，其包括主动齿轮3321与从动齿轮3322，且主动齿轮3321与从动齿轮3322传动配合；
驱动电机333，所述驱动电机333与套设有主动齿轮3321的挤压辊331传动连接。
需要说明的是，在挤压机构33对料条80进行挤压时，依靠挤压辊331设置的挤压槽3311对料条80上的挤压层802进行挤压，提高料条80的成型后的密度，且需要指出的是挤压槽3311为半圆形设置，其半径小于从成型模头81喷出的料条80初始时的半径。
实施例二：
图5与图6为本实用新型连续密炼造粒设备的实施例二的一种结构示意图；如图5所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：所述推送叶轮8151上螺旋设置有锥形设置的桨叶8151a，且该桨叶8151a的下方，沿桨叶8151a的螺旋方向等距设置有若干的格栅8151b。
需要说明的是，通过在推送叶轮8151的上设置桨叶8151a，并且在桨叶8151a的下部设置格栅8151b，使推送叶轮8151在旋转时可以通过格栅8151b将原材料加压从第一成型管812a与第二成型管812b内流出。
实施例三：
图10为本实用新型连续密炼造粒设备的实施例二的一种结构示意图；如图10所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：所述导风管3212与所述管体3211连接的部位为倾斜设置，且倾斜方向与所述料条80的输送方向一致。
需要说明的是，在冷风机322对风冷管321吹入冷风时，导风管3212与管体3211的连接部位沿料条80的输送方向倾斜设置，可以使冷风更好的在管体3211的夹层内进行流动，且流动方向统一，不会发生紊流，使热能更易散发。工作过程：
将原材料从粉碎机1顶部的进料口输入到粉碎机1内，由粉粉碎机1对原材料进行粉碎，完成粉碎后的原材料从粉碎机1底部的出料口输出，输出的原材料掉落到输送带7上，由该输送带73倾斜向上输送至密炼机2顶部的进料口，从进料口进入到密炼机2内掉落进入密炼机2内原材料，由密炼机2内的一组转子相互咬合旋转，对原材料进行剪切、摩擦，使原材料搅拌、混合，密炼后的原材料从密炼机2内输出，从密炼机2一侧的模头81内的第一成型管812a与第二成型管812b输出成形为圆柱形的料条80，成形的料条80先由挤压机构33进行挤压，提升密度后，在输入到后侧的风冷管321内，通过冷风机322吹入的冷风对料条80进行快速的冷却定型，之后由切料设备4对料条80进行切割成料粒，料粒则被热熔设备5吸入到其内部进行加热融化，最后输送到压延设备6内经过压延形成用于加工可降解用花盆和接水盆的板材。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，沿生产加工方向依次包括粉碎机(1)、密炼机(2)、冷却设备(3)、切料设备(4)、热熔设备(5)以及压延设备(6)，该粉碎机(1)的下部出料口与密炼机(2)的顶部进料口通过输送带(7)连接设置，其特征在于，还包括：
成型模头组(8)，所述成型模头组(8)设置于所述密炼机(2)的出料口处，其包括水平并列设置的若干成型模头(81)，所述成型模头(81)成型输出料条(80)，该成型模头(81)包括连接部(811)、成型部(812)以及输出部(813)，所述连接部(811)与所述密炼机(2)连通设置，所述成型部(812)包括第一成型管(812a)以及对称设置于该第一成型管(812a)两侧的第二成型管(812b)，所述第一成型管(812a)的外壁上螺旋缠绕设置有冷却管(814)，所述输出部(813)正对所述冷却设备(3)设置；
所述冷却设备(3)包括输送槽(31)、设置于输送槽(31)中部的风冷机构(32)以及位于风冷机构(32)前端的挤压机构(33)，该风冷机构(32)包括与所述成型模头(81)一一对应设置的风冷管(321)，该风冷管(321)内贯穿输送有所述料条(80)，且该风冷管(321)为夹套设置，其管壁夹层内流通有冷风，且其对所述料条(80)进行冷却定型,所述挤压机构(33)对所述料条(80)进行旋转挤压。
2.根据权利要求1所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述第一成型管(812a)冷却成型所述料条(80)内部的料芯(801)，所述第二成型管(812b)成型所述料条(80)外部的挤压层(802)。
3.根据权利要求1所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，沿所述第一成型管(812a)的出料方向，所述冷却管(814)的螺距逐步减小，且该冷却管(814)的冷却水流通方向与所述第一成型管(812a)的出料方向相反。
4.根据权利要求1所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述连接部(811)内设置有推送组件(815)，该推送组件(815)推送所述密炼机(2)输出的原料，并将该原料从所述第一成型管(812a)与第二成型管(812b)的出料口排出。
5.根据权利要求4所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述推送组件(815)包括：
推送叶轮(8151)，所述推送叶轮(8151)转动设置于所述连接部(811)内，沿原料的推送反向，其末端正对所述成型部(812)的进料端设置，且其首端套设有从动锥齿轮(8152)；以及
主动锥齿轮(8153)，所述主动锥齿轮(8153)与所述从动锥齿轮(8152)传动配合，该主动锥齿轮(8153)的传动轴(8154)穿过所述连接部(811)的侧壁与驱动装置传动连接。
6.根据权利要求5所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述推送叶轮(8151)上螺旋设置有锥形设置的桨叶(8151a)，且该桨叶(8151a)的下方，沿桨叶(8151a)的螺旋方向等距设置有若干的格栅(8151b)。
7.根据权利要求1所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述风冷管(321)包括：
管体(3211)，所述管体(3211)的夹层内流通有冷风；
导风管(3212)，若干的所述导风管(3212)均沿管体(3211)的中轴线等距设置，且均位于所述管体(3211)的上部；以及
出风孔(3213)，所述出风孔(3213)均布于所述管体(3211)的内管壁上，且该出风孔(3213)均位于料条(80)的下部。
8.根据权利要求7所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述导风管(3212)与所述管体(3211)连接的部位为倾斜设置，且倾斜方向与所述料条(80)的输送方向一致。
9.根据权利要求7所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述风冷机构(32)还包括：
若干的冷风机(322)，所述冷风机(322)均架设于所述输送槽(31)的上方，其下侧正对所述导风管(3212)设置。
10.根据权利要求1所述的可降解用花盆和接水盆用板材压延制造生产线，其特征在于，所述挤压机构(33)包括：
挤压辊(331)，所述挤压辊(331)上下对称设置，该挤压辊(331)的外壁上设置有与所述料条(80)对应的环形的挤压槽(3311)；
齿轮组(332)，所述齿轮组(332)套设于所述挤压辊(331)的一端，其包括主动齿轮(3321)与从动齿轮(3322)，且主动齿轮(3321)与从动齿轮(3322)传动配合；
驱动电机(333)，所述驱动电机(333)与套设有主动齿轮(3321)的挤压辊(331)传动连接。
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