CN207971930U - 一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，解决了目前相贯线切割机所使用的工件托架一般为手摇式螺杆传动结构，此结构导致调节时需手动转动螺杆，当有较重工件时很难转动螺杆，调节不便的问题。本实用新型包括具有行走轮架的行走架，安装在行走轮架上的行走轮组件，以及用于将行走架上放置的工件进行举升的举升组件；行走架包括行走轮架，安装在行走轮架上的两个连接钢板，以及设置在两个连接钢板之间的举升组件安装板；所述举升组件包括工程液压缸，两组交叉设置的支撑板组，以及设置在支撑板组交叉位置处下方的支撑滚轮。本实用新型具有保证切割精度，增强刚性，举升较大重量的工件等优点。

Description

一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构

技术领域

本实用新型涉及升降托架机构领域，具体涉及一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构。

背景技术

目前相贯线切割机所使用的工件托架一般为手摇式螺杆传动结构，包括底端均铰接在安装架中心位置处的支撑臂两组，两个分别位于与支撑臂铰接位置两侧且与支撑臂铰接位置位于同一直线上的支撑轮，分别带动两个支撑轮沿着支撑轮与支撑臂铰接位置所在直线方向移动的螺杆，当举升时，通过螺杆旋转带动支撑轮朝向支撑臂铰接位置处移动，进而推动两组支撑臂的顶端相互靠拢，进而实现举升。现有技术中，由于调节时需手动转动螺杆，当有较重工件时很难转动螺杆，尤其是当举升高度越高时调节越加不便。因而，现有技术中的此结构所承受的工件重量有限，适应工件范围小。并且，螺杆上通常是一端左旋一端右旋，加工成本高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：目前相贯线切割机所使用的工件托架一般为手摇式螺杆传动结构，此结构导致调节时需手动转动螺杆，当有较重工件时很难转动螺杆，调节十分不便的问题，本实用新型提供了解决上述问题的一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，包括具有行走轮架的行走架，安装在行走轮架上的行走轮组件，以及用于将行走架上放置的工件进行举升的举升组件；

行走架包括行走轮架，安装在行走轮架上的两个连接钢板，以及设置在两个连接钢板之间的举升组件安装板；

所述举升组件包括设置在举升组件安装板上的工程液压缸；两组交叉且在竖直方向上对称设置的支撑板组；支撑板组包括两个底端分别铰接在两个连接钢板相同一端位置处且相互平行的支撑板，两端分别与两个支撑板的顶端连接的包胶支撑轮轴，以及安装在包胶支撑轮轴上的包胶支撑轮；所述工程液压缸上还设置有用于设置在支撑板组交叉位置处下方的支撑滚轮；所述支撑滚轮位于支撑板组的对称轴线上。

本实用新型采用工程液压缸提供动力，工程液压缸直接托举两组支撑板组形成的剪刀型托架，从而实现工件的举升。解决了现有技术中高度调节时需手动转动螺杆，当有较重工件时很难转动螺杆，调节不便的问题；效果更加显著。

并且，本实用新型中的支撑滚轮位于支撑板组的对称轴线上，工程液压缸的活塞杆通过轴系与支撑滚轮联接，工程液压缸的活塞杆上升或者下降时，支撑滚轮也在竖直方向跟随运动。通过完全相同的四个支撑板交叉与支撑滚轮紧密贴合，配合包胶支撑轮托起工件，能有效保证工件中心始终与支撑板组的中心一致，保证切割精度。并且，通过交叉设置的支撑板与支撑滚轮位置的优化设置，在抬升过程中还能有效增长支撑滚轮与支撑板底端铰接处之间的长度，进而减小支撑板底端铰接处的受力情况，有效增强本实用新型的刚性，能举升更大重量的工件。本实用新型中通过支撑滚轮竖直升降，从而达到改变剪刀型托架的开口大小，以适应不同大小的工件的举升。

进一步，与支撑滚轮接触的支撑板侧面设置为圆弧形。通过上述结构的优化设置，在支撑滚轮竖直升降的时候，支撑板始终与支撑滚轮紧密贴合，且每个支撑板均对应设置一个支撑滚轮，因而能有效减少举升过程中支撑板与支撑滚轮之间的摩擦力，减少能耗。

并且，现有技术中均是采用两个或者两个以上的工件托架托起工件，在工件托架行走过程中，由于现有技术中行走轮的位置不便于调节，且在本实用新型结构的制备过程中，可能存在加工精度的问题，导致支撑板组的对称轴线有可能并不与行走轮架的中心重合，存在一些位置的偏差，因而当采用两个或两个以上工件托架放置在轨道上托起工件时，相邻两个工件托架上的支撑板组之间的中心连线有可能并不能与轨道保持一致，因而会导致支撑板组上的工件的中心轴线与轨道无法保持一致，进而在切割过程中，会影响相贯线切割效果。

鉴于上述问题，本实用新型同时优化了行走轮组件位置处的结构，设置如下：

所述行走轮架由底端具有行走轮放置腔，行走轮放置腔相对两侧具有行走轮轴承安装孔的架体构成；行走轮组件包括行走轮轴、行走轮、轴承、第一衬套、拉板、螺母座和螺母；

其中，行走轮轴由顺次连接的螺母段、大径段、中径段和小径段构成，该螺母段、大径段、中径段和小径段的中心轴线均位于同一直线上，且大径段、中径段和小径段组成直径由大变小的阶梯状结构；该大径段穿过其中一个行走轮放置腔一侧的行走轮轴承安装孔，中径段穿过该行走轮放置腔另一侧的行走轮轴承安装孔，行走轮通过轴承安装在中径段上且位于该行走轮放置腔内，第一衬套套接在中径段上且其一端通过拉板将其压紧在轴承的内圈上，该拉板固定在小径段上；该螺母座安装在靠近螺母段的行走轮架位置处，所述螺母安装在螺母段上用于调节螺母段与螺母座之间的相对位置。

通过上述结构的优化设置，能有效解决上述加工精度问题导致的工件的中心轴线与轨道无法保持一致，进而影响相贯线切割效果的问题。通过行走轮位置的调节，使轨道上相邻两个行走轮架上支撑板组的中心连线与轨道保持一致，进而保证工件的中心轴线与轨道保持一致，有效提高切割过程中工件的切割精度。本实用新型通过旋转行走轮轴既可以调节行走轮的位置，以保证工件的中心轴线与轨道保持一致，进而提高切割过程中工件的切割精度；并且该结构的设置，还能方便行走轮的拆卸、维修和更换，操作更加简便。

进一步，为了达到稳定、简洁的效果，所述架体由两根平行设置的矩形管状结构构成。通过该结构的设置能同时达到刚性好，整体加工精度有保证的效果。

进一步，所述工程液压缸上还设置有手动液压泵。

作为一种优选地设置方式，两个连接钢板相同一端分别通过一个连接轴固定，该支撑板组的两根支撑板底端均套接在连接轴上。

为了更好地实现托举效果，避免影响托举效果，两根支撑板之间的连接轴上还设置有第二衬套，以及支撑板在连接轴上发生位移的第二挡圈。

本实用新型具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型既能保证工件中心始终与行走架中心一致，保证切割精度，并且还能增强刚性，举升较大重量的工件；

2、本实用新型具有结构简单，适应工件范围大，承重能力强，调节方便等特点。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的整体结构示意图一。

图2为本实用新型的整体结构示意图二。

图3为本实用新型的行走架的结构示意图。

图4为本实用新型中行走轮组件的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-行走架，2-行走轮组件，3-举升组件；

11-行走轮架，12-连接钢板，13-举升组件安装板；

22-行走轮轴，23-行走轮，24-轴承，25-第一衬套，26-拉板，27-螺母座，28-螺母，29-第一挡圈；

31-工程液压缸，32-支撑板，33-包胶支撑轮轴，34-包胶支撑轮，35-支撑滚轮，36-第二衬套，37-第二挡圈，38-连接轴，39-手动液压泵。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，如图1-图4所示，包括行走架1，安装在行走架1上的行走轮组件2，以及用于将行走架1上放置的工件进行举升的举升组件3。

其中，行走架1包括行走轮架11，安装在行走轮架11上的两个连接钢板12，以及设置在两个连接钢板12之间的举升组件安装板13。

所述举升组件3包括工程液压缸31、支撑板32、包胶支撑轮轴33、包胶支撑轮34、支撑滚轮35。其中，工程液压缸31设置在举升组件安装板13上；所述支撑板32、包胶支撑轮轴33、包胶支撑轮34、支撑滚轮35构成支撑板组。

本实用新型中该支撑板组为两组，交叉对称设置；支撑板组中支撑板32为两个，包胶支撑轮轴33为一个，包胶支撑轮34为一个，两个支撑板32的底端分别铰接在两个连接钢板12相同一端位置处，且两个支撑板32相互平行设置，包胶支撑轮轴33的两端分别与两个支撑板32的顶端连接，包胶支撑轮34安装在包胶支撑轮轴33上。

所述支撑滚轮35安装在工程液压缸31上，且支撑滚轮35设置在支撑板组交叉位置处下方且支撑滚轮35位于支撑板组的对称轴线上，如图1所示。

现有技术中的举升组件有两种工作模式，一种为无论工件大小，工件中心高始终不变；另一种为工件中心高可调式。本实用新型为工件中心高可调式的工作模式，该工作模式相对于前者中心高始终不变的方式而言，在不作任何结构调整的情况下，本实用新型可以适应更大直径范围的工件。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中优化了行走轮架11和行走轮组件2的结构，如图3所示，具体设置如下：

行走轮架11由底端具有行走轮放置腔，行走轮放置腔相对两侧具有行走轮轴承安装孔的架体构成。

行走轮组件2包括行走轮轴22、行走轮23、轴承24、第一衬套25、拉板26、螺母座27和螺母28；行走轮轴22由顺次连接的螺母段、大径段、中径段和小径段构成，该螺母段、大径段、中径段和小径段的中心轴线均位于同一直线上，且大径段、中径段和小径段组成直径由大变小的阶梯状结构；该大径段穿过其中一个行走轮放置腔一侧的行走轮轴承安装孔，中径段穿过该行走轮放置腔另一侧的行走轮轴承安装孔，行走轮23通过轴承24安装在中径段上且位于该行走轮放置腔内，第一衬套25套接在中径段上且其一端通过拉板26将其压紧在轴承24的内圈上，该拉板26固定在小径段上；该螺母座27安装在靠近螺母段的行走轮架11位置处，所述螺母28安装在螺母段上用于调节螺母段与螺母座27之间的相对位置。

本实施例中第一衬套25与轴承24之间还设置有第一挡圈29。

实施例3

本实施例与实施例2的区别在于，本实施例进一步优化了举升组件3的结构，通过结构的优化，能减少摩擦力，减少能耗，具体设置如下：

如图1和图2所示，支撑滚轮35接触的支撑板32侧面设置为圆弧形，且每个支撑板32均对应设置一个支撑滚轮35。

同时，本实用新型还优化了支撑板32底端铰接位置出的结构设置。两个连接钢板12相同一端分别通过一个连接轴38固定，该支撑板组的两根支撑板32底端均套接在连接轴38上。两根支撑板32之间的连接轴38上还设置有第二衬套36，以及设置在连接轴38上避免支撑板32发生位移的第二挡圈37。

并且，所述架体由两根平行设置的矩形管状结构构成。所述工程液压缸31上还设置有手动液压泵39，如图1和图4所示。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，包括行走架(1)，安装在行走架(1)上的行走轮组件(2)，以及用于将行走架(1)上放置的工件进行举升的举升组件(3)；其特征在于，

行走架(1)包括行走轮架(11)，安装在行走轮架(11)上的两个连接钢板(12)，以及设置在两个连接钢板(12)之间的举升组件安装板(13)；

所述举升组件(3)包括设置在举升组件安装板(13)上的工程液压缸(31)；两组交叉且在竖直方向上对称设置的支撑板组；支撑板组包括两个底端分别铰接在两个连接钢板(12)相同一端位置处且相互平行的支撑板(32)，两端分别与两个支撑板(32)的顶端连接的包胶支撑轮轴(33)，以及安装在包胶支撑轮轴(33)上的包胶支撑轮(34)；所述工程液压缸(31)上还设置有用于设置在支撑板组交叉位置处下方的支撑滚轮(35)；所述支撑滚轮(35)位于支撑板组的对称轴线上。

2.根据权利要求1所述的一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，其特征在于，与支撑滚轮(35)接触的支撑板(32)侧面设置为圆弧形，且每个支撑板(32)均对应设置一个支撑滚轮(35)。

3.根据权利要求1所述的一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，其特征在于，所述行走轮架(11)由底端具有行走轮放置腔，行走轮放置腔相对两侧具有行走轮轴承安装孔的架体构成；行走轮组件(2)包括行走轮轴(22)、行走轮(23)、轴承(24)、第一衬套(25)、拉板(26)、螺母座(27)和螺母；

其中，行走轮轴(22)由顺次连接的螺母段、大径段、中径段和小径段构成，该螺母段、大径段、中径段和小径段的中心轴线均位于同一直线上，且大径段、中径段和小径段组成直径由大变小的阶梯状结构；该大径段穿过其中一个行走轮放置腔一侧的行走轮轴承安装孔，中径段穿过该行走轮放置腔另一侧的行走轮轴承安装孔，行走轮(23)通过轴承(24)安装在中径段上且位于该行走轮放置腔内，第一衬套(25)套接在中径段上且其一端通过拉板(26)将其压紧在轴承(24)的内圈上，该拉板(26)固定在小径段上；该螺母座(27)安装在靠近螺母段的行走轮架(11)位置处，所述螺母(28)安装在螺母段上用于调节螺母段与螺母座(27)之间的相对位置。

4.根据权利要求3所述的一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，其特征在于，所述架体由两根平行设置的矩形管状结构构成。

5.根据权利要求1所述的一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，其特征在于，所述工程液压缸(31)上还设置有手动液压泵(39)。

6.根据权利要求1所述的一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，其特征在于，两个连接钢板(12)相同一端分别通过一个连接轴(38)固定，该支撑板组的两根支撑板(32)底端均套接在连接轴(38)上。

7.根据权利要求6所述的一种用于相贯线切割机的液压升降托架机构，其特征在于，两根支撑板(32)之间的连接轴(38)上还设置有第二衬套(36)，以及设置在连接轴(38)上避免支撑板(32)发生位移的第二挡圈(37)。