CN207916978U - 轮罩纵梁总成和车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种轮罩纵梁总成和车辆，所述轮罩纵梁总成包括：轮罩和纵梁，所述轮罩和所述纵梁为铝合金件，且通过高压抽真空压铸一体成型，所述轮罩和所述纵梁之间形成有支撑面，所述支撑面用于支撑后地板。本实用新型的轮罩纵梁总成，将轮罩和纵梁通过高压抽真空压铸一体成型，使得轮罩纵梁总成具有力学性能优良的高压抽真空结构形式，增强轮罩和纵梁整体的结构刚度、强度，规避了铝合金材料屈服强度低的劣势，同时减少轮罩、纵梁的加工和装配工序，降低开发成本。
Description
技术领域
本实用新型属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种轮罩纵梁总成和设有该轮罩纵梁总成的车辆。
背景技术
一般在白车身零件中，轮罩拉延深度较深，工艺难度较大，基本冲压工序都在四序以上，成本较高，而车身纵梁也成形较复杂，两个零件都属于独立零件，单独生产加工需进行多道工序，生产投资费用高，且轮罩、纵梁结构强度差，不易成型，连接性能不佳，存在改进的空间。
实用新型内容
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种轮罩纵梁总成，所述轮罩纵梁总成采用高压抽真空压铸工艺，将轮罩和纵梁合二为一，降低了开发成本。
根据本实用新型实施例的轮罩纵梁总成，包括：轮罩和纵梁，所述轮罩和所述纵梁为铝合金件，且通过高压抽真空压铸一体成型，所述轮罩和所述纵梁之间形成有支撑面，所述支撑面用于支撑后地板。
根据本实用新型实施例的轮罩纵梁总成，将轮罩和纵梁通过高压抽真空压铸一体成型，使得轮罩纵梁总成具有力学性能优良的高压抽真空结构形式，增强轮罩和纵梁整体的结构刚度、强度，规避了铝合金材料屈服强度低的劣势，同时减少轮罩、纵梁的加工和装配工序，降低开发成本。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述轮罩的下端与所述纵梁的上表面相连且在所述纵梁的上端形成阶梯面，所述阶梯面向背离所述轮罩的方向延伸出延长板，所述延长板的上表面和所述阶梯面形成为所述支撑面。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述轮罩靠近所述阶梯面的一侧设有第一加强筋，所述第一加强筋为多个，多个所述第一加强筋中的至少一个延伸至所述阶梯面。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述第一加强筋的宽度从上到下逐渐增大。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述轮罩背离所述阶梯面的一侧设有第二加强筋，所述第二加强筋与所述第一加强筋正对设置。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述阶梯面设有用于安装座椅支撑架的安装槽。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述纵梁的外壁面设有第三加强筋，所述第三加强筋为多个，且形成为网格状。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述第三加强筋为板状。
根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成，所述轮罩纵梁总成为AlSi10MnMg材料，且经T7热处理。
本实用新型还提出一种车辆。
根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的轮罩纵梁总成。
所述车辆与上述的轮罩纵梁总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1-图2是根据本实用新型实施例的轮罩纵梁总成的结构示意图；
图3是根据本实用新型实施例的轮罩纵梁总成安装于车辆的结构示意图。
附图标记：
轮罩纵梁总成100，
轮罩10，第一加强筋11，第二加强筋12，
纵梁20，第三加强筋21，
支撑面30，安装槽31，
后地板200，后地板横梁210。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的轮罩纵梁总成100。
如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的轮罩纵梁总成100包括：轮罩10和纵梁20。
轮罩10和纵梁20为铝合金件，铝合金件的质量轻，便于加工、安装，且轮罩10和纵梁20通过高压抽真空压铸一体成型，高压抽真空压铸工艺可增强轮罩纵梁总成100的结构刚度、强度，一体成型的轮罩纵梁总成100的加工工序少，无需单独装配连接，生产成本较低，使得轮罩纵梁总成100具有良好的力学性能同时节省制造费用。
如图1所示，轮罩10和纵梁20之间形成有支撑面30，支撑面30用于支撑后地板200，需要说明的是，如图3所示，车辆至少包括两个轮罩纵梁总成100，且两个轮罩纵梁总成100分别设于车辆的左右两侧，可以理解的是，两个轮罩纵梁总成100具有相对设置的内侧面，且支撑面30形成于轮罩纵梁总成100的内侧面，这样，后地板200的左右两侧边沿分别支撑于两个轮罩纵梁总成100内侧面的支撑面30，且后地板200与轮罩纵梁总成100相对固定，形成良好的支撑结构，进而在车辆碰撞时有效地保护乘员安全。
需要说明的是，内指靠近汽车中心线的方向，外指远离汽车中心线的方向，比如，轮罩纵梁总成100靠近汽车中心线的面为内侧面，轮罩纵梁总成100背离汽车中心线的面为外侧面。
根据本实用新型实施例的轮罩纵梁总成100，将轮罩10和纵梁20通过高压抽真空压铸一体成型，使得轮罩纵梁总成100具有力学性能优良的高压抽真空结构形式，增强轮罩10和纵梁20整体的结构刚度、强度，规避铝合金材料屈服强度低的劣势，同时减少轮罩10、纵梁20的加工和装配工序，降低开发成本。
根据本实用新型实施例的轮罩纵梁总成100，如图1所示，轮罩10的下端与纵梁20的上表面相连，且轮罩10的下端在纵梁20的上端形成阶梯面，即纵梁20的内侧面与轮罩10的内侧面之间形成阶梯面，轮罩10的内侧面到汽车中心线的距离大于纵梁20的内侧面到汽车中心线的距离，阶梯面向背离轮罩10的方向延伸出延长板，延长板的上表面和阶梯面形成为支撑面30，即阶梯面向汽车中心线延伸以形成支撑面30，便于后地板200支撑于支撑面30，以将后地板200与轮罩纵梁总成100相对固定，形成良好的连接结构，进而在碰撞时有效地保护乘员安全。
如图1所示，轮罩10靠近阶梯面的一侧设有第一加强筋11，即第一加强筋11设于轮罩纵梁总成100的内侧面，需要说明的是，轮罩10为从下向上、向外延伸，这样，第一加强筋11沿轮罩10内侧面从下向上、向外延伸设置，第一加强筋11为多个，多个第一加强筋11中的至少一个延伸至阶梯面，比如如图1和图3所示，多个第一加强筋11中的三个第一加强筋11延伸至阶梯面，多个第一加强筋11可有效地增强轮罩纵梁总成100的整体结构刚度、强度，保证轮罩纵梁总成100长期稳定地使用。
具体地，如图1所示，第一加强筋11的宽度从上到下逐渐增大，可以理解的是，后地板200支撑于阶梯面，使得轮罩10与纵梁20连接处的连接应力较大，第一加强筋11从上到下逐渐靠近轮罩10与纵梁20连接处，第一加强筋11的宽度逐渐变大可明显提高轮罩10与纵梁20的连接强度，增强轮罩纵梁总成100的力学性能，保证轮罩纵梁总成100的稳定性，便于长期使用。
如图2所示，轮罩10背离阶梯面的一侧设有第二加强筋12，即第二加强筋12设于轮罩纵梁总成100的外侧面，第二加强筋12与第一加强筋11正对设置，以同时增强轮罩10内外侧的结构强度，提高轮罩纵梁总成100整体的力学性能。
如图1所示，阶梯面设有用于安装座椅支撑架的安装槽31，座椅支撑架可稳定地安装于安装槽31以与轮罩纵梁总成100相对固定，进而通过座椅支撑架将座椅与车身固定，保证乘员乘车舒适性。
如图2所示，纵梁20的外壁面设有第三加强筋21，第三加强筋21可增强轮罩纵梁总成100整体的结构刚度、强度，使得轮罩纵梁总成100具有良好的力学性能，增强轮罩纵梁总成100与其他零部件的连接稳定性。
如图2所示，第三加强筋21为多个，且多个第三加强筋21形成为网格状，即多个第三加强筋21交叉设置，具体地，多个第三加强筋21包括三组，其中一组的多个第三加强筋21沿竖向设置，另外两组的多个第三加强筋21与沿竖向设置的多个第三加强筋21相互交叉，进而形成网格状以增强轮罩纵梁总成100整体的强度、刚度。
优选地，如图2所示，第三加强筋21为板状，且板状第三加强筋21垂直于轮罩纵梁总成100的外侧面，使得轮罩纵梁总成100与周边零部件相连时，具有稳定的支撑结构，不易变形，提高使用安全性，进而在碰撞中有效地保护乘员安全。
轮罩纵梁总成100为AlSi10MnMg材料，且轮罩纵梁总成100经T7热处理后时效性更佳，T7指固熔热处理后进行过时效的状态，整体的强度有效地提高，同时，通过高压抽真空压铸的工艺，保证了零件良好的力学性能和焊接及成形性，规避了铝合金材料屈服强度低的劣势，提高使用性能。
需要说明的是，轮罩纵梁总成100与纵梁20通过铆钉自穿孔铆接相连，轮罩纵梁总成100与后地板200通过冷金属过渡焊接相连，轮罩纵梁总成100与后地板横梁210通过热融自攻丝相连，以将轮罩纵梁总成100与周边零部件连接形成良好的结构，能够有效地在碰撞时保护乘员安全。
本实用新型提出一种车辆。
根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例的轮罩纵梁总成100，本实用新型的车辆的轮罩纵梁总成100，将轮罩10和纵梁20通过高压抽真空压铸一体成型，增强轮罩10和纵梁20整体的结构刚度、强度，同时减少轮罩10、纵梁20的加工工序，降低开发成本。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种轮罩纵梁总成，其特征在于，包括：轮罩和纵梁，所述轮罩和所述纵梁为铝合金件，且通过高压抽真空压铸一体成型，所述轮罩和所述纵梁之间形成有支撑面，所述支撑面用于支撑后地板。
2.根据权利要求1所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述轮罩的下端与所述纵梁的上表面相连且在所述纵梁的上端形成阶梯面，所述阶梯面向背离所述轮罩的方向延伸出延长板，所述延长板的上表面和所述阶梯面形成为所述支撑面。
3.根据权利要求2所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述轮罩靠近所述阶梯面的一侧设有第一加强筋，所述第一加强筋为多个，多个所述第一加强筋中的至少一个延伸至所述阶梯面。
4.根据权利要求3所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述第一加强筋的宽度从上到下逐渐增大。
5.根据权利要求3所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述轮罩背离所述阶梯面的一侧设有第二加强筋，所述第二加强筋与所述第一加强筋正对设置。
6.根据权利要求2所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述阶梯面设有用于安装座椅支撑架的安装槽。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述纵梁的外壁面设有第三加强筋，所述第三加强筋为多个，且形成为网格状。
8.根据权利要求7所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述第三加强筋为板状。
9.根据权利要求1-6中任一项所述的轮罩纵梁总成，其特征在于，所述轮罩纵梁总成为AlSi10MnMg材料，且经T7热处理。
10.一种车辆，其特征在于，设置有如权利要求1-9中任一项所述的轮罩纵梁总成。
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