CN207900841U - 一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，包括工作台、后挡板和气缸，所述工作台的左右两侧下方均焊接有支撑板，且支撑板的上端内侧均固定有引流板，所述后挡板固定在工作台的后端上方，且后挡板的上方连接有顶板，所述顶板的下表面左端开设有滑槽，且滑槽的下方通过滑块与连接轴相互连接，所述连接轴的下方安装有电机，且电机的下方转动连接有砂轮，所述气缸固定在滑槽的右侧，且气缸的内部安装有活塞杆。该长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，在顶板的下方安置有砂轮，砂轮通过电机带动转动对长形刀板铸钢件进行打磨，减轻了人工的负担，并且砂轮的前后位置可进行调节，便于对单侧多个内浇口进行打磨作业。
Description
技术领域
本实用新型涉及长形刀板铸钢件技术领域，具体为一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置。
背景技术
长形刀板铸钢件单侧多个内浇口的修磨，传统方法采用人工“吊砂轮”进行打磨，该方式工作效率交底，且不利于工作过程中产生的碎屑的收集，除此之外，在打磨过程中对于长形刀板铸钢件的固定效果也有待提高。针对上述问题，在原有长形刀板铸钢件内浇口用打磨装置的基础上进行创新设计。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，以解决上述背景技术中提出传统打磨方式工作效率交底，且不利于工作过程中产生的碎屑的收集，同时在打磨过程中对于长形刀板铸钢件的固定效果也有待提高的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，包括工作台、后挡板和气缸，所述工作台的左右两侧下方均焊接有支撑板，且支撑板的上端内侧均固定有引流板，同时引流板的下方安置有集尘箱，所述后挡板固定在工作台的后端上方，且后挡板的上方连接有顶板，所述顶板的下表面左端开设有滑槽，且滑槽的下方通过滑块与连接轴相互连接，所述连接轴的下方安装有电机，且电机的下方转动连接有砂轮，所述气缸固定在滑槽的右侧，且气缸的内部安装有活塞杆，同时活塞杆的底端设置有固定压板。
优选的，所述工作台呈网状结构，且其下方的引流板呈倾斜状结构。
优选的，所述引流板关于工作台的轴线对称设置有2个，且2个引流板下端之间的距离小于集尘箱的宽度。
优选的，所述顶板与后挡板构成滑动机构，且该滑动机构的滑动方向为左右滑动。
优选的，所述连接轴为伸缩结构，且其上方通过滑块与滑槽构成滑动机构，且该滑动机构的滑动方向为前后滑动。
优选的，所述气缸、活塞杆以及固定压板构成固定装置，且该固定装置在顶板的下方等间距设置有3个，同时3个固定装置的长度均大于顶板下表面与工作台之间的距离。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，工作台为网状结构，且工作台的下方安置有集尘箱，可对打磨过程中产生的碎屑进行收集，同时在顶板的下方安置有砂轮，砂轮通过电机带动转动对长形刀板铸钢件进行打磨，减轻了人工的负担，并且砂轮的前后位置可进行调节，便于对单侧多个内浇口进行打磨作业，除此之外，在砂轮的右侧等间距设置有3个固定装置，且3个固定装置均采用气缸固定的方式，利用气压差对长形刀板铸钢件进行固定，提高了工件的固定稳固性。
附图说明
图1为本实用新型正面结构示意图；
图2为本实用新型后挡板与顶板连接结构示意图；
图3为本实用新型顶板底部结构示意图。
图中：1、工作台，2、支撑板，3、引流板，4、集尘箱，5、后挡板，6、顶板，7、滑槽，8、滑块，9、连接轴，10、电机，11、砂轮，12、气缸，13、活塞杆，14、固定压板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，包括工作台1、支撑板2、引流板3、集尘箱4、后挡板5、顶板6、滑槽7、滑块8、连接轴9、电机10、砂轮11、气缸12、活塞杆13和固定压板14，工作台1的左右两侧下方均焊接有支撑板2，且支撑板2的上端内侧均固定有引流板3，同时引流板3的下方安置有集尘箱4，工作台1呈网状结构，且其下方的引流板3呈倾斜状结构，引流板3关于工作台1的轴线对称设置有2个，且2个引流板3下端之间的距离小于集尘箱4的宽度，可对打磨过程中产生的碎屑进行收集，后挡板5固定在工作台1的后端上方，且后挡板5的上方连接有顶板6，顶板6与后挡板5构成滑动机构，且该滑动机构的滑动方向为左右滑动，可根据需要对砂轮11的左右位置进行调节，顶板6的下表面左端开设有滑槽7，且滑槽7的下方通过滑块8与连接轴9相互连接，连接轴9为伸缩结构，可根据长形刀板铸钢件的厚度对砂轮11的高度进行调节，且其上方通过滑块8与滑槽7构成滑动机构，且该滑动机构的滑动方向为前后滑动，可对砂轮11的前后位置进行调节，连接轴9的下方安装有电机10，且电机10的下方转动连接有砂轮11，气缸12固定在滑槽7的右侧，且气缸12的内部安装有活塞杆13，同时活塞杆13的底端设置有固定压板14，气缸12、活塞杆13以及固定压板14构成固定装置，且该固定装置在顶板6的下方等间距设置有3个，同时3个固定装置的长度均大于顶板6下表面与工作台1之间的距离增加了对长形刀板铸钢件固定的稳固性。
工作原理：首先，将集尘箱4置于工作台1的正下方，使两个引流板3的末端均位于集尘箱4的内部上方，再将待加工的长形刀板铸钢件放置在工作台1的上方，此时可通过左右移动顶板6，使砂轮11位于长形刀板铸钢件内浇口的正上方，对内浇口进行打磨，与此同时在气缸12的作用下，活塞杆13可通过固定压板14完成对长形刀板铸钢件右端的固定，随后对砂轮11的前后位置进行调节，在此过程中，只需通过滑块8的移动，即可完成砂轮11位置的调节，然后对连接轴9的长度进行调整，使砂轮11的下表面与长形刀板铸钢件上表面的内浇口处相接触，此时即可启动电机10，电机10带动砂轮11进行转动，对长形刀板铸钢件的内浇口处进行打磨，由于工作台1呈网状结构，因此打磨过程中产生的碎屑可透过工作台1到达集尘箱4的内部，这就是该长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置的工作原理。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，包括工作台（1）、后挡板（5）和气缸（12），其特征在于：所述工作台（1）的左右两侧下方均焊接有支撑板（2），且支撑板（2）的上端内侧均固定有引流板（3），同时引流板（3）的下方安置有集尘箱（4），所述后挡板（5）固定在工作台（1）的后端上方，且后挡板（5）的上方连接有顶板（6），所述顶板（6）的下表面左端开设有滑槽（7），且滑槽（7）的下方通过滑块（8）与连接轴（9）相互连接，所述连接轴（9）的下方安装有电机（10），且电机（10）的下方转动连接有砂轮（11），所述气缸（12）固定在滑槽（7）的右侧，且气缸（12）的内部安装有活塞杆（13），同时活塞杆（13）的底端设置有固定压板（14）。
2.根据权利要求1所述的一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，其特征在于：所述工作台（1）呈网状结构，且其下方的引流板（3）呈倾斜状结构。
3.根据权利要求1所述的一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，其特征在于：所述引流板（3）关于工作台（1）的轴线对称设置有2个，且2个引流板（3）下端之间的距离小于集尘箱（4）的宽度。
4.根据权利要求1所述的一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，其特征在于：所述顶板（6）与后挡板（5）构成滑动机构，且该滑动机构的滑动方向为左右滑动。
5.根据权利要求1所述的一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，其特征在于：所述连接轴（9）为伸缩结构，且其上方通过滑块（8）与滑槽（7）构成滑动机构，且该滑动机构的滑动方向为前后滑动。
6.根据权利要求1所述的一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置，其特征在于：所述气缸（12）、活塞杆（13）以及固定压板（14）构成固定装置，且该固定装置在顶板（6）的下方等间距设置有3个，同时3个固定装置的长度均大于顶板（6）下表面与工作台（1）之间的距离。
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|---|---|---|---|
| CN201820227835.4U CN207900841U (zh) | 2018-02-09 | 2018-02-09 | 一种长形刀板铸钢件内浇口用砂轮打磨装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| CN207900841U true CN207900841U (zh) | 2018-09-25 |
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| CN (1) | CN207900841U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110802459A (zh) * | 2019-11-04 | 2020-02-18 | 朱才武 | 一种绿色建筑用板材表面去除毛刺装置 |
| CN113263424A (zh) * | 2021-06-02 | 2021-08-17 | 大连交通大学 | 一种可对工件抛光的铣削加工装置 |
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2018
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