CN207790857U - A柱连接板、上纵梁及车身结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车身结构技术领域，涉及一种A柱连接板、上纵梁及车身结构，该A柱连接板包括顶板、底板及连接在所述顶板与所述底板之间的侧板，所述顶板沿所述侧板的顶部边缘向内侧弯折，所述底板沿所述侧板的底部边缘向内侧弯折，所述顶板的前侧边缘位置形成第一焊接部，所述侧板的前侧边缘位置形成第二焊接部，所述第二焊接部的下端向外侧弯折形成突出于所述侧板的第一焊接翻边，所述底板的前侧边缘位于所述第一焊接翻边的后方。本实用新型的A柱连接板、上纵梁及车身结构，降低了工人放件时的操作难度，提高了生产效率。

Description

A柱连接板、上纵梁及车身结构

技术领域

本实用新型属于车身结构技术领域，特别是涉及一种A柱连接板、上纵梁及车身结构。

背景技术

对于发罩铰链安装在A柱连接板的车型，为了保证发罩与侧围的间隙和面差，需要调整A柱连接板的焊接顺序，A柱连接板在侧围总成层级先焊接完成，然后在总拼工位时侧围总成沿Y向(车宽方向)平推放件，再与下车体总成(上纵梁、A柱内板及侧围总成等)完成总拼焊接。

为避免放件干涉，A柱连接板的底面与上纵梁的底面之间需保留3mm以上的间隙，此间隙导致A柱连接板的底面与上纵梁的底面无法焊接，影响此处的结构强度。另外，Y向平推放件为人工操作，需工人精确控制侧围总成的Z向(车高方向)高度，对工人要求较高，装配效率低下。

此外，Y向平推放件导致A柱连接板的顶面与上纵梁的顶面也具有间隙而无法紧贴，使得A柱连接板的顶面与上纵梁的顶面之间只能采用二保焊。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的A柱连接板需要Y向平推放件导致装配效率低下的问题，提供一种A柱连接板、上纵梁及车身结构。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供一种A柱连接板，包括顶板、底板及连接在所述顶板与所述底板之间的侧板，所述顶板沿所述侧板的顶部边缘向内侧弯折，所述底板沿所述侧板的底部边缘向内侧弯折，所述顶板的前侧边缘位置形成第一焊接部，所述侧板的前侧边缘位置形成第二焊接部，所述第二焊接部的下端向外侧弯折形成突出于所述侧板的第一焊接翻边，所述底板的前侧边缘位于所述第一焊接翻边的后方。

可选地，所述顶板的内侧边缘向上弯折形成第二焊接翻边，所述底板的内侧边缘向下弯折形成第三焊接翻边。

可选地，所述顶板的后侧边缘向下弯折形成第四焊接翻边，所述底板的后侧边缘向下弯折形成第五焊接翻边，所述侧板的后侧边缘突出所述顶板与底板的部分形成第三焊接部。

另一方面，本实用新型实施例提供一种与上述的A柱连接板配合安装的上纵梁，其包括上纵梁内板及上纵梁外板，所述上纵梁外板包括外侧板、沿所述外侧板的顶部边缘向内弯折形成的上板及沿所述外侧板的底部边缘向外弯折形成的下部翻边，所述上纵梁内板包括内侧板、沿所述内侧板的底部边缘向外弯折形成的下板及沿所述内侧板的顶部边缘向内弯折形成的上部翻边，所述下部翻边与所述下板的外侧边缘搭边焊接，所述上部翻边与所述上板的内侧边缘搭边焊接；

所述上板的后侧边缘形成有可供所述第一焊接部焊接的第一焊接面，所述外侧板的后侧边缘形成有可供所述第二焊接部焊接的第二焊接面，所述下部翻边的后侧边缘形成有可供所述第一焊接翻边焊接的第三焊接面。

可选地，所述上纵梁内板突出于所述上纵梁外板的后端的部分形成一可容纳于所述A柱连接板内部的突出板部；

所述突出板部的底面形成有可供所述A柱连接板的底板的前侧边缘焊接的第四焊接面。

再一方面，本实用新型实施例提供一种车身结构，其包括上述的A柱连接板及上述的上纵梁，所述第一焊接部焊接在所述第一焊接面上，所述第二焊接部焊接在所述第二焊接面上，所述第一焊接翻边焊接在所述第三焊接面上。

可选地，所述上纵梁内板突出于所述上纵梁外板的后端的部分形成一可容纳于所述A柱连接板内部的突出板部，所述突出板部的底面形成有可供所述A柱连接板的底板的前侧边缘焊接的第四焊接面。

可选地，所述顶板的内侧边缘向上弯折形成第二焊接翻边，所述底板的内侧边缘向下弯折形成第三焊接翻边；

所述车身结构还包括A柱内板，所述第二焊接翻边及第三焊接翻边焊接在所述A柱内板上。

可选地，所述顶板的后侧边缘向下弯折形成第四焊接翻边，所述底板的后侧边缘向下弯折形成第五焊接翻边，所述侧板的后侧边缘突出所述顶板与底板的部分形成第三焊接部。

可选地，所述车身结构还包括侧围总成，所述第四焊接翻边、第五焊接翻边焊接在所述侧围总成的前端面上，所述第三焊接部焊接在所述侧围总成的外侧面上。

本实用新型实施例提供的车身结构，由于上纵梁的下部翻边由外侧板的底部边缘向外弯折形成，下部翻边与下板的外侧边缘搭边焊接，且A柱连接板的底板的前侧边缘位于第一焊接翻边的后方。因而，当将A柱连接板上的第一焊接部、第二焊接部、第一焊接翻边分别对准上纵梁上的第一焊接面、第二焊接面及第三焊接面，将A柱连接板沿Z向斜向下放置于上纵梁的后端时，不会发生干涉，即A柱连接板可采用Z向斜向下放件。A柱连接板放好之后，A柱连接板上的第一焊接部、第二焊接部、第一焊接翻边分别紧贴在上纵梁上的第一焊接面、第二焊接面及第三焊接面焊接上，此时通过点焊的方式即可完实现上纵梁与A柱连接板的焊接，能够避免使用二保焊。此外，上纵梁与A柱连接板的搭接位置全部紧贴焊接(不存在间隙)，保证了结构强度。另外，相对于现有的Y向平推放件，Z向斜向下放件的方式，降低了工人放件时的操作难度，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的车身结构的立体图；

图2是图1的另一视角图；

图3是本实用新型一实施例提供的A柱连接板的侧视图；

图4是本实用新型一实施例提供的上纵梁的立体图；

图5是本实用新型一实施例提供的上纵梁的上纵梁内板的立体图；

图6是本实用新型一实施例提供的上纵梁的上纵梁外板的立体图。

说明书中的附图标记如下：

1、A柱连接板；11、顶板；12、底板；13、侧板；14、第一焊接部；15、第二焊接部；16、第一焊接翻边；17、第二焊接翻边；18、第三焊接翻边；19、第四焊接翻边；120、第五焊接翻边；130、第三焊接部；

2、上纵梁；21、上纵梁内板；211、内侧板；212、下板；213、上部翻边；214、突出板部；215、第四焊接面；22、上纵梁外板；221、外侧板；222、上板；223、下部翻边；224、第一焊接面；225、第二焊接面；226、第三焊接面。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下文中的上、下、前、后、内、外指的是车辆水平放置时，常规理解的方位，即车头一侧为前，车尾一侧为后，车顶一侧为上，车底一侧为下，指向车厢的方向为内，指向车外的方向为外。

如图1及图2所示，本实用新型一实施例提供的车身结构包括A柱连接板1及上纵梁2，所述A柱连接板1焊接在所述上纵梁2的后端。

在一实施例中，如图2及图3所示，所述A柱连接板1包括顶板11、底板12及连接在所述顶板11与所述底板12之间的侧板13，所述顶板11沿所述侧板13的顶部边缘向内侧弯折，所述底板12沿所述侧板13的底部边缘向内侧弯折，所述顶板11的前侧边缘位置形成第一焊接部14，所述侧板13的前侧边缘位置形成第二焊接部15，所述第二焊接部15的下端向外侧弯折形成突出于所述侧板13的第一焊接翻边16，所述底板12的前侧边缘位于所述第一焊接翻边16的后方。

在一实施例中，如图2及图3所示，所述顶板11的内侧边缘向上弯折形成第二焊接翻边17，所述底板12的内侧边缘向下弯折形成第三焊接翻边18。

在一实施例中，如图3所示，所述顶板11的后侧边缘向下弯折形成第四焊接翻边19，所述底板12的后侧边缘向下弯折形成第五焊接翻边120，所述侧板13的后侧边缘突出所述顶板11与底板12的部分形成第三焊接部130。

在一实施例中，如图4至图6所示，所述上纵梁2包括上纵梁内板21及上纵梁外板22，所述上纵梁外板22包括外侧板221、沿所述外侧板221的顶部边缘向内弯折形成的上板222及沿所述外侧板221的底部边缘向外弯折形成的下部翻边223，所述上纵梁内板21包括内侧板211、沿所述内侧板211的底部边缘向外弯折形成的下板212及沿所述内侧板211的顶部边缘向内弯折形成的上部翻边213。所述下部翻边223与所述下板212的外侧边缘搭边焊接，所述上部翻边213与所述上板222的内侧边缘搭边焊接。

如图4所示，所述上板222的后侧边缘形成有第一焊接面224，所述外侧板221的后侧边缘形成有第二焊接面225，所述下部翻边223的后侧边缘形成有第三焊接面226。所述第一焊接部14焊接在所述第一焊接面224上，所述第二焊接部15焊接在所述第二焊接面225上，所述第一焊接翻边16焊接在所述第三焊接面226上。

在一实施例中，如图4所示，所述上纵梁内板21突出于所述上纵梁外板22的后端的部分形成一可容纳于所述A柱连接板1内部的突出板部214，所述突出板部214的底面形成有可供所述A柱连接板1的底板12的前侧边缘焊接的第四焊接面215。

在一实施例中，所述车身结构还包括图中未示出的A柱内板，所述第二焊接翻边17及第三焊接翻边18焊接在所述A柱内板上。

在一实施例中，所述车身结构还包括图中未示出的侧围总成，所述第四焊接翻边19、第五焊接翻边120焊接在所述侧围总成的前端面上，所述第三焊接部130焊接在所述侧围总成的外侧面上。

本实用新型上述实施例提供的车身结构，其装配过程如下：

将A柱连接板1上的第一焊接部14、第二焊接部15、第一焊接翻边16分别对准上纵梁2上的第一焊接面224、第二焊接面225及第三焊接面226，将A柱连接板1沿Z向斜向下放置于上纵梁2的后端，实现A柱连接板1的Z向斜向下放件。A柱连接板1放好之后，A柱连接板1上的第一焊接部14、第二焊接部15、第一焊接翻边16分别紧贴在上纵梁2上的第一焊接面224、第二焊接面225及第三焊接面焊接226上，此时通过点焊的方式即可完实现上纵梁2与A柱连接板1的焊接，能够避免使用二保焊所带来焊接强度不足及污染环境的问题。

此外，上纵梁2与A柱连接板1的搭接位置全部紧贴焊接(不存在间隙)，保证了结构强度。另外，相对于现有的Y向平推放件，Z向斜向下放件的方式，降低了工人放件时的操作难度，提高了生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种A柱连接板，其特征在于，包括顶板、底板及连接在所述顶板与所述底板之间的侧板，所述顶板沿所述侧板的顶部边缘向内侧弯折，所述底板沿所述侧板的底部边缘向内侧弯折，所述顶板的前侧边缘位置形成第一焊接部，所述侧板的前侧边缘位置形成第二焊接部，所述第二焊接部的下端向外侧弯折形成突出于所述侧板的第一焊接翻边，所述底板的前侧边缘位于所述第一焊接翻边的后方。

2.根据权利要求1所述的A柱连接板，所述顶板的内侧边缘向上弯折形成第二焊接翻边，所述底板的内侧边缘向下弯折形成第三焊接翻边。

3.根据权利要求1所述的A柱连接板，其特征在于，所述顶板的后侧边缘向下弯折形成第四焊接翻边，所述底板的后侧边缘向下弯折形成第五焊接翻边，所述侧板的后侧边缘突出所述顶板与底板的部分形成第三焊接部。

4.一种与权利要求1所述的A柱连接板配合安装的上纵梁，其特征在于，包括上纵梁内板及上纵梁外板，所述上纵梁外板包括外侧板、沿所述外侧板的顶部边缘向内弯折形成的上板及沿所述外侧板的底部边缘向外弯折形成的下部翻边，所述上纵梁内板包括内侧板、沿所述内侧板的底部边缘向外弯折形成的下板及沿所述内侧板的顶部边缘向内弯折形成的上部翻边，所述下部翻边与所述下板的外侧边缘搭边焊接，所述上部翻边与所述上板的内侧边缘搭边焊接；

所述上板的后侧边缘形成有可供所述第一焊接部焊接的第一焊接面，所述外侧板的后侧边缘形成有可供所述第二焊接部焊接的第二焊接面，所述下部翻边的后侧边缘形成有可供所述第一焊接翻边焊接的第三焊接面。

5.根据权利要求4所述的上纵梁，其特征在于，所述上纵梁内板突出于所述上纵梁外板的后端的部分形成一可容纳于所述A柱连接板内部的突出板部；

所述突出板部的底面形成有可供所述A柱连接板的底板的前侧边缘焊接的第四焊接面。

6.一种车身结构，其特征在于，包括权利要求1所述的A柱连接板及权利要求4所述的上纵梁，所述第一焊接部焊接在所述第一焊接面上，所述第二焊接部焊接在所述第二焊接面上，所述第一焊接翻边焊接在所述第三焊接面上。

7.根据权利要求6所述的车身结构，其特征在于，所述上纵梁内板突出于所述上纵梁外板的后端的部分形成一可容纳于所述A柱连接板内部的突出板部，所述突出板部的底面形成有可供所述A柱连接板的底板的前侧边缘焊接的第四焊接面。

8.根据权利要求6或7所述的车身结构，其特征在于，所述顶板的内侧边缘向上弯折形成第二焊接翻边，所述底板的内侧边缘向下弯折形成第三焊接翻边；

所述车身结构还包括A柱内板，所述第二焊接翻边及第三焊接翻边焊接在所述A柱内板上。

9.根据权利要求6或7所述的车身结构，其特征在于，所述顶板的后侧边缘向下弯折形成第四焊接翻边，所述底板的后侧边缘向下弯折形成第五焊接翻边，所述侧板的后侧边缘突出所述顶板与底板的部分形成第三焊接部。

10.根据权利要求9所述的车身结构，其特征在于，所述车身结构还包括侧围总成，所述第四焊接翻边、第五焊接翻边焊接在所述侧围总成的前端面上，所述第三焊接部焊接在所述侧围总成的外侧面上。