CN207513659U - 一种汽车消音器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种汽车消音器，包括进气管、进气管支管、筒体、第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第一隔板、第二隔板、第一微穿孔板、第二微穿孔板、吸声材料、消音孔、出气管，所述筒体内壁四周铺设有吸声材料，所述吸声材料内层设有第一微穿孔板，所述第一微穿孔板与所述吸声材料之间设有第二微穿孔板，将进气管分为两个支管伸入不同的腔室。本实用新型的目的是提供一种汽车消音器，本消音器采用阻性消音、抗性消音和微穿孔板消音相结合的方式进行消音处理，双层微穿孔板使吸声频带加宽，对于低频噪音吸收效果更好，在低频、中频、高频消声降噪效果好、效率高，并且延长了消音器的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车零配件领域，尤其涉及一种汽车消音器。
背景技术
消音器是允许气流通过，而又可有效阻挡声波的传播，是控制噪声的有效工具。消音器从工作机理可分为阻性消音器、抗性消音器、阻抗复合式消音器、微穿孔板消音器、小孔消音器和有源消音器六种。阻性消音器主要利用多孔吸声材料来降低噪声，使声能在多孔材料的孔隙中摩擦而转化为热能消耗，由此达到消声目的；抗性消声器是在消声器内部将管道的截面积在某一长度部分急剧加大或缩小，使声波在传播时产生反射和相消干涉达到消声目的；微穿孔板消音器一般使用厚度小于1mm的纯金属薄板制作，在薄板上用孔径小于1mm的钻头穿孔，穿孔率为1％-5％，选择不同的穿孔率和板厚不同的腔深，就可以控制消声器的频谱性能，使其在需要的频率范围内获得良好的消声效果。
目前消音器自身的结构及工作原理并没有太大变化，且往往无法有效清除噪音中各频段的音波，造成吸音降噪效果不明显；由于消音器结构复杂、重量大、高温氧化吸声填料，高速气流冲击吸声填料，水气渗透吸声填料等原因，消声器很容易出现维修频繁、消声效果差，使用周期短等情况。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种汽车消音器，本消音器采用阻性消音、抗性消音和微穿孔板消音相结合的方式进行消音处理，在低频、中频、高频消声降噪效果好，并且延长了消音器的使用寿命。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种汽车消音器，包括进气管、进气管支管、筒体、第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第一隔板、第二隔板、第一微穿孔板、第二微穿孔板、吸声材料、消音孔、出气管，所述筒体内壁四周铺设有吸声材料，所述吸声材料内层设有第一微穿孔板，所述第一微穿孔板与所述吸声材料之间设有第二微穿孔板，所述筒体内部由垂直相交的第一隔板和第二隔板分为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室，所述进气管位于第一腔室，所述进气管支管与进气管垂直连接并伸入第三腔室。
进一步地，所述进气管与进气管支管长度相同。
进一步地，第一隔板8上有规则排列的消音孔14，以所述隔板圆心为半径均匀扩散的消音孔，所述消音孔孔径为5-6mm,最外层消音孔仍以所述圆心为半径均匀扩散，所述最外层消音孔孔径为7-10mm。
进一步地，所述第二隔板上有至少10个大小不一的消音孔。
进一步地，所述吸声材料为耐腐蚀的金属软布。
进一步地，所述第一微穿孔板、第二微穿孔板材料为厚度小于1mm的纯金属薄板，孔径为0.5-2mm，穿孔率为1％-5％。
本实用新型的优点在于：
1.采用双层微穿孔板结构，使吸声频带加宽，对于低频噪音吸收效果更好；采用阻性
消音、抗性消音和微穿孔板消音相结合的方式进行消音处理，在低频、中频、高频消
声降噪效果好。
2.将进气管分为两个支管废气进入时分为两种路径，延长了废气在内部的时间和距
离，并且消声作用互不干扰，消声效率高。
3.筒体内壁四周铺设的吸声材料为耐腐蚀的金属软布，可防止消音器积存的酸性液
体或空气腐蚀，延长消音器使用寿命。
4.隔板上的消音孔大小不一，使气体通过路径的截面积在某一长度部分急剧加大或缩
小，使声波在传播时产生反射和相消干涉使消声效果更佳。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图图。
图2为第一隔板的横截面示意图。
图3为第二隔板的横截面示意图。
其中：1、筒体 2、进气管 3、进气管支管
4、出气管 5.吸声材料 6、第一微穿孔板
7、第二微穿孔板 8、第一隔板 9、第二隔板
10、第一腔室 11、第二腔室 12、第三腔室
13、第四腔室 14、消音孔
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1所示，一种汽车消音器，包括进气管2、进气管支管3、筒体1、第一腔室10、第二腔室11、第三腔室12、第四腔室13、第一隔板8、第二隔板9、第一微穿孔板6、第二微穿孔板7、吸声材料5、消音孔14、出气管4，所述筒体1内壁四周铺设有吸声材料5，吸声材料5为耐腐蚀的金属软布，所述吸声材料5内层设有第一微穿孔板6，所述第一微穿孔板6与所述吸声材料5之间设有第二微穿孔板7，所述第一微穿孔板6、第二微穿孔板7材料为厚度小于1mm的纯金属薄板，孔径为0.5-2mm，穿孔率为1％-5％，所述筒体内部由垂直相交的第一隔板8和第二隔板9分为第一腔室10、第二腔室11、第三腔室12、第四腔室13，所述进气管位于第一腔室10，所述进气管支管3与进气管2垂直连接并伸入第三腔室13。
如图2所示，第一隔板8上有规则排列的消音孔14，以所述隔板圆心为半径均匀扩散的消音孔，所述消音孔孔径为5-6mm,最外层消音孔仍以所述圆心为半径均匀扩散，所述最外层消音孔孔径为7-10mm。
如图3所示，第二隔板9上有至少10个大小不一的消音孔14。
工作方式:从发动机排出的尾气进入进气管2中，分为两种路径，一是沿直线进入第一腔室10中，通过第一隔板8上横截面不同的消音孔14进入第二腔室11，含有各种频率成分的声波进入第二腔室11时，只有在消音孔14固有频率附近的某些频率的声波才能通过第二隔板9到达第四腔室13，而另外一些频率的声波则不能通过网孔，只能在腔室中来回反射；二是通过进气管支管3直接进入第三腔室12中，气流通过横截面不同的消音孔14，经由第一隔板8上分布的大小不一的消音孔14进入到第四腔室13，含有各种频率成分的声波进入第三腔室12时，只有在消音孔固有频率附近的某些频率的声波才能通过第一隔板8到达第四腔室13，而另外一些频率的声波则不能通过网孔，只能在腔室中来回反射。另一部分气体通过筒体1四周铺设的吸声材料5、第一微穿孔板6第二微穿孔板7，利用阻性消声和微穿孔板消声，使废气中的噪声在吸声材料的孔隙中摩擦而转化成热能散失掉，使废气噪声的声波减弱，消除大部分高频噪声。最后气体通过第四腔室13经由出气管4排出，完成整个消音降噪过程。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (6)
1.一种汽车消音器，其特征在于：包括进气管、进气管支管、筒体、第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第一隔板、第二隔板、第一微穿孔板、第二微穿孔板、吸声材料、消音孔、出气管，所述筒体内壁四周铺设有吸声材料，所述吸声材料内层设有第一微穿孔板，所述第一微穿孔板与所述吸声材料之间设有第二微穿孔板，所述筒体内部由垂直相交的第一隔板和第二隔板分为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室，所述进气管位于第一腔室，所述进气管支管与进气管垂直连接并伸入第三腔室。
2.根据权利要求1所述的一种汽车消音器，其特征在于：所述进气管与进气管支管长度相同。
3.根据权利要求1所述的一种汽车消音器，其特征在于：所述第一隔板上有规则排列的消音孔，以所述隔板圆心为半径均匀扩散的消音孔，所述消音孔孔径为5-6mm,最外层消音孔仍以所述圆心为半径均匀扩散，所述最外层消音孔孔径为7-10mm。
4.根据权利要求1所述的一种汽车消音器，其特征在于：所述第二隔板上有至少10个大小不一的消音孔。
5.根据权利要求1所述的一种汽车消音器，其特征在于：所述吸声材料为耐腐蚀的金属软布。
6.根据权利要求1所述的一种汽车消音器，其特征在于：所述第一微穿孔板、第二微穿孔板材料为厚度小于1mm的纯金属薄板，孔径为0.5-2mm，穿孔率为1％一5％。
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