CN207465752U - 一种汽车内饰板注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车内饰板注塑模具，包括定模和动模，动模包括自下而上依次连接的底板、推板、顶杆固定板、下模板，下模板由相对称的左右两部分组成，每部分的顶面分别设有模腔凹槽，顶杆固定板上对设有若干组大顶杆和小顶杆，定模包括自上而下依次连接的顶板、定模座和上模板，上模板也由相对称的左右两部分组成，上模板的底面上设有与下模板的模腔凹槽相对应的模腔凸起，上模板的模腔凸起和下模板的模腔凹槽之间的空腔部分构成注塑型腔。本实用新型中，通过采用组合式的多腔模具结构，不仅实现了多腔同时成型，提高了生产效率，也可实现模具的单独制造、修复和报废，简化了模具的制造工艺、降低了模具的使用成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种汽车内饰板注塑模具。
背景技术
注塑成型是一种生产各种形状的塑胶制品的加工方法，具体是指将高温融化的塑胶材料注入型腔内经冷却固化成型的过程。注塑模具是注塑成型时使用的一种批量生产塑胶制品的工具。汽车内饰板作为汽车装配所需的必备塑料辅件，其生产采用模具注塑成型工艺。现有的汽车内饰板注塑模具，注塑成型及冷却固化的时间较长，因此常规的一次成型一件塑件的模具生产效率低，增加成产成本；而内饰件的表面多为不规则的曲面构成，采用多腔同时注塑成型，虽然可提高生产效率，但整体式的模具在制造时成本较高，单个腔体磨损修复会影响另一腔体的使用，单个腔体的损坏会造成整体报废，不符合经济性要求。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车内饰板注塑模具。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种汽车内饰板注塑模具，包括定模和动模，所述动模包括自下而上依次连接的底板、推板、顶杆固定板、下模板，所述下模板由相对称的左右两部分组成，每部分的顶面分别设有模腔凹槽，且模腔凹槽之间设有相连通的浇口，所述顶杆固定板上对设有若干组大顶杆和小顶杆，所述大顶杆和小顶杆分别在顶杆固定板上对称分布，所述推板的底部中心处连接有推杆，所述定模包括自上而下依次连接的顶板、定模座和上模板，所述上模板也由相对称的左右两部分组成，所述上模板的底面上设有与下模板的模腔凹槽相对应的模腔凸起，所述上模板的模腔凸起和下模板的模腔凹槽之间的空腔部分构成注塑型腔，所述顶板与定模座的连接处设有浇注系统。
优选的，所述底板的顶面对称设有四根推板导柱，所述推板内设有推板导套，所述推板导套套设在推板导柱的外部。
优选的，所述大顶杆和小顶杆分别依次贯穿顶杆固定板、下模板至型模腔凹槽的底面，且大顶杆和小顶杆的顶面与模腔凹槽的底面拼接成连续的圆弧面，大顶杆位于模腔凹槽靠近浇口的阶梯面处，小顶杆位于模腔凹槽的最底面处。
优选的，所述下模板的顶面外侧设有四根对称分布的导柱，所述上模板内设有相对应的柱孔和位于柱孔内的导套，所述导套活动地套设在导柱的外部。
优选的，所述浇注系统包括嵌装在定模座顶部的物料腔体、物料腔体的上下端分别设置的流道进料口和流道出料口，所述顶板的中心处设有通孔，所述流道进料口嵌装在通孔内，所述流道进料口和流道出料口的外侧分别设有进口衬套和出口衬套，所述顶板上在进口衬套的外部设有定位圈。
优选的，所述流道出料口和出口衬套贯穿定模座至上模板的浇口的上部。
优选的，所述下模板和上模板的内部分别设有交错分布有冷却水路。
优选的，所述下模板的左右两部分的连接处在模腔凹槽的前后两端处分别设有抽芯。
本实用新型中，通过采用组合式的多腔模具结构，不仅实现了多腔同时成型，提高了生产效率，也可实现模具的单独制造、修复和报废，简化了模具的制造工艺、降低了模具的使用成本。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的下模板的立体结构示意图；
图3为本实用新型的下模板的俯视结构示意图；
图4为图3中A-A方向的剖视结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，一种汽车内饰板注塑模具，包括定模和动模，动模包括自下而上依次连接的底板1、推板2、顶杆固定板3、下模板4，底板1的顶面对称设有四根推板导柱14，推板2内设有推板导套，推板导套套设在推板导柱14的外部，下模板4由相对称的左右两部分组成，每部分的顶面分别设有模腔凹槽，且模腔凹槽之间设有相连通的浇口15，下模板4的左右两部分的连接处在模腔凹槽的前后两端处分别设有抽芯19，顶杆固定板3上对设有若干组大顶杆5和小顶杆9，大顶杆5和小顶杆9分别在顶杆固定板3上对称分布，大顶杆5和小顶杆9分别依次贯穿顶杆固定板3、下模板4至型模腔凹槽的底面，且大顶杆5和小顶杆9的顶面与模腔凹槽的底面拼接成连续的圆弧面，大顶杆5位于模腔凹槽靠近浇口15的阶梯面处，小顶杆9位于模腔凹槽的最底面处，推板2的底部中心处连接有推杆6，定模包括自上而下依次连接的顶板7、定模座8和上模板10，上模板10也由相对称的左右两部分组成，下模板4的顶面外侧设有四根对称分布的导柱16，上模板10内设有相对应的柱孔和位于柱孔内的导套，导套活动地套设在导柱16的外部，上模板10的底面上设有与下模板4的模腔凹槽相对应的模腔凸起，上模板10的模腔凸起和下模板4的模腔凹槽之间的空腔部分构成注塑型腔，下模板4和上模板10的内部分别设有交错分布有冷却水路18，顶板7与定模座8的连接处设有浇注系统，浇注系统包括嵌装在定模座8顶部的物料腔体11、物料腔体11的上下端分别设置的流道进料口和流道出料口，顶板7的中心处设有通孔，流道进料口嵌装在通孔内，流道进料口和流道出料口的外侧分别设有进口衬套12和出口衬套13，流道出料口和出口衬套13贯穿定模座8至上模板10的浇口15的上部，顶板7上在进口衬套12的外部设有定位圈17。
工作原理：本实用新型在使用时，将动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，动模与定模合模后，热熔物料通过浇注系统的流道进料口进入物料腔体11内，再由流道出料口流入下模板4和上模板10之间的注塑型腔内进行填充，物料填充完毕后，冷却水经冷却水路18流入下模板4和上模板10的内部进行冷却降温，使注塑件固化，保持一段时间后，注射成型机的移动模板将动模从定模上分离，移动模板上的动力装置通过推杆6驱动推板2推动顶杆固定板3上移，从而使大顶杆5和小顶杆9上移，将注塑型腔内的成型注塑件顶出注塑型腔，注塑件移除后，动力装置反向作用将顶杆5复位，冷却水停止供应，清理模具，合模进入下一循环。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种汽车内饰板注塑模具，包括定模和动模，其特征在于：所述动模包括自下而上依次连接的底板(1)、推板(2)、顶杆固定板(3)、下模板(4)，所述下模板(4)由相对称的左右两部分组成，每部分的顶面分别设有模腔凹槽，且模腔凹槽之间设有相连通的浇口(15)，所述顶杆固定板(3)上对设有若干组大顶杆(5)和小顶杆(9)，所述大顶杆(5)和小顶杆(9)分别在顶杆固定板(3)上对称分布，所述推板(2)的底部中心处连接有推杆(6)，所述定模包括自上而下依次连接的顶板(7)、定模座(8)和上模板(10)，所述上模板(10)也由相对称的左右两部分组成，所述上模板(10)的底面上设有与下模板(4)的模腔凹槽相对应的模腔凸起，所述上模板(10)的模腔凸起和下模板(4)的模腔凹槽之间的空腔部分构成注塑型腔，所述顶板(7)与定模座(8)的连接处设有浇注系统。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰板注塑模具，其特征在于，所述底板(1)的顶面对称设有四根推板导柱(14)，所述推板(2)内设有推板导套，所述推板导套套设在推板导柱(14)的外部。
3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰板注塑模具，其特征在于，所述大顶杆(5)和小顶杆(9)分别依次贯穿顶杆固定板(3)、下模板(4)至型模腔凹槽的底面，且大顶杆(5)和小顶杆(9)的顶面与模腔凹槽的底面拼接成连续的圆弧面，大顶杆(5)位于模腔凹槽靠近浇口(15)的阶梯面处，小顶杆(9)位于模腔凹槽的最底面处。
4.根据权利要求3所述的一种汽车内饰板注塑模具，其特征在于，所述下模板(4)的顶面外侧设有四根对称分布的导柱(16)，所述上模板(10)内设有相对应的柱孔和位于柱孔内的导套，所述导套活动地套设在导柱(16)的外部。
5.根据权利要求1所述的一种汽车内饰板注塑模具，其特征在于，所述浇注系统包括嵌装在定模座(8)顶部的物料腔体(11)、物料腔体(11)的上下端分别设置的流道进料口和流道出料口，所述顶板(7)的中心处设有通孔，所述流道进料口嵌装在通孔内，所述流道进料口和流道出料口的外侧分别设有进口衬套(12)和出口衬套(13)，所述顶板(7)上在进口衬套(12)的外部设有定位圈(17)。
6.根据权利要求5所述的一种汽车内饰板注塑模具，其特征在于，所述流道出料口和出口衬套(13)贯穿定模座(8)至上模板(10)的浇口(15)的上部。
7.根据权利要求6所述的一种汽车内饰板注塑模具，其特征在于，所述下模板(4)和所述上模板(10)的内部分别设有交错分布有冷却水路(18)。
8.根据权利要求7所述的一种汽车内饰板注塑模具，其特征在于，所述下模板(4)的左右两部分的连接处在模腔凹槽的前后两端处分别设有抽芯(19)。
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