CN207432691U - 一种抽真空注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种抽真空注塑模具，包括抽气泵、抽气口、型腔、分型面、排气口、模具本体、封气鼓位、抽气槽、充气泵和充气口，型腔设置在模具本体的内部，分型面设置在模具本体的下方，封气鼓位设置在分型面上，抽气槽设置在分型面上，通过排气口与型腔连通，抽气口和充气口分别设置在抽气槽上，抽气泵与抽气口连接设置，充气泵与充气口连接设置，该实用新型的抽真空注塑模具，通过模具抽真空，从根本上消除了模具型腔内的空气对注塑成型的不良影响，明显提高了产品的品质，同时模具型腔处于真空状态，熔融塑胶更容易填充，缩短了成型周期，提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种抽真空注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型及注塑模具技术领域，特别涉及一种抽真空注塑模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，将塑胶原料通过注塑机和注塑模具生产我们所需要的塑胶产品。首先，在一定温度下，通过注塑机的螺杆搅拌和加热使塑胶原料完全熔融，然后再用一定的压力和速度将熔融的塑胶射入注塑模具的型腔，最后经冷却固化后，得到与注塑模具型腔相同形状的产品。注塑成型过程大致可分为6个阶段：合模、射胶、保压、冷却、开模、产品取出，上述工艺反复进行，就可批量周期性生产出产品。

在注塑成型过程中，由于模具型腔中存在空气，当熔融塑胶高速高压射入时，无法在一瞬间将型腔中的空气一下子排空，残留的空气会与熔融塑胶混合遗留在产品中，造成塑胶产品各种品质异常，如排气不良、充填不良、熔接线明显、烧焦、尺寸不稳定等等。目前的解决方法是在模具分型面开排气口来排气，但是对一些型腔复杂的模具效果很不理想。本实用新型采取主动强制抽真空排气法，可以克服利用排气口排气的不足，解决了注塑成型过程中的排气不良及充填不良等问题，提高了产品的密度和表面质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种通过模具抽真空，从根本上消除了模具型腔内的空气对注塑成型的不良影响，明显提高了产品的品质，同时模具型腔处于真空状态，熔融塑胶更容易填充，缩短了成型周期，提高了生产效率，降低了生产成本的抽真空注塑模具，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种抽真空注塑模具，包括抽气泵、抽气口、型腔、分型面、排气口、模具本体、封气鼓位、抽气槽、充气泵和充气口，型腔设置在模具本体的内部，分型面设置在在模具本体的下方，封气鼓位设置在分型面上，抽气槽设置在分型面上，通过排气口与型腔连通，抽气口和充气口分别设置在抽气槽上，抽气泵与抽气口连接设置，充气泵与充气口连接设置。

优选的，所述排气口设置的位置分别位于抽气槽和型腔之间上下位置、左右位置、左上右下位置和左下右上位置，共四个对称位置。

优选的，所述排气口与型腔之间设置有防阻塞装置。

优选的，所述防阻塞装置包括通气芯和盖帽，通气芯为圆柱形，设置在排气口与型腔的连接处，盖帽为半球形，设置在通气芯的上方，盖帽的直径大于通气芯的直径。

优选的，所述通气芯包括陶瓷芯体和过气孔，过气孔均匀设置在陶瓷芯体上。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的抽真空注塑模具，通过模具抽真空，从根本上消除了模具型腔内的空气对注塑成型的不良影响，明显提高了产品的品质，同时模具型腔处于真空状态，熔融塑胶更容易填充，缩短了成型周期，提高了生产效率，降低了生产成本，所述排气口设置的位置分别位于抽气槽和型腔之间上下位置、左右位置、左上右下位置和左下右上位置，共四个对称位置，该结构能够全方位的快速对模具内部进行抽气或是充气作业，所述排气口与型腔之间设置有防阻塞装置，所述防阻塞装置包括通气芯和盖帽，通气芯为圆柱形，设置在排气口与型腔的连接处，盖帽为半球形，设置在通气芯的上方，盖帽的直径大于通气芯的直径，该结构能够能够有效的防止注塑的原料将排气孔阻塞，保证抽气或是充气的通常，所述通气芯包括陶瓷芯体和过气孔，过气孔均匀设置在陶瓷芯体上，该结构能够耐受高温的注塑原料。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1所示防阻塞装置的结构示意图；

其中，1、抽气泵；2、抽气口；3、型腔；4、分型面；5、排气口；6、模具本体；7、封气鼓位；8、抽气槽；9、充气泵；10、充气口；11、防阻塞装置；12、通气芯；13、盖帽；14、陶瓷芯体；15、过气孔。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

图1-2出示本实用新型的具体实施方式：一种抽真空注塑模具，包括抽气泵1、抽气口2、型腔3、分型面4、排气口5、模具本体6、封气鼓位7、抽气槽8、充气泵9和充气口10，型腔3设置在模具本体6的内部，分型面4设置在在模具本体6的下方，封气鼓位7设置在分型面4上，抽气槽8设置在分型面4上，通过排气口5与型腔3连通，抽气口2和充气口10分别设置在抽气槽8上，抽气泵1与抽气口2连接设置，充气泵9与充气口10连接设置，所述排气口2设置的位置分别位于抽气槽8和型腔3之间上下位置、左右位置、左上右下位置和左下右上位置，共四个对称位置，所述排气口5与型腔3之间设置有防阻塞装置11。

结合图2所示的防阻塞装置11包括通气芯12和盖帽13，通气芯12为圆柱形，设置在排气口2与型腔3的连接处，盖帽13为半球形，设置在通气芯12的上方，盖帽13的直径大于通气芯12的直径，所述通气芯12包括陶瓷芯体14和过气孔15，过气孔15均匀设置在陶瓷芯体14上。

本实用新型的实施过程为：当动模与定模完全闭合后构成浇注系统和型腔，同时注塑机射嘴封住浇注系统进口，这时注塑机传输控制信号给真空系统，启动真空系统开始抽气，浇注系统和型腔中的空气从排气口进入抽气槽，再由抽气孔抽走，这样浇注系统和型腔形成真空，然后开始射胶，进入注塑成型动作循环；注塑待脱模时，开启充气泵对模具进行充气，撑开注塑件与模具之间的缝隙，即可进行脱模。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的抽真空注塑模具，通过模具抽真空，从根本上消除了模具型腔内的空气对注塑成型的不良影响，明显提高了产品的品质，同时模具型腔处于真空状态，熔融塑胶更容易填充，缩短了成型周期，提高了生产效率，降低了生产成本，所述排气口设置的位置分别位于抽气槽和型腔之间上下位置、左右位置、左上右下位置和左下右上位置，共四个对称位置，该结构能够全方位的快速对模具内部进行抽气或是充气作业，所述排气口与型腔之间设置有防阻塞装置，所述防阻塞装置包括通气芯和盖帽，通气芯为圆柱形，设置在排气口与型腔的连接处，盖帽为半球形，设置在通气芯的上方，盖帽的直径大于通气芯的直径，该结构能够能够有效的防止注塑的原料将排气孔阻塞，保证抽气或是充气的通常，所述通气芯包括陶瓷芯体和过气孔，过气孔均匀设置在陶瓷芯体上，该结构能够耐受高温的注塑原料。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种抽真空注塑模具，其特征在于，包括抽气泵、抽气口、型腔、分型面、排气口、模具本体、封气鼓位、抽气槽、充气泵和充气口，型腔设置在模具本体的内部，分型面设置在模具本体的下方，封气鼓位设置在分型面上，抽气槽设置在分型面上，通过排气口与型腔连通，抽气口和充气口分别设置在抽气槽上，抽气泵与抽气口连接设置，充气泵与充气口连接设置。

2.根据权利要求1所述的抽真空注塑模具，其特征在于，所述排气口设置的位置分别位于抽气槽和型腔之间上下位置、左右位置、左上右下位置和左下右上位置，共四个对称位置。

3.根据权利要求1所述抽真空注塑模具，其特征在于，所述排气口与型腔之间设置有防阻塞装置。

4.根据权利要求3所述的抽真空注塑模具，其特征在于，所述防阻塞装置包括通气芯和盖帽，通气芯为圆柱形，设置在排气口与型腔的连接处，盖帽为半球形，设置在通气芯的上方，盖帽的直径大于通气芯的直径。

5.根据权利要求4所述的抽真空注塑模具，其特征在于，所述通气芯包括陶瓷芯体和过气孔，过气孔均匀设置在陶瓷芯体上。