CN207391950U - 一种组合型跨座式单轨道岔 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于单轨道岔领域，并具体公开了一种组合型跨座式单轨道岔，包括道岔梁固定组件和道岔梁活动组件，道岔梁固定组件包括第一道岔梁固定段、第二道岔梁固定段和第三道岔梁固定段；道岔梁活动组件包括转动道岔梁、第一升降道岔梁和第二升降道岔梁，转动道岔梁与第一道岔梁固定段可枢转连接，第一升降道岔梁设于转动道岔梁和第二道岔梁固定段之间，并与第二道岔梁固定段滑动配合，其连接有第一驱动机构；第二升降道岔梁设于转动道岔梁和第三道岔梁固定段之间，并与第三道岔梁固定段滑动配合，其连接有第二驱动机构。本实用新型具有结构简单、占用空间小、生产成本低等优点。

Description

一种组合型跨座式单轨道岔

技术领域

本实用新型属于单轨道岔领域，更具体地，涉及一种组合型跨座式单轨道岔。

背景技术

目前跨座式单轨交通道岔包括：关节型道岔、枢轴型道岔、换梁型道岔和平移型道岔，根据动作原理可分为两类：一类是一根道岔梁(或多根梁组成关节道岔梁)在水平面摆动，实现路径变化，如关节型道岔、枢轴型道岔；另一类是两根道岔梁在水平面替换，实现路径变化，如换梁型道岔、平移型道岔。

第一类道岔的摆动道岔梁通常为直线或多段直线拟合的类曲线，在列车过岔时会造成强烈的冲击，为了降低对列车的冲击力以及保证乘客的舒适度，该类型道岔的列车侧向过岔的速度较低，目前有一种可挠机构可部分改善问题，但会造成投资的大幅增加。

第二类道岔的替换需要两根道岔梁，一根道岔梁处于工作位置时，另一根道岔处于避让状态，安装时要考虑停放空间，会造成占用的水平空间增加，往往需要大面积、不规则的道岔平台来安装道岔，影响高架线路美观，在高架为主的单轨交通中，道岔的设置会破坏城市景观。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种组合型跨座式单轨道岔，其中通过对其关键组件如道岔梁固定组件和道岔梁活动组件，尤其对道岔梁活动组件的结构组成及具体设置方式的研究和设计，相应的可有效解决现有道岔梁占用空间大，列车过岔时会产生强烈冲击的问题，具有结构简单、占用空间小、生产成本低等优点，适用于跨座式单轨及有类似走行结构的轨道交通(如悬挂式单轨、磁浮)的道岔类型。

为实现上述目的，本实用新型提出了一种组合型跨座式单轨道岔，其包括道岔梁固定组件和道岔梁活动组件，其中：所述道岔梁固定组件包括第一道岔梁固定段、第二道岔梁固定段和第三道岔梁固定段；所述道岔梁活动组件包括转动道岔梁、第一升降道岔梁和第二升降道岔梁，所述转动道岔梁与所述第一道岔梁固定段可枢转连接，所述第一升降道岔梁设于所述转动道岔梁和第二道岔梁固定段之间，并与所述第二道岔梁固定段通过第一梁间导向副实现滑动配合，该第一升降道岔梁连接有第一驱动机构，该第一驱动机构用于驱动所述第一升降道岔梁相对于第二道岔梁固定段做上下升降运动；所述第二升降道岔梁设于所述转动道岔梁和第三道岔梁固定段之间，并与所述第三道岔梁固定段通过第二梁间导向副实现滑动配合，该第二升降道岔梁连接有第二驱动机构，该第二驱动机构用于驱动所述第二升降道岔梁相对于第三道岔梁固定段做上下升降运动。

作为进一步优选的，所述第一梁间导向副包括设于第一升降道岔梁端部的凸部和设于第二道岔梁固定段端部的凹部，凸部和凹部相咬合，在凸部的凸面和凹部的凹面间设置有滚动构件和滚道，滚动构件设置在滚道内，以将第一升降道岔梁和第二道岔梁固定段间的滑动摩擦转换成滚动摩擦。

作为进一步优选的，所述第二梁间导向副包括设于第二升降道岔梁端部的凸部和设于第三道岔梁固定段端部的凹部，凸部和凹部相咬合，在凸部的凸面和凹部的凹面间设置有滚动构件和滚道，滚动构件设置在滚道内，以将第二升降道岔梁和第三道岔梁固定段间的滑动摩擦转换成滚动摩擦。

作为进一步优选的，所述滚动构件为滚珠、滚针或者滚柱。

作为进一步优选的，所述第一驱动机构和第二驱动机构结构相同，均包括齿轮、齿条、减速电机和升降驱动件，其中，减速电机与齿轮同轴连接，齿轮与齿条相啮合，减速电机输出的动力通过齿轮传递给齿条，齿条与升降驱动件相连接。

作为进一步优选的，所述升降驱动件包括驱动块和连接杆，连接杆与驱动块固定为一体，同时，连接杆固定在第一升降道岔梁或第二升降道岔梁的下方，驱动块中央开设有通孔，通孔上设置与齿条配合的啮合部，啮合部和齿条配合，以此在齿条的带动下带动第一升降道岔梁或第二升降道岔梁往返升降。

作为进一步优选的，所述转动道岔梁远离所述第一道岔梁固定段的一端还设置有梁间锁定机构。

作为进一步优选的，所述第一升降道岔梁和第二升降道岔梁靠近所述转动道岔梁的一端上设置有梁间连接机构。

作为进一步优选的，所述梁间连接机构为翻转板连接机构，包括翻转板和驱动该翻转板翻转的动力机构，所述翻转板铰接在所述第一升降道岔梁或第二升降道岔梁面向所述转动道岔梁的一端上，其在所述动力机构的作用下翻转至所述转动道岔梁面向所述第一升降道岔梁或第二升降道岔梁的一端上，所述第一升降道岔梁、第二升降道岔梁和转动道岔梁上均设置有容置所述翻转板的凹槽，该凹槽的深度与所述翻转板的厚度相同。

作为进一步优选的，所述动力机构为被动式翻转机构，其包括设置在翻转板上的第一引导轮和第二引导轮，所述转动道岔梁面向所述第一升降道岔梁或第二升降道岔梁的一端上设置有与所述第一引导轮以及第二引导轮配合的双弧面引导沟槽；所述双弧面引导沟槽的分布方向与所述转动道岔梁的布置方向垂直，该双弧面引导沟槽在所述转动道岔梁上表面的投影为弧形，并且在所述转动道岔梁的侧面上的投影也为弧形。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：

1.本实用新型研究设计了一种新型道岔，该新型道岔中的道岔梁活动组件由转动型道岔梁和升降型道岔梁组合而成，转动型道岔梁作为换线的起始段，用于对接轨道梁和升降梁，可节省道岔长度，升降型道岔梁作为换线的主要工作段，根据换线需求设置平滑曲线线性，在竖直方向上移动，采用该种组合型道岔既能保证较高的过岔速度，又能减少道岔整体长度和宽度，节约空间，降低成本，保证了高架区间城市景观的美观性。

2.本实用新型将既有单轨道岔梁设计为转栋梁加升降梁的结构形式，可有效减少单个道岔梁的整体长度及曲率，避免道岔梁曲率过大而造成应力集中，进而保证道岔换梁的平稳过渡，保证列车的过岔速度，同时升降梁和转动梁可分别独立制作，降低制造难度。

3.本实用新型组合道岔中的单根道岔梁的长度较短，对驱动、锁定机构的要求降低，道岔梁的总长度较一般非组合型换梁道岔的长度短，对于以高架为主的单轨交通，缩减了道岔平台的长度尺寸，降低了对城市景观的影响，且由于单根道岔梁动作行程短，转辙时间相比既有道岔进一步优化，另外由于通过转动梁与升降梁的组合，通过折线拟合曲线，两者的结合部分无需设计成尖角，使得列车过岔更平顺，对车轮磨损更小。

4.本实用新型的升降梁由齿轮齿条机构实现升降，在升降过程中，通过机械结构设计，梁间导向副具备导向和定位作用，在升降梁与固定段之间，通过滚动构件将滑动摩擦转换成滚动摩擦，降低摩擦消耗，这样的设计，使得换梁过程稳定可靠，快速高效。

5.本实用新型的转动道岔梁和升降梁之间采用翻转板的连接方式，可以较为方便的覆盖梁间间隙，使转动道岔梁和升降梁连接处更为连贯、平顺，梁间间隙的覆盖填补效果明显优于现有的连接装置，通过翻转板连接后间隙被较好的消除，保证列车过岔时良好的平稳性，为安全行车提供良好的保障。

6.本实用新型的翻转板连接方式可以为有动力的主动式，也可以为无动力的被动式，方式多样，结构简单易于实现，本实用新型的被动式翻转板连接机构结构简单，无动力源，制造及建设成本低。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种组合型跨座式单轨道岔的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的第一梁间导向副的结构示意图；

图3是本实用新型组合型道岔与既有换梁型道岔的对比示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种梁间连接机构的示意图；

图5(a)-(f)是本实用新型实施例提供的采用被动式翻转板连接的组合型道岔对接时的各步骤示意图；

图6是本实用新型实施例提供的采用被动式翻转板连接的组合型道岔的俯视图；

图7是本实用新型实施例的直线过岔示意图；

图8是本实用新型实施例的曲线过岔示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1所示，本实用新型实施例提供的一种组合型跨座式单轨道岔，其包括道岔梁固定组件和道岔梁活动组件，其中，道岔梁固定组件包括第一道岔梁固定段21、第二道岔梁固定段22和第三道岔梁固定段23，每段道岔梁固定段与对应的轨道梁1相连，即一段道岔梁固定段连接一轨道梁；道岔梁活动组件包括转动道岔梁3、第一升降道岔梁4和第二升降道岔梁5，转动道岔梁3与第一道岔梁固定段可枢转连接，该转动道岔梁可在转动机构的带动下做水平摆动，第一升降道岔梁4设于转动道岔梁3和第二道岔梁固定段之间，并与第二道岔梁固定段通过第一梁间导向副实现滑动配合，该第一升降道岔梁4连接有第一驱动机构，该第一驱动机构用于驱动第一升降道岔梁4相对于第二道岔梁固定段做上下升降运动；第二升降道岔梁5设于转动道岔梁3和第三道岔梁固定段之间，并与第三道岔梁固定段通过第二梁间导向副7实现滑动配合，该第二升降道岔梁5连接有第二驱动机构，该第二驱动机构用于驱动第二升降道岔梁5相对于第三道岔梁固定段做上下升降运动。优选的，第一升降道岔梁为直线道岔梁，第二升降道岔梁为曲线道岔梁。

其中，转动道岔梁由转动机构产生的驱动力在水平方向上转动，根据换线要求摆动到对应工作位置。可升降移动的道岔梁即第一升降道岔梁和第二升降道岔梁由对应的驱动机构产生的驱动力在竖直方向上垂直移动，一个道岔梁上升到工作位置时，另一个道岔梁下降到避让位置。优选的，转动道岔梁的一端通过旋转轴安装在第一道岔梁固定段，该转动道岔梁由旋转电机进行驱动，具体的驱动形式可以为舵机驱动、推杆驱动、齿轮齿条驱动、台车自驱动等任何能够提供旋转动作的驱动形式，在此不作限定，均在保护范围之内。

优选的，如图2所示，第一梁间导向副包括设于第一升降道岔梁4端部的凸部和设于第二道岔梁固定段22端部的凹部，凸部和凹部相咬合，在凸部的凸面和凹部的凹面间设置有滚动构件8和滚道，滚动构件设置在滚道内，以将第一升降道岔梁和第二道岔梁固定段间的滑动摩擦转换成滚动摩擦。该第一梁间导向副用于第一升降道岔梁在上升或者下降过程中起到导向和定位作用，以能保证换梁过程中第一升降道岔梁分别与第二道岔梁固定段以及转动道岔梁间能稳定对接。

同样的，第二梁间导向副包括设于第二升降道岔梁5端部的凸部和设于第三道岔梁固定段23端部的凹部，凸部和凹部相咬合，在凸部的凸面和凹部的凹面间设置有滚动构件和滚道，滚动构件设置在滚道内，以将第一升降道岔梁和第二道岔梁固定段间的滑动摩擦转换成滚动摩擦。优选的，滚动构件为滚珠、滚针或者滚柱。

进一步的，升降梁在竖直方向上进行升降运动，其具体驱动形式包括液压缸驱动、推杆驱动、齿轮齿条驱动等，优选为齿轮齿条驱动。具体的，第一驱动机构和第二驱动机构结构相同，均包括齿轮、齿条、减速电机和升降驱动件，其中，减速电机与齿轮同轴连接，齿轮与齿条相啮合，减速电机输出的动力通过齿轮传递给齿条，齿条与升降驱动件相连接。优选的，升降驱动件包括驱动块和连接杆，连接杆与驱动块固定为一体，同时，连接杆固定在第一升降道岔梁或第二升降道岔梁的下方，驱动块中央开设有通孔，通孔上设置与齿条配合的啮合部，啮合部和齿条配合，以此在齿条的带动下带动第一升降道岔梁或第二升降道岔梁往返升降。

为了保证转动道岔梁及升降梁运动到位后的可靠连接，在转动道岔梁3远离第一道岔梁固定段的一端，即面向第一升降道岔梁、第二升降道岔梁的一端上设置有梁间锁定机构，该锁定机构可以为例如电磁锁定装置、锁定销、锁定块等，在此不作限定均在保护范围之内。锁定机构在道岔梁运动到位后动作，保证道岔梁在工作、避让位置不发生偏离和位移。

为了在转动道岔梁与升降梁对接后避免两者间的间隙影响行车安全，在第一升降道岔梁和第二升降道岔梁靠近转动道岔梁的一端上均设置有梁间连接机构6。该梁间连接机构可以为例如指型板、翻转板、升降板等，优选为翻转板连接机构，该翻转板连接机构包括翻转板31和驱动该翻转板翻转的动力机构，翻转板铰接在升降梁(指第一升降道岔梁和第二升降道岔梁，下同)面向转动道岔梁的一端上，其在动力机构的作用下翻转至转动道岔梁面向升降梁的一端上。

本实用新型采用翻转板连接形式可以有效的隐藏道岔梁与升降梁之间的间隙，避免列车通过梁间连接处时产生振动。而由于引入了翻转板结构，为了保证列车通过梁间间隙的稳定性，升降梁和转动道岔梁上均设置有容置翻转板的凹槽，该凹槽的深度与翻转板的厚度相同，由此使得翻转板刚好嵌装在升降梁和道岔梁的凹槽中，使其上表面与升降梁以及转动道岔梁的上表面在同一水平面上，保证列车行驶的稳定性。

作为优选实施例，动力机构设计成主动式翻转机构，该主动式翻转机构设置在升降梁的内部，其包括动力源和翻转组件，动力源为翻转组件提供动力，翻转组件用于带动翻转板翻转。优选的，动力源为液压动力源，翻转组件为伸缩式液压缸，该伸缩式液压缸与翻转板铰接。进一步的，动力源可以为伺服电机，翻转组件可以为摆杆，该摆杆与翻转板铰接，该摆杆在伺服电机的作用下带动翻转板翻转。进一步的，翻转板的形状可以是矩形或半圆形。当然也可以选择其他类型的动力以及其他可实现翻转动作的翻转组件，翻转板也可以选择其他形状。

下面以液压动力、液压缸翻转机构、前端半圆面后端矩形面的翻转板为具体翻转板连接机构的实施例来对本实用新型的主动式翻转板连接机构进行说明。如图4所示，主动式翻转板连接机构包括翻转板31、伸缩式液压缸32、液压泵33和储液器34，储液器、液压泵和伸缩式液压缸串联，并安装在升降梁面向转动道岔梁一端的内部空腔中，伸缩式液压缸与翻转板铰接，翻转板的矩形端通过铰链安装在升降梁上，整体可以翻转至升降梁的外部，升降梁顶面与翻转板配合的凹槽为矩形，与翻转板后端矩形端吻合，转动道岔梁与翻转板配合的凹槽为半圆形，与翻转板的半圆端吻合。

列车即将通过道岔时，转动道岔梁与升降梁对接前，在液压泵与伸缩式液压缸的驱动下，翻转板向上翻转一定角度，之后转动道岔梁运动到与升降梁对接的位置处，转动道岔梁与升降梁对接完毕后，翻转板翻转至升降梁与转动道岔梁的凹槽中，覆盖梁间的间隙，连接升降梁与转动道岔梁的顶面，减小过车时的振动及损伤。在列车通过道岔后，转动道岔梁与升降梁分离前，在液压泵与伸缩式液压缸的驱动下，翻转板向上翻转一定角度，之后，转动道岔梁与升降梁开始错位，待下次转动道岔梁对接时翻转板再翻转下来进行连接。

作为另一优选实施例，如图6所示，动力机构设计成被动式翻转机构，其包括设置在翻转板31上的第一引导轮35和第二引导轮36，转动道岔梁面向升降梁的一端上设置有与第一引导轮以及第二引导轮配合的双弧面引导沟槽37。如图5(a)-(f)以及图6所示，双弧面引导沟槽设置在转动道岔梁中，双弧面引导沟槽的分布方向与转动道岔梁的布置方向垂直，该双弧面引导沟槽在对接主视图和俯视图中均为弧形，即双弧面引导沟槽在转动道岔梁上表面的投影为弧形，并且在转动道岔梁的侧面上的投影也为弧形，而第一引导轮和第二引导轮分别安装在翻转板的两侧，第一引导轮和第二引导轮的轮面与双弧面引导槽的俯视弧面相切，翻转板一端与升降梁铰接，中部安装有拉簧，拉簧安装在升降梁中。

列车即将通过道岔时，转动道岔梁从升降梁的一侧旋转靠近，引导轮进入双弧面引导沟槽中，之后引导轮沿着双弧面引导沟槽的弧面滚动，翻转板随着引导轮的轨迹变化而变化，引导轮在双弧面引导沟槽的前半段滚动时翻转板逐渐抬升(如图5(c)所示)，引导轮进入到双弧面引导沟槽的后半段时翻转板逐渐下降(如图5(e)所示)，最终翻转板沉入转动道岔梁与升降梁的凹槽中(如图5(f)所示)，翻转板在拉簧的拉力作用下可以使连接更加可靠。在列车通过道岔后，转动道岔梁与升降梁分离，分离过程中引导轮同样沿着双弧面引导沟槽的弧面进行滚动，带动翻转板的抬升与下降，转动道岔梁最终可以实现与升降梁的分离。

为了进一步的保证升降梁的可靠导向，第一升降道岔梁和第二升降道岔梁上还设置有圆柱导向副，该圆柱导向副包括竖直布置的圆柱以及与圆柱滑动配合的圆柱孔，该圆柱孔开设在第一升降道岔梁和第二升降道岔梁上。

图3为本实用新型组合型道岔与既有换梁型道岔的对比示意图。以转动道岔梁转动角度θ为6°，升降道岔梁曲线半径R为100m为例，对比本实用新型组合型道岔与既有换梁型道岔的长度，其中本实用新型组合型道岔的总长度L＝L1(第一道岔梁固定段的长度)+L2(转动道岔梁的长度)+L3(第一升降道岔梁的长度)+L4(第二道岔梁固定段的长度)＝1550+5274+10445+1000＝18269，而既有的换梁型道岔要达到转角为6°、道岔梁曲线半径R为100m的道岔条件，其总长度M＝M1+M2+M3＝1550+20860+1000＝23410，其比本实用新型道岔梁总长度长5米之多，如此可知在达到相同转辙条件时，本实用新型的道岔梁的总长度明显比现有的道岔梁总长度短，并且单根道岔梁长度远比既有换梁型道岔的道岔梁短，所需驱动电机也更经济、小巧，可有效的节约生产成本及提高生产效率。

下面对本实用新型的组合型跨座式单轨道岔的工作过程进行描述，其包括两种工况：

工况1(直线过岔)：

如图7所示，列车即将过岔前，第一升降道岔梁上升至工作位置，第二升降道岔梁下降到避让位置，转动道岔梁3在旋转驱动电机的作用下转动到与第一升降道岔梁对接位置，第一升降道岔梁动作到位后锁定机构进行锁定，第一升降道岔梁与转动道岔梁之间通过梁间连接机构连接，等待列车通过。

工况2(曲线过岔)：

如图8所示，列车即将过岔前，第二升降道岔梁上升至工作位置，第一升降道岔梁下降到避让位置，转动道岔梁3在旋转驱动电机的作用下转动到与第二升降道岔梁对接位置，第二升降道岔梁动作到位后通过锁定机构进行锁定，第二升降道岔梁与转动道岔梁之间通过梁间连接机构连接，等待列车通过。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，包括道岔梁固定组件和道岔梁活动组件，其中：所述道岔梁固定组件包括第一道岔梁固定段、第二道岔梁固定段和第三道岔梁固定段；所述道岔梁活动组件包括转动道岔梁(3)、第一升降道岔梁(4)和第二升降道岔梁(5)，所述转动道岔梁(3)与所述第一道岔梁固定段可枢转连接，所述第一升降道岔梁(4)设于所述转动道岔梁(3)和第二道岔梁固定段之间，并与所述第二道岔梁固定段通过第一梁间导向副实现滑动配合，该第一升降道岔梁(4)连接有第一驱动机构，该第一驱动机构用于驱动所述第一升降道岔梁(4)相对于第二道岔梁固定段做上下升降运动；所述第二升降道岔梁(5)设于所述转动道岔梁(3)和第三道岔梁固定段之间，并与所述第三道岔梁固定段通过第二梁间导向副实现滑动配合，该第二升降道岔梁(5)连接有第二驱动机构，该第二驱动机构用于驱动所述第二升降道岔梁(5)相对于第三道岔梁固定段做上下升降运动。

2.如权利要求1所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述第一梁间导向副包括设于第一升降道岔梁端部的凸部和设于第二道岔梁固定段端部的凹部，凸部和凹部相咬合，在凸部的凸面和凹部的凹面间设置有滚动构件和滚道，滚动构件设置在滚道内。

3.如权利要求1所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述第二梁间导向副包括设于第二升降道岔梁端部的凸部和设于第三道岔梁固定段端部的凹部，凸部和凹部相咬合，在凸部的凸面和凹部的凹面间设置有滚动构件和滚道，滚动构件设置在滚道内。

4.如权利要求2或3所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述滚动构件为滚珠、滚针或者滚柱。

5.如权利要求1所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述第一驱动机构和第二驱动机构结构相同，均包括齿轮、齿条、减速电机和升降驱动件，其中，减速电机与齿轮同轴连接，齿轮与齿条相啮合，减速电机输出的动力通过齿轮传递给齿条，齿条与升降驱动件相连接。

6.如权利要求5所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述升降驱动件包括驱动块和连接杆，连接杆与驱动块固定为一体，同时，连接杆固定在第一升降道岔梁或第二升降道岔梁的下方，驱动块中央开设有通孔，通孔上设置与齿条配合的啮合部，啮合部和齿条配合。

7.如权利要求5所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述转动道岔梁(3)远离所述第一道岔梁固定段的一端还设置有梁间锁定机构。

8.如权利要求5所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述第一升降道岔梁和第二升降道岔梁靠近所述转动道岔梁的一端上设置有梁间连接机构。

9.如权利要求8所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述梁间连接机构为翻转板连接机构，包括翻转板和驱动该翻转板翻转的动力机构，所述翻转板铰接在所述第一升降道岔梁或第二升降道岔梁面向所述转动道岔梁的一端上，其在所述动力机构的作用下翻转至所述转动道岔梁面向所述第一升降道岔梁或第二升降道岔梁的一端上，所述第一升降道岔梁、第二升降道岔梁和转动道岔梁上均设置有容置所述翻转板的凹槽，该凹槽的深度与所述翻转板的厚度相同。

10.如权利要求9所述的组合型跨座式单轨道岔，其特征在于，所述动力机构为被动式翻转机构，其包括设置在翻转板上的第一引导轮和第二引导轮，所述转动道岔梁面向所述第一升降道岔梁或第二升降道岔梁的一端上设置有与所述第一引导轮以及第二引导轮配合的双弧面引导沟槽；所述双弧面引导沟槽的分布方向与所述转动道岔梁的布置方向垂直，该双弧面引导沟槽在所述转动道岔梁上表面的投影为弧形，并且在所述转动道岔梁的侧面上的投影也为弧形。