CN207335739U - 受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器。一种受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器，该编码器包括轴，所述轴上带有一个环形凸台，所述轴的外侧底端设置有编码器主体，轴承A设置在中心轴底端环形凸台和编码器主体内沉环形凹槽一侧，所述编码器主体与编码器外壳固连，所述编码器外壳设置在轴的上端，编码器外壳靠近轴的内侧带有一个下沉环形凹槽，轴承B设置在轴的上端所述下沉环形凹槽内，所述轴承B的上面还设置有锁紧环。本实用新型编码器通过双轴承拉伸间距且受力支撑点分开设计，使装配工艺要求难度降低，减少生产返修率及报废率，减轻编码器主体受力，使编码器整体使用寿命增加，改善了工作稳定性。

Description

受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器

技术领域

本实用新型属于编码器技术领域，具体的说涉及一种受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器。

背景技术

目前国内对旋转光电式编码器设计多采用单轴承及双轴承设计，而双轴承设计的均在编码器支撑体内部平行固定，这样的设计存在的缺点表现在：1）、编码器主体空间受限导致双轴承间距较近，生产上对轴承固定同心要求上极高，返修报废率也就很高，影响企业生产效率及生产成本；2）、双轴承均使用编码器主体做轴承支撑会对主体寿命有影响，加重编码器主体承受，减少编码器使用寿命及稳定性。

发明内容

本实用新型的目的是要提供一种受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器，该编码器通过双轴承拉伸间距且受力支撑点分开设计，使装配工艺要求难度降低，减少生产返修率及报废率，减轻编码器主体受力，使编码器整体使用寿命增加，改善了工作稳定性。

本实用新型的目的是这样实现的：一种受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器，该编码器包括轴，所述轴上带有一个环形凸台，所述轴的外侧底端设置有编码器主体，轴承设置在中心轴底端环形凸台和编码器主体内沉环形凹槽一侧，所述编码器主体与编码器外壳固连，所述编码器外壳设置在轴的上端，编码器外壳靠近轴的内侧带有一个下沉环形凹槽，轴承设置在轴的上端所述下沉环形凹槽内，所述轴承的上面还设置有锁紧环。

本实用新型具有以下优点和积极效果：

1、本实用新型旋转光电编码器利用杠杆原理，拉伸双轴承间距使微小装配公差提高，降低装配难度。

2、本实用新型旋转光电编码器采用双轴承分体设计，使轴承所需支撑力由单一主体受力改为主体+外壳同时受力，减少编码器在工作时整体内部受力压力，提高产品工作稳定性和使用寿命。

3、本实用新型结构简单合理，安装和使用方便，稳定性好，使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型整体结构分解图。

图2是本实用新型组装后的剖视图。

图3是本实用新型图1的右视图。

具体实施方式

由附图1、2、3所示：为解决当前旋转光电式编码器运作时编码器主体需同时承受双轴承压力问题、提高编码器工作稳定性，将轴承A、B分开固定，轴承A位置仍固定在编码器主体底端，将轴承B改为固定在编码器外壳上（编码器轴顶端），编码器外壳做成下沉环形凹槽用以固定轴承B，这样来使用编码器外壳对轴承B做支撑受力。

一种受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器，该编码器包括轴1，所述轴1上带有一个环形凸台1-1，所述轴1的外侧底端设置有编码器主体2，轴承A设置在中心轴1底端环形凸台1-1和编码器主体2内沉环形凹槽2-1一侧，所述编码器主体2通过螺钉孔4连接编码器外壳3，所述编码器外壳3设置在轴1的上端，编码器外壳3靠近轴1的内侧带有一个下沉环形凹槽3-1，轴承B设置在轴1的上端所述下沉环形凹槽3-1内，所述轴承B的上面还设置有锁紧环5。

本实用新型轴承B固定位置由原来固定在编码器主体2内部改为固定在编码器外壳3顶端，编码器外壳3通过螺钉孔4和螺钉与编码器主体1相连固定，轴承A位置不变，仍固定在编码器主体2底部。通过这样设计将轴承A和轴承B间距变大，根据杠杆原理，轴承A和轴承B分别受力也同时减小，同理，编码器主体2和编码器外壳3在运行时受到的轴承施加的反作用力也同时减小，增加编码器整体内部受力，提高产品工作稳定性和使用寿命。

Claims (1)

1.一种受力支撑点分开式双轴承旋转光电编码器，其特征在于，该编码器包括轴(1)，所述轴(1)上带有一个环形凸台(1-1)，所述轴(1)的外侧底端设置有编码器主体(2)，轴承A设置在中心轴(1)底端环形凸台(1-1)和编码器主体(2)内沉环形凹槽(2-1)一侧，所述编码器主体(2)与编码器外壳(3)固连，所述编码器外壳(3)设置在轴(1)的上端，编码器外壳(3)靠近轴(1)的内侧带有一个下沉环形凹槽(3-1)，轴承B设置在轴(1)的上端所述下沉环形凹槽(3-1)内，所述轴承B的上面还设置有锁紧环(5)。