CN207271891U - 一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及汽车配件生产领域,特别涉及一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置,包括上模和下模,上模包括上模腔、上模板和上模平衡块,下模包括下模板、下模腔、下模平衡块、第一侧推油缸、第二侧推油缸、第一密封芯棒和第二密封芯棒。本实用新型是一种产品成形表面无拉伤,成型尺寸稳定,一次成形、节省工序时间的基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置。

Description

一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及汽车配件生产领域,特别涉及一种基于内高压成形的汽车铝合金 副车架成形装置。
背景技术
[0002]结构轻量化和加工技术柔性化是现代先进制造技术发展的总趋势之一。目前在欧 美等工业发达国家,许多企业都将内高压成形技术作为增强其产业竞争实力的重要工具。 结构轻量化可以节省材料和运行能量,而加工技术柔性化则可以缩短加工工具生产周期, 降低生产成本。铝合金在汽车轻量化中具有天然的优势,铝的力学性能好,其密度只有钢铁 的1/3,具有良好的导热性,仅次于铜,机械加工性能比铁高4.5倍,且其表面自然形成的氧 化膜具有良好的耐腐蚀性,因此铝成为实现汽车轻量化最理想的首选材料。为实现汽车轻 量化最理想的首选材料。实施汽车轻量化过程中铝合金材料将发挥其天然优势,主要用来 改造和替代车身材料。国内企业针对车身板及铝制汽车轮毂开展了大量的研究工作,并且 已有部分企业开始批量供货,但汽车用悬挂零部件用铝合金材料却并未开展研宄工作。 [0003]故急需一种产品成形表面无拉伤,成型尺寸稳定,一次成形、节省工序时间的基于 内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置来满足汽车用悬挂零部件的生产制造。 实用新型内容
[0004]鉴于以上问题,本实用新型提供了一种产品成形表面无拉伤,成型尺寸稳定,一次 成形、节省工序时间的基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置。
[0005]为了实现上述实用新型目的,本实用新型提供以下技术方案:
[0006]本实用新型中一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置,包括上模和下 模,上模包括上模腔、上模板和上模平衡块,下模包括下模板、下模腔、下模平衡块、第一侧 推油缸、第二侧推油缸、第一密封芯棒和第二密封芯棒,所述第一侧推油缸设在下模板的左 端,所述第一密封芯棒与第一侧推油缸相连接,所述第二侧推油缸设在下模板的右端,所述 第二密封芯棒与第二侧推油缸相连接,所述下模平衡块固定在下模板上,所述下模腔嵌于 下模平衡块之间的模架内部,所述上模平衡块固定在上模板上,所述上模腔嵌于上模平衡 块之间的模架内部。
[0007]所述下模平衡块呈圆筒状,所述上模平衡块呈圆筒状。
[0008]所述第一密封芯棒上设有高压充液口。
[0009]所述下模一侧设有快速补液口。
[0010]所述上模平衡块共设有四个。所述下模平衡块共设有四个。上下平衡块一一对应, 保证了上模和下模接触时的稳定性。
[0011]本实用新型的优点和有益效果在于:提供一种产品成形表面无拉伤,成型尺寸稳 定,一次成形、节省工序时间的基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置。本装置采用 先合模后成形的方式成形,即上模与下模合模后再进行液压成形工艺,使得管材在模具内 流动性小,既保证了管材不起皱,又实现了材料不拉伤;合模式成形,成形效果好。上模及下 模采用仿形模,合模后零件成形段压制在模具中,尺寸稳定,回弹小;本方法采用一次成形 方式,比冲压焊接方法节省了工序时间。为了实现液压成形状态,必须保证密封头、高压装 置、设备锁模力同步工作。
附图说明
[0012] 为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅 是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前 提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013] 图1为汽车铝合金副车架成形装置整体结构示意图。
[0014]图2为下模内部结构不意图。
[0015]图3为上模内部结构不意图。
[0016] 附图标记说明
[0017] 1.快速补液口 2.第一侧推油缸3.第一密封芯棒(含高压充液口)4•下模平衡块 5.第二密封芯棒6.第二侧推油缸7.下模腔8.下模板9.上模腔10.上模板11.上模平 衡块
具体实施方式
[0018] 下面结合附图和实施例,对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施 例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案,而不能以此来限制本实用新型的保护范 围。
[0019] —种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置,如图2和3所示,包括上模和 下模,上模包括上模腔9、上模板10和上模平衡块11,下模包括下模板8、下模腔7、下模平衡 块4、第一侧推油缸2、第二侧推油缸6、第一密封芯棒3和第二密封芯棒5,第一侧推油缸2设 在下模板8的左端,第一密封芯棒3与第一侧推油缸2相连接,第二侧推油缸6设在下模板9的 右端,第二密封芯棒5与第二侧推油缸6相连接,下模平衡块4固定在下模板9上,下模腔7嵌 于下模平衡块4之间的模架内部,上模平衡块11固定在上模板10上,上模腔9嵌于上模平衡 块11之间的模架内部。
[0020]下模平衡块4呈圆筒状,上模平衡块11呈圆筒状。
[0021] 第一密封芯棒3上设有高压充液口。
[0022] 如图1所示,下模一侧设有快速补液口 1。
[0023]上模平衡块11共设有四个。下模平衡块4共设有四个。
[0024]上模和下模处于分开状态处于准备状态,将工件放入下模腔7中,此时上模下行, 直到完全与上模合模;第二侧推油缸6开始工作,带动第二密封芯棒5到指定密封位;第一侧 推油缸2开始动作,同时快速补液口 1注入液体,第一侧推油缸2带动第一密封芯棒3到指定 密封位,同时快速补液口 1停止注入液体;高压充液口开始充入高压液体,同时第一侧推油 缸2、第二侧推油缸6开始动作,按照设定好的曲线执行动作;加工结束后,上模与下模分开, 同时两个侧推油缸后退到初始位置,工人取走零件,进行下一道的生产。
[0025]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本 实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型 的保护范围之内。

Claims (6)

1. 一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置,其特征在于,包括上模和下模, 上模包括上模腔、上模板和上模平衡块,下模包括下模板、下模腔、下模平衡块、第一侧推油 缸、第二侧推油缸、第一密封芯棒和第二密封芯棒,所述第一侧推油缸设在下模板的左端, 所述第一密封芯棒与第一侧推油缸相连接,所述第二侧推油缸设在下模板的右端,所述第 二密封芯棒与第二侧推油缸相连接,所述下模平衡块固定在下模板上,所述下模腔嵌于下 模平衡块之间的模架内部,所述上模平衡块固定在上模板上,所述上模腔嵌于上模平衡块 之间的模架内部。
2. 根据权利要求1所述的一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置,其特征 在于,所述下模平衡块呈圆筒状,所述上模平衡块呈圆筒状。
3. 根据权利要求1所述的一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置,其特征 在于,所述第一密封芯棒上设有高压充液口。
4. 根据权利要求1所述的一种基于内高压成形的汽车铝合金副车架成形装置,其特征 在于,所述下模一侧设有快速补液口。 _
5. 根据权利要求1所述的一种基于内高压成形的汽车招合金副车架成形装置,其特征 在于,所述上模平衡块共设有四个。 _
6. 根据权利要求1所述的一种基于内高压成形的汽车招合金副车架成形装置,其特征 在于,所述下模平衡块共设有四个。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110153266A (zh) * 2019-06-27 2019-08-23 宁夏北鼎新材料产业技术有限公司 一种新的铝合金异型管的内高压成形工艺
WO2020051814A1 (zh) * 2018-09-13 2020-03-19 大连理工大学 带有连接边的异形管件成形方法

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