CN207105101U - 一种贴面发泡板扎孔机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种贴面发泡板扎孔机，主要包括：机架、上表面扎孔装置、下表面扎孔装置；其中，机架包括2个平行设置的条形支架；上表面扎孔装置包括扎辊I、支撑辊I，下表面扎孔装置包括扎辊II、支撑辊II；扎辊I、扎辊II两端均以转动方式分别连接在两侧机架上；扎辊I和扎辊II均为圆柱形且外表面固定有均布的多个刺轮；所述刺轮外圆周带有一圈放射状均布的多个放气针，放气针在支撑辊的配合下可以扎入贴面发泡板。本实用新型使用转动的机械式扎孔机构代替手动扎孔的人工，提高了工作效率，减轻了劳动量，提升了产品质量一致性，更有利于品质控制。

Description

一种贴面发泡板扎孔机

技术领域

本实用新型涉及发泡板生产设备领域，具体的说，是涉及一种贴面发泡板扎孔机。

背景技术

在保温板材行业中，有的情况下需要在聚氨酯发泡板外贴一层膜，形成贴面发泡板。贴面发泡板的生产过程中，难以避免会在面材和发泡板之间产生气泡，需要在粘贴剂固化之前及时刺破贴面，将空气排出，使贴面重新贴紧发泡板。

在原有情况下，只能人工手动进行扎孔排气的工作，效率很低，而且容易产生疏漏。

因此，如何设计一种扎孔设备，供在贴面发泡板生产时使用，以安全、高效地起到扎孔排气的作用，是本领域技术人员亟需解决的。

在现有技术中，未发现有类似扎孔装置的记载和报道。

发明内容

本实用新型的设计目的是：为应对现实生产中的客观需要，提供一种安全、高效地为贴面发泡板扎孔排气的设备。

本实用新型为了完成上述设计目的，提出了一种贴面发泡板扎孔机，采用如下技术方案：

一种贴面发泡板扎孔机，其特征在于，包括：

机架、上表面扎孔装置、下表面扎孔装置；

其中，所述机架包括2个平行设置的条形支架；

所述上表面扎孔装置包括互相平行的扎辊I、支撑辊I，所述下表面扎孔装置包括互相平行的扎辊II、支撑辊II；

所述扎辊I、扎辊II互相平行且均与条形支架垂直，两端均以转动方式分别连接在两侧机架上；扎辊I和扎辊II均为圆柱形且外表固定有均布的m（m≥3）个刺轮；所述刺轮与所在的扎辊I或扎辊II同轴且半径大于所在扎辊I、扎辊II，刺轮外圆周带有一圈沿刺轮半径方向放射状均布的n（n≥6）个放气针；所述放气针针尖到支撑辊I和支撑辊II外表面的最小距离大于0且小于待扎孔的贴面发泡板的厚度；

所述支撑辊I和支撑辊II均为两端分别垂直连接在两侧机架上的圆柱形；所述支撑辊I设于扎辊I正下方，所述支撑辊II设于扎辊II正上方。

优选的，所述机架还包括升降器I、升降器II，所述升降器I、升降器II均为1组2个，每组的2个分别设置于2个支架上且位置对应，升降器I均位于支架上方，升降器II均位于支架下方；所述扎辊I两端连接在2个升降器I上，所述扎辊II两端连接在2个升降器II上。进一步的，所述升降器I和升降器II均包括门形支撑架、转动手柄、螺杆、升降块；所述门形支撑架顶端横梁中部设有与螺杆相配的竖向螺孔，所述螺杆外端与所述转动手柄固定连接，所述螺杆中段位于所述螺孔内，所述螺杆内端（位于升降器I和升降器II内部的一端）设有带动升降块的装置；沿门形支撑架做上下滑动的所述升降块面对扎辊I或扎辊II的面（简称为内面）上设置有分别与扎辊I或扎辊II连接的轴承。更进一步的，所述升降块为一端半圆形（此端称为底部）、另一端矩形（此端称为顶部）的板状结构；所述带动升降块的装置包括固定于螺杆内端的固定环、设置于升降块外面（内面的背面）上的矩形槽、所述矩形槽上侧面（朝向门形支撑架横梁的侧面）到升降块顶部的通孔；其中所述通孔直径大于螺杆直径小于固定环直径，所述矩形槽长度大于固定环的直径、宽度大于固定环的宽度，所述螺杆位于通孔内且带有固定环的螺杆内端位于矩形槽内。

优选的，所述扎孔机还包括用于支撑、传送贴面发泡板的传送辊，所述传送辊为两端通过轴承垂直设置于两侧支架上的圆柱形，数量为至少3个，以所述扎孔机两端、所述上下表面扎孔装置之间分别至少1个的方式分布。更进一步的，所述支撑辊I的上缘与传送辊的上缘位于同一水平面。或更进一步的，所述扎辊II的刺轮上缘与传送辊的上缘位于同一水平面。

优选的，所述机架还包括支撑辊架，所述支撑辊架为1组2个，对应地分别固定于两侧2个支架上，固定位置位于所述扎辊II的安装位置上方，所述支撑辊II两端连接在支撑辊架上。

优选的，同一刺轮上的所述放气针针尖间的直线距离≤30mm，相邻刺轮上距离最近的2个所述放气针针尖间的直线距离≤30mm。

本实用新型的有益效果是：

（1）通过“可转动的带针扎辊”对贴面发泡板进行均匀的扎孔，可以比人工手动扎孔的方式效率更高地完成扎孔排气的工作，减轻了劳动量，提升了产品质量一致性，更有利于品质控制。

（2）由于针尖到支撑辊外表面的最小距离小于贴面发泡板的厚度，所以当贴面发泡板在通过支撑辊和扎辊之间的时候，可以确保针尖能够扎入贴面发泡板；利用贴面发泡板生产时的拉力，扎入贴面发泡板的针被带动，从而带动扎辊旋转，在无需为扎辊配备动力机构的情况下依然保证了扎辊对贴面发泡板的扎刺得以连续不断进行。

（3）技术方案中对刺轮和放气针数量的限制，事实上限定了放气针孔的阵列密度；经实际验证，生产中贴面发泡板所出现的气泡均为较大气泡，方案中所限定的放气针孔密度可以解决扎孔放气的技术问题，同时放气针的排列方式也保证了能够实现扎辊被带动持续运行。

附图说明

图1 是本实用新型实施例的结构示意图；

图2 是本实用新型实施例的剖视示意图；

图3 是本实用新型实施例中的升降器I21结构示意图（内侧视角）；

图4 是本实用新型实施例中的升降器II31结构示意图（内侧视角）；

图5 是本实用新型实施例中升降器I21的局部结构示意图（外侧视角）；

图6 是本实用新型实施例中的升降器II31的局部结构示意图（外侧视角）。

图中： 1.机架，2.上表面扎孔装置，3.下表面扎孔装置，4. 传送辊，11.支架，21.升降器I，22.扎辊I，23.支撑辊I，31. 升降器II，32.扎辊II，33.支撑辊II，34.支撑辊架，221.刺轮，222.放气针，211. 门形支撑架，212.转动手柄，213.螺杆，214.升降块，215.螺孔，216.固定环，217.矩形槽，218.通孔。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例，对本实用新型的实施方式进行详细说明如下：

一种贴面发泡板扎孔机，其结构如图1至图2所示，包括：机架1、上表面扎孔装置2、下表面扎孔装置3、传送辊4。

其中，所述机架包括条形支架11、升降器I21、升降器II31、支撑辊架34；所述上表面扎孔装置包括扎辊I22、支撑辊I23；所述下表面扎孔装置包括扎辊II32、支撑辊II33。

所述条形支架11数量为2个，成平行设置，垂直方向的高度大于水平方向的厚度；因为本实用新型的贴面发泡板扎孔机是对刚生产成型的贴面发泡板进行处理，因此需要将所述扎孔机接入已有的贴面发泡板生产线中，并使所述扎孔机位于贴面发泡板贴面工序出料位置附近；本实施例中所述条形支架11借用了贴面发泡板生产线的设备支架，既保持了一体连接，又尽量避免了对设备进行切割连接等操作。

所述扎辊I22两端以滚珠轴承连接在2个升降器I21上，所述扎辊II32两端以滚珠轴承连接在2个升降器II31上；扎辊I22和扎辊II32形状相同，均为中空圆柱形且在外表面固定有均布的28个刺轮221，所述刺轮221与扎辊I22或扎辊II32同轴且半径大于扎辊I22、扎辊II32，刺轮221外圆周带有一圈放射状均匀布置的16个放气针222；所述放气针222与刺轮221半径方向同向；同一刺轮上的所述放气针222针尖间的直线距离为30mm，相邻刺轮上距离最近的2个所述放气针222针尖间的直线距离为30mm；

所述升降器I21、升降器II31均为1组2个，每组的2个分别设置于两侧2个支架11上且位置对应，升降器I21均位于支架11上方，升降器II31均位于支架11下方； 所述升降器I21和升降器II31均包括门形支撑架211、转动手柄212、螺杆213、升降块214，其结构如图2至图6所示。

每个所述门形支撑架211包括2个竖架和1个横梁；所述同组2个竖架垂直焊接在同侧支架11上，且2竖架形成的平面与所述扎辊I22和扎辊II32垂直；所述横梁为位于2个竖架顶端的条形横梁；所述横梁两端开有通孔，所述竖架顶端对应位置开有螺孔，以外六角螺栓将二者固定连接；所述横梁的中部设有与螺杆213相配的竖向螺孔215；所述同组2竖架相对的侧面设有宽度大于所述升降块214厚度的轨道槽，两侧竖架的所述轨道槽槽边最大距离小于所述升降块214的宽度，两侧所述轨道槽槽底最小距离大于等于所述升降块214的宽度；这一设计可以保证所述升降块214可沿门形支撑架211内侧面的轨道槽做上下滑动而不致脱出。所述升降块214均为一端半圆形（此端称为底部）、另一端矩形（此端称为顶部）的板状结构；所述螺杆213外端与所述转动手柄212固定连接，所述螺杆213旋入所述螺孔215内，所述螺杆213内端（位于升降器I21和升降器II31内部的一端）自由转动并设有带动升降块的装置；所述带动升降块的装置包括焊接于螺杆213内端的固定环216、设置于升降块214外面（背对扎辊的面）上的矩形槽217、所述矩形槽217上侧面（门形支撑架横梁的侧面）到升降块214顶部的通孔218；其中，所述矩形槽217设置于同组2个升降块相背面上靠近矩形端（顶部）的位置；所述通孔218垂直于升降块214顶面，直径大于螺杆213直径小于固定环216直径，所述矩形槽217长度大于固定环216的直径、宽度大于固定环216的宽度，螺杆213穿过通孔218且带有固定环216的内端位于矩形槽217内；通孔218中轴线到矩形槽217槽底的距离大于固定环216的半径，以避免对螺杆213和固定环216的自由转动造成妨碍。

装配时，将升降块214放入门形支撑架的两侧竖架之间，使升降块214的两侧边滑入两侧竖架的轨道槽，然后以外六角螺栓将所述横梁固定于两侧竖架上；将螺杆213内端旋入螺孔215后向下穿过升降块214的通孔218，伸入矩形槽217；在矩形槽217内将所述固定环216装配在螺杆213内端，并使固定环216端面与螺杆213端面平齐，随后通过矩形槽217对固定环216和螺杆213的连接部位进行焊接。焊接完成后，如需使升降块214向支架方向（简称为向内）运动，则通过转动手柄212转动螺杆213，使升降块214在重力作用下或固定环216对矩形槽217下侧面（与升降块214底部同向）的顶压作用下向内运动；如需使升降块214向门形支撑架211横梁方向（简称为向外）运动，则通过转动手柄212转动螺杆213，使升降块214在重力作用下或固定环216对矩形槽217上侧面（与升降块214顶部同向）的提升作用下向外运动。

升降块面对扎辊I（22）或扎辊II（32）的面（简称为内面）上设置有分别与扎辊I22或扎辊II32连接的滚珠轴承；连接方式为扎辊I22或扎辊II32两端均设置有同轴的圆柱形连接端；所述连接端一端焊接在扎辊I22或扎辊II32端面上，另一端以过盈配合插入入滚珠轴承内圈，滚珠轴承外圈以过盈配合插入升降块214侧面设置的盲孔，所述盲孔位于半圆形的一端，盲孔的设置既能满足轴承安装需求，又不影响所述螺杆213和带动升降块的装置的设置与运行。

所述支撑辊I23和所述支撑辊II33均为中空的圆柱形；所述支撑辊I23设于扎辊I22正下方，两端以轴承垂直连接在支架11上；所述支撑辊II33设于扎辊II32正上方，两端以轴承垂直连接在支撑辊架34上。

所述支撑辊架34为矩形板，数量为1组2个，对应地分别焊接于两侧2个支架11上侧并与支架11垂直，以矩形的短边与支架11连接，在支架11上的焊接位置位于所述扎辊II32的安装位置上方；所述支撑辊架34中部设有一条沿长度方向延伸的安装槽，所述的安装槽沿厚度方向贯穿支撑辊架34；所述安装槽内设有直径比安装槽宽度略小的支撑辊安装螺杆，所述支撑辊安装螺杆在支撑辊架34内外两侧均以螺母固定；所述支撑辊安装螺杆的内端以过盈配合连接一滚珠轴承内圈，该滚珠轴承的外圈以过盈配合连接支撑辊II33的内圈。在使用时，如需对支撑辊II33进行高度调节或者两端水平微调，可松开固定支撑辊安装螺杆的内外螺母，对固定支撑辊安装螺杆进行上下调整。

所述传送辊4用于支撑、传送贴面发泡板，为两端分别以轴承垂直设置于两侧支架11上的中空圆柱形，数量为6个，以所述扎孔机两端、所述上下表面扎孔装置之间分别2个的方式分布；在本实施例中所述传送辊4与所述支撑辊I23和所述支撑辊II33内外径、长度均相同。所述传送辊4的上缘与支撑辊I23的上缘、所述扎辊II32的刺轮221上缘均位于同一水平面，这一设置可使贴面发泡板尽可能保持平直的状态前行。

如图4中所示，在支架11下侧、安装升降器II31的位置，设置有与升降块214配合的拱形凹槽，凹槽的深度可以满足扎辊II32的位置要求，使刺轮221上缘与传送辊4的上缘与支撑辊I23的上缘位于同一水平面。

从图2中的位置关系可以看出，所述扎辊I22、扎辊II32和支撑辊I23、支撑辊II33在机架上设置和调整时的位置关系，需要满足以下条件放气针针尖到支撑辊的距离大于0，以防止损坏设备；放气针针尖到支撑辊的距离小于贴面发泡板的厚度，以保证放气针能扎入贴面发泡板。

所述传送辊4和所述支撑辊I23与两侧支架11的连接方式均为：所述传送辊4和支撑辊I23两端设置有同轴的实心圆柱形的连接端；所述连接端一端焊接在所述传送辊4和支撑辊I23端面上，另一端外缘以过盈配合连接滚珠轴承的内圈；两侧支架11相对的侧壁上对应位置设置有盲孔，所述盲孔以过盈配合连接滚珠轴承的外圈。

这样的连接方式使传送辊4、支撑辊I23和支撑辊II33可以随贴面发泡板的前行而转动，减少摩擦，防止磨损发泡板表面贴膜。

贴面发泡板生产时，为连续不断的长条形，前端以力量牵引匀速前行。本实用新型提供的扎孔机，借用这一牵引力量，省去自身动力部分，利用放气针222扎入贴面发泡板后不能自由移动的现象，由贴面发泡板前行进而通过放气针222带动扎辊I22和扎辊II32旋转，使新的放气针222扎入贴面发泡板，接力发挥作用，保证扎辊I22和扎辊II32对贴面发泡板的扎刺得以连续不断进行；这种扎刺方式，扎辊I22和扎辊II32的旋转与贴面发泡板的前行同步，可以使放气针222扎刺的针眼阵列相同，保证放气效果的一致性和可靠性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现，未予以详细说明和局部放大呈现的部分，为现有技术，在此不进行赘述。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种贴面发泡板扎孔机，其特征在于，包括：机架（1）、上表面扎孔装置（2）、下表面扎孔装置（3）；

其中，所述机架（1）包括2个平行设置的条形支架（11）；

所述上表面扎孔装置（2）包括互相平行的扎辊I（22）、支撑辊I（23），所述下表面扎孔装置（3）包括互相平行的扎辊II（32）、支撑辊II（33）；

所述扎辊I（22）、扎辊II（32）互相平行且均与支架（11）垂直，两端以转动方式分别连接在两侧机架（1）上；扎辊I（22）和扎辊II（32）均为圆柱形且外表固定有均布的m（m≥3）个刺轮（221）；所述刺轮（221）与所在的扎辊I（22）或扎辊II（32）同轴且半径大于所在扎辊I（22）、扎辊II（32），刺轮（221）外圆周带有一圈沿刺轮半径方向放射状均布的n（n≥6）个放气针（222）；所述放气针（222）针尖到支撑辊I（23）和支撑辊II（33）外表面的最小距离大于0且小于待扎孔的贴面发泡板的厚度；

所述支撑辊I（23）和支撑辊II（33）均为两端分别垂直连接在两侧机架上的圆柱形；所述支撑辊I（23）设于扎辊I（22）正下方，所述支撑辊II（33）设于扎辊II（32）正上方。

2.根据权利要求1所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，所述机架（1）还包括升降器I（21）、升降器II（31），所述升降器I（21）、升降器II（31）均为1组2个，每组的2个分别设置于2个支架（11）上且位置对应，升降器I（21）均位于支架（11）上方，升降器II（31）均位于支架（11）下方；所述扎辊I（22）两端连接在2个升降器I上，所述扎辊II（32）两端连接在2个升降器II（31）上。

3.根据权利要求2所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，所述升降器I（21）和升降器II（31）均包括门形支撑架（211）、转动手柄（212）、螺杆（213）、升降块（214）；所述门形支撑架（211）顶端横梁中部设有与螺杆（213）相配的竖向螺孔，所述螺杆（213）外端与所述转动手柄（212）固定连接，所述螺杆（213）中段位于所述螺孔（215）内，内端（位于升降器I和升降器II内部的一端）设有带动升降块（214）的装置；沿门形支撑架（211）做上下滑动的所述升降块（214）面对扎辊I（22）或扎辊II（32）的面（简称为内面）上设置有与扎辊I（22）或扎辊II（32）连接的轴承。

4.根据权利要求3所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，所述带动升降块的装置包括固定于螺杆（213）内端的固定环（216）、设置于升降块（214）向外面（内面的背面）上的矩形槽（217）、所述矩形槽（217）上侧面（朝向门形支撑架横梁的侧面）到升降块（214）顶部的通孔（218）；其中所述通孔（218）垂直于升降块（214）顶面，直径大于螺杆（213）直径且小于固定环（216）直径，所述矩形槽（217）长度大于固定环（216）的直径、宽度大于固定环（216）的宽度，所述螺杆（213）位于通孔（218）内且带有固定环（216）的螺杆内端位于矩形槽（217）内。

5.根据权利要求1所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，所述扎孔机还包括用于支撑、传送贴面发泡板的传送辊（4），所述传送辊（4）为两端通过轴承垂直设置于两侧支架（11）上的圆柱形，数量为至少3个，以所述扎孔机两端、所述上下表面扎孔装置之间分别至少1个的方式分布。

6.根据权利要求5所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，所述支撑辊I（23）的上缘与传送辊（4）的上缘位于同一水平面。

7.根据权利要求5所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，所述扎辊II（32）的刺轮（221）上缘与传送辊（4）的上缘位于同一水平面。

8.根据权利要求1所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，所述机架（1）还包括支撑辊架（34），所述支撑辊架（34）为1组2个，对应地分别固定于两侧2个支架（11）上，固定位置位于所述扎辊II（32）的安装位置上方，所述支撑辊II（33）两端连接在支撑辊架（34）上。

9.根据权利要求1所述的贴面发泡板扎孔机，其特征在于，同一刺轮（221）上的所述放气针（222）针尖间的直线距离≤30mm，相邻刺轮（221）上距离最近的2个所述放气针（222）针尖间的直线距离≤30mm。