CN207071671U - 一种高压开关油底壳铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具，包括上模、下模以及升液浇口盆，下模两端分别设有定位柱，升液浇口盆通过定位柱固定设置于下模上，上模设置于升液浇口盆的上端面，并与两端定位柱固定连接；定位柱上还设有定位块，上模上设有与定位块相适配的凹沿，上模通过凹沿与定位柱固定连接；本实用新型提供的高压开关油底壳铸造模具结构简单、安装快捷方便、工人劳动强度低，劳动条件好，出品率高，无需砂芯节约能源减少环境污染；同时使用金属型高压开关油底壳铸造模具生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，尺寸稳定一致性好，毛坯重量轻加工余量少，生产效率高。

Description

一种高压开关油底壳铸造模具

技术领域

本实用新型属于低压铸造模具技术领域，具体涉及一种高压开关油底壳铸造模具。

背景技术

现有的高压开发设备中，整体铸造铝合金油底壳是符合于这种特殊要求设备的重要发展趋势，也是高压输变电高压开关关键部件制造技术的一次重大变革；现有这类高压开关油底壳大多数国家都是采用钢板焊接结构，只有少数欧美国家开始用铸造铝合金直接铸造这类高压开关油底壳；整体铸造铝合金油底壳后，使高压开关设备其体积小、重量轻、占地少、不受环境影响、维护少、可靠性高，安装费用及整个寿命期间费用低有相当大的优势；铸造铝合金罐体和焊接钢体相比具有成本低、重量轻、体积小、外观表面质量好、耐腐蚀性好等特点，但对铸造技术和模具要求特别高；铸造铝合金高压开关罐体必须安照压力容器要求制造，除了要求一般机械性能外，还要求表面粗糙度、清洁度、耐压性、气密性以及绝缘性等。特别是铸件必须经过X光探伤、水压测试、SF6气体检漏以及爆破性试验。

由于国内的高压开关多采用油绝缘技术，油底壳均采用钢质焊接结构，没有整体铸造铝合金罐体的技术和生产经验；因此，整体铸造铝合金高压油底壳对国内输变电行业而言是一项新的生产技术；现在为满足电力行业发展的需要，国内很多企业采用重力砂芯铸造技术，但是在实际生产中发现，采用重力砂芯铸造，产品存在生产率低、生产环境恶劣、劳动强度大、废品率高以及资源浪费严重，产品主要表现在合金性能不稳定、铸造缺陷多，表面粗糙、机械性能以及气密性试验达不都要求，总结原因是重力砂芯铸造工艺很难满足高压开关油底壳这类产品的特殊性能要求。

基于上述高压开关油底壳成型中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种高压开关油底壳铸造模具，旨在解决现有高压开关油底壳成型效率低、质量差的问题。

本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具，包括上模、下模以及升液浇口盆；下模两端分别设有定位柱；升液浇口盆通过定位柱固定设置于下模上，上模设置于升液浇口盆的上端面，并与两端定位柱固定连接；定位柱上还设有定位块，上模上设有与定位块相适配的凹沿；上模通过凹沿与定位柱固定连接。

进一步地，升液浇口盆与下模之间设有浇口盆分流板，浇口盆分流板上设有通孔；通孔分别与浇口和下模浇口盆连通。

进一步地，升液浇口盆与下模底部均设有相互连通的浇口。

进一步地，升液浇口盆底部设有两个圆形浇口；下模底部设有两个圆形浇口；两个升液浇口盆底部的浇口与两个下模底部的浇口相互对应并相互连通设置。

进一步地，上模上设有与升液浇口盆相适配的固定座；浇口设置于固定座的底部；固定座位于两侧定位柱之间；定位座上还设有凹槽。

进一步地，升液浇口盆内设有凹出部；升液浇口盆外形与固定座相适配，并且凹出部与凹槽相适配；升液浇口盆四周分别设有安装座。

进一步地，安装座上内凹形成有凹腔。

进一步地，还包括有成型部，成型部上设有凸出部；成型部结构与所述升液浇口盆的内腔结构相适配；凸出部与凹出部相适配。

进一步地，下模、上模以及右滑块连接机构和左滑块连接机构上均预设有压板槽；压板槽通过T形螺栓将高压开关油底壳铸造模具固定在低压铸造设备上。

进一步地，高压开关油底壳铸造模具为金属型模具。

通过采用以上技术方案，与现有的高压开关油底壳采用砂芯铸造模具相比，本实用新型提供的高压开关油底壳铸造模具结构简单、安装快捷方便、工人劳动强度低，劳动条件好，出品率高，无需砂芯节约能源减少环境污染；同时使用金属型高压开关油底壳铸造模具生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，尺寸稳定一致性好，毛坯重量轻加工余量少，生产效率高，产品外观质量好，特别是提高SF6气体测漏检验以及爆破性试验成品合格率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型一种高压开关油底壳铸造模具部分剖视图；

图2为本实用新型下模成型部结构示意图；

图3为本实用新型下模成型部过滤网安装结构示意图；

图4为本实用新型上模成型部结构示意图；

图5为本实用新型上模砂圈补缩冒口安装结构示意图；

图6为本实用新型升液浇口盆和分流板安装结构示意图。

图中：1、下模浇口盆；2、浇口盆分流板；3、下模；4、上模；5、上模连接机构；6、上模顶出机构；7、左滑块连接结构；8、左滑块；9、定位柱；10、右滑块；11、右滑块连接结构；12、过滤网；13、排气塞；14、顶杆；15、复位杆；16、顶杆固定板；17、顶杆顶出板；18、人工风冷温场调节腔；19、凹沿；20、定位块；21、凹槽；22、凸出部；23、安装座；24、安装座；25、安装座；26、升液浇口盆；27、凹腔；28、凹出部；29、固定座；30、成型部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图6所示，本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具，包括上模4、下模3以及升液浇口盆26；下模3两端分别设有定位柱9；升液浇口盆26通过定位柱9固定设置于下模3上，上模4设置于升液浇口盆26的上端面，并与两端定位柱9固定连接；升液浇口盆26与下模3底部均设有相互连通的浇口，通过浇口可以将原料从浇口浇入成型腔内；本实用新型提供的方案能够减轻毛坯重量、提高产品机械性能和内部外观质量、降低成本、提供产品气密性满足高压开关油底壳特殊工作的性能技术要求，拆装方便。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实施例中，升液浇口盆26与下模3之间设有浇口盆分流板2，浇口盆分流板2上设有通孔；通孔分别与浇口和下模浇口盆1连通，通过采用浇口盆分流板2连通下模浇口盆1，可以调高浇注效率，提高浇注成型效果。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具还包括左滑块8和右滑块10；左滑块8设置于升液浇口盆26的左侧，左滑块8侧边还设有左滑块连接机构7；右滑块10设置于升液浇口盆26右侧，右滑块26的侧边还设有右滑块连接机构11；下模3、上模4以及左滑块连接机构7和右滑块连接机构11预留的压板槽通过T形螺栓分别固定在低压铸造设备上，进一步地，左滑块8、右滑块10、左滑块连接结构7以及右滑块连接机构11均为金属件。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实施例中，定位柱9上还设有定位块20，上模4上设有与定位块20相适配的凹沿19；这样，上模4设置于设置于升液浇口盆26的上端面并通过凹沿19与定位柱9固定连接，以提高稳固性，避免在浇注过程中升液浇口盆26出现晃动，从而影响浇注成型质量。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具还包括上模连接机构5和上模顶出机构6；上模连接机构5分别设置于上模4上端面的两端，用于连接和定位上模4，同时可起到限位顶杆固定板16和顶杆顶出板17的作用；上模顶出结构6设置于两端上模连接机构5之间，并位于上模4的顶面上。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实施例中，上模顶出机构包括有顶杆固定板16、顶杆顶出板17、顶杆14和复位杆15；顶杆固定板16通过顶杆14设置于上模4的上端；顶杆顶出板17设置于顶杆固定板16的上端面；复位杆15设置于上模4上，并与顶杆顶出板17连接；进一步地，根据产品结构均匀安装顶杆和复位杆。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实施例中，上模4中间位置设有人工风冷温场调节腔18，结合油底壳铸造工艺在模具上模反面根据成型部位形状均匀壁厚挖掉金属形成人工风冷温场调节腔18；相应地，在上模4上设有多个排气孔，排气孔沿人工风冷温场调节腔18周向环形设置。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具还包括排气塞13；排气塞13设置于上模4的填充部位和排气死角处，并堵住排气孔。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实施例中，下模按照金属型低压铸造的工艺方法，升液浇口盆底部设有两个圆形浇口；下模3底部设有两个圆形浇口；两个升液浇口盆底部的浇口与两个下模3底部的浇口相互对应并相互连通设置。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具还包括有过滤网12，过滤网12设置于浇口上，并位于升液浇口盆26与下模3之间，用于浇注原料是可以过滤掉杂物，避免堵塞或杂物等影响成型质量。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实施例中，上模4上设有与升液浇口盆26相适配的固定座29；浇口设置于固定座29的底部；固定座29位于两侧定位柱9之间；定位座29上还设有凹槽21；固定座29的设置可以有效提高升液浇口盆26与下模3之间的定位，提高稳定性。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实施例中，升液浇口盆26内设有凹出部28；升液浇口盆26的外形与固定座29相适配，这样可以相互组装，并且凹出部28与凹槽21相适配，从而实现限位和固定的作用；升液浇口盆26的四周分别设有安装座23、24、25；安装座23、24、25上均内凹形成有凹腔27，这样可以提高安装座的强度，便于安装。

优选地，结合上述方案，如图1至图6所示，本实用新型提供一种高压开关油底壳铸造模具还包括有成型部30，成型部30上设有凸出部22；成型部30结构与升液浇口盆26的内腔结构相适配，便于相互组装；凸出部22与凹出部28相适配，从而实现限位和固定的作用。

优选地，结合上述方案，本实施例中，下模、上模以及右滑块连接机构和左滑块连接机构上均预设有压板槽；压板槽通过T形螺栓将高压开关油底壳铸造模具固定在低压铸造设备上。

优选地，结合上述方案，本实施例中，高压开关油底壳铸造模具为金属型模具；具体地，下模、定位柱、左滑块、右滑块、上模、上模顶出机构以及上模连接机构均为金属型结构；金属型下模的内表面形成铸件外形底部、金属型左滑块、金属型右滑块内表面形成铸件整体外形、金属型上模的外表面形成铸件内腔；按照金属型低压铸造的工艺方法，为保证铸件顺序充型和补缩设计专用的升液浇口盆和分流板，组成专用模具整体。

通过采用以上技术方案，与现有的高压开关油底壳采用砂芯铸造模具相比，本实用新型提供的高压开关油底壳铸造模具结构简单、安装快捷方便、工人劳动强度低，劳动条件好，出品率高，无需砂芯节约能源减少环境污染；同时使用金属型高压开关油底壳铸造模具生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，尺寸稳定一致性好，毛坯重量轻加工余量少，生产效率高，产品外观质量好，特别是提高SF6气体测漏检验以及爆破性试验成品合格率。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，包括上模、下模以及升液浇口盆；所述下模两端分别设有定位柱；所述升液浇口盆通过所述定位柱固定设置于所述下模上，所述上模设置于所述升液浇口盆的上端面，并与两端所述定位柱固定连接；所述定位柱上还设有定位块，所述上模上设有与所述定位块相适配的凹沿；所述上模通过所述凹沿与所述定位柱固定连接。

2.根据权利要求1所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述升液浇口盆与所述下模之间设有浇口盆分流板，所述浇口盆分流板上设有通孔；所述通孔分别与所述浇口和下模浇口盆连通。

3.根据权利要求1所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述升液浇口盆与所述下模底部均设有相互连通的浇口。

4.根据权利要求1所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述升液浇口盆底部设有两个圆形浇口；所述下模底部设有两个圆形浇口；两个所述升液浇口盆底部的浇口与两个所述下模底部的浇口相互对应并相互连通设置。

5.根据权利要求1所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述上模上设有与所述升液浇口盆相适配的固定座；所述浇口设置于所述固定座的底部；所述固定座位于两侧定位柱之间；所述定位座上还设有凹槽。

6.根据权利要求5所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述升液浇口盆内设有凹出部；所述升液浇口盆外形与所述固定座相适配，并且所述凹出部与所述凹槽相适配；所述升液浇口盆四周分别设有安装座。

7.根据权利要求6所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述安装座上内凹形成有凹腔。

8.根据权利要求6所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，还包括有成型部，所述成型部上设有凸出部；所述成型部结构与所述升液浇口盆的内腔结构相适配；所述凸出部与所述凹出部相适配。

9.根据权利要求1所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述下模、上模以及右滑块连接机构和左滑块连接机构上均预设有压板槽；所述压板槽通过T形螺栓将所述高压开关油底壳铸造模具固定在低压铸造设备上。

10.根据权利要求1至9任一项所述的高压开关油底壳铸造模具，其特征在于，所述高压开关油底壳铸造模具为金属型模具。