CN206953451U - 具有嵌件的深锥形产品的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种具有嵌件的深锥形产品的注塑模具，在模具内设有与锥形产品的注塑件型腔相连通的浇注系统，其特征在于，所述浇注系统包括竖向设置的主流道，在主流道下端设有与其相连通并呈横向设置的分流道，在分流道的两端分别设有一个点浇口，所述点浇口一端与分流道末端相连通、另一端与注塑件型腔相连通，且点浇口的末端位于注塑件型腔的锥顶上。本实用新型得到的具有嵌件的深锥形产品的注塑模具通过将浇口的位置设置在注塑件型腔锥顶上方，从而使得热融后的塑料由上至下充满整个型腔，在重力以及熔料流动性的双重作用下，其充满型腔的时间更短，充填效果更佳，极大的提高了注塑件的成功率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种注塑模具设计领域，具体涉及一种具有嵌件的深锥形产品的注塑模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。在注塑件中，由于使用的需要，常在塑料件中放置金属嵌件或在金属件中充填注塑。对需要放置金属嵌件的注塑模具来说，需在浇筑前预先在型腔内装入金属嵌件，然后再向型腔内注入熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化的产品。
目前，在对于下端具有环形金属嵌件的深锥形产品进行模具设计时，其浇筑系统包括主竖向设置的主流道、与主流道相连通并呈横向设置的分流道以及两个一端与分流道末端相连通、另一端与型腔相连通的浇口，其浇口末端位于金属嵌件与锥筒成型腔相交处，即锥筒成型腔下端。由于该浇口的设置位置在锥筒成型腔下端，因此，在向型腔内注入热融后的塑料液时，塑料液是从下向上流动的。当塑料液流动到型腔顶端时，由于顶部具有转折面，且塑料液到达此时的压力减弱（因锥筒较高）的原因，产品的锥顶处常常会出现缺料、充不满的缺陷，不能满足使用要求。同时，由于熔料充填路径长，因此，在充填到顶部时熔料即会冷却，从而影响充填的进行，容易出现缺料。另外，深锥形件的型腔内越靠近锥顶的位置，排气效果越差，不利于充填。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：现有的具有环形金属嵌件的深锥形产品在模具设计时，其浇口为搭接式浇口，位于金属嵌件与锥筒成型腔相交处，因此在注入塑料溶液后，容易出现缺料的现象，同时，其充填效果不佳，排气也较差。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种具有嵌件的深锥形产品的注塑模具，在模具内设有与锥形产品的注塑件型腔相连通的浇注系统，其特征在于，所述浇注系统包括竖向设置的主流道，在主流道下端设有与其相连通并呈横向设置的分流道，在分流道的两端分别设有一个点浇口，所述点浇口一端与分流道末端相连通、另一端与注塑件型腔相连通，且点浇口的末端位于注塑件型腔的锥顶上。通过改变原有模具的浇筑系统，将浇口设置在注塑件型腔的锥顶上，从而在注塑时，热融后的塑料由上至下充满整个型腔，在重力以及熔料流动性的双重作用下，其充满型腔的时间更短。同时，注塑件型腔锥形面至上而下向外倾斜的外形特点，也促使熔料更易向下流动，且越到下部速度越快。综上，将浇口的位置改变后，其充填效果十分理想。而将浇口采用点浇口的样式，主要是考虑到锥顶处面积较小，采用点浇口后浇筑系统与注塑件的连接面积十分小，从而更易收口，不会出现熔接痕。
进一步的，所述注塑件型腔对称设置在模具内，且在每个注塑件型腔的锥顶中部均设有一与点浇口相配合的下凹部。在注塑件型腔中部所设置的下凹部不但方便点浇口末端位置的确立，还便于收口，使得收口后锥顶部分更加美观。
与现有技术相比，本实用新型得到的具有嵌件的深锥形产品的注塑模具具有如下优点：
1．通过将浇口的位置设置在注塑件型腔锥顶上方，从而使得热融后的塑料由上至下充满整个型腔，在重力以及熔料流动性的双重作用下，其充满型腔的时间更短，充填效果更佳，极大的提高了注塑件的成功率。
2．所采用的点浇式浇口在开模后点浇口可自动拉断，有利于自动化操作，且去除浇口以后，塑件上留下的痕迹不明显，不影响塑件表面的美观。
附图说明
图1为实施例中所要注塑产品的结构示意图；
图2为实施例中浇筑系统与注塑件型腔的连接结构示意图；
图3为图2中A部放大示意图。
图中：主流道1、分流道2、点浇口3、注塑件型腔4、环形嵌件5、锥筒6。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
实施例：
本实施例所要注塑的产品如图1所示，它包括环形嵌件5以及下端置于环形嵌件5内且底端与环形嵌件5底部齐平的锥筒6。锥筒6与环形嵌件5紧配合。如图2所示，针对上述注塑产品，本实施例提供了一种具有嵌件的深锥形产品的注塑模具，在模具内设有与锥形产品的注塑件型腔4相连通的浇注系统，所述浇注系统包括竖向设置的主流道1，在主流道1下端设有与其相连通并呈横向设置的分流道2，在分流道2的两端分别设有一个点浇口3，所述点浇口3一端与分流道2末端相连通、另一端与注塑件型腔4相连通，且点浇口3的末端位于注塑件型腔4的锥顶上。
具体来说，本实施例中的注塑件型腔4对称设置在模具内，且在每个注塑件型腔4的锥顶中部均设有一与点浇口3相配合的下凹部41（如图3所示）。
本实施例中的浇注系统将浇口设置在注塑件型腔4的锥顶上，从而在注塑时，热融后的塑料由上至下充满整个注塑件型腔型腔，在重力以及熔料流动性的双重作用下，其充满型腔的时间更短。同时，由于注塑件型腔4锥形面具有至上而下向外倾斜的外形特点，也促使熔料更易向下流动，且越到下部速度越快。综上，将浇口的位置改变后，其充填效果十分理想。而将浇口采用点浇口的样式，主要是考虑到锥顶处面积较小，采用点浇口后浇筑系统与注塑件的连接面积十分小，从而更易收口，不会出现熔接痕。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (2)
1.一种具有嵌件的深锥形产品的注塑模具，在模具内设有与锥形产品的注塑件型腔（4）相连通的浇注系统，其特征在于，所述浇注系统包括竖向设置的主流道（1），在主流道（1）下端设有与其相连通并呈横向设置的分流道（2），在分流道（2）的两端分别设有一个点浇口（3），所述点浇口（3）一端与分流道（2）末端相连通、另一端与注塑件型腔（4）相连通，且点浇口（3）的末端位于注塑件型腔（4）的锥顶上。
2.根据权利要求1所述的具有嵌件的深锥形产品的注塑模具，其特征在于，所述注塑件型腔（4）对称设置在模具内，且在每个注塑件型腔（4）的锥顶中部均设有一与点浇口（3）相配合的下凹部（41）。
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- 2017-06-26 CN CN201720750566.5U patent/CN206953451U/zh not_active Expired - Fee Related
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