CN206858427U - 一种用于生产浮法玻璃的退火窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于生产浮法玻璃的退火窑，通过在A区、B区和C区窑体的第一内侧墙内侧增设第二内侧墙，并在二者之间设置第二保温层，以减小玻璃原板边缘与退火窑内侧墙之间的间隙，增强窑体的保温效果，从而降低了玻璃原板边缘的散热量，达到消除横向温差、避免退火不良的目的，使得退火窑能够满足3～19mm厚的玻璃的退火要求，提高了超厚玻璃的成品率。并且通过在窑体的顶盖上设置上限位件并将其与第二内侧墙的顶部间隙配合，同时还在窑体的底面上设置下限位件并使之与第二内侧墙的底部间隙配合，可确保第二内侧墙非固定地设置在窑体内，以满足其在受热后能够自由膨胀，避免对第二保温层的保温效果产生不利影响。

Description

一种用于生产浮法玻璃的退火窑

技术领域

本实用新型属于玻璃生产技术领域，具体涉及一种用于生产浮法玻璃的退火窑。

背景技术

玻璃在生产过程中经受激烈的温度变化会产生热应力，这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性，因此在玻璃的生产过程中需要将处于高温的玻璃置于退火窑中以缓慢的速度冷却下来，达到减少或消除玻璃中的热应力的目的。退火窑保温区的保温效果对于玻璃的退火性能具有重要影响，保温效果不好的退火窑不但需要大量能源进行热量补充，还会导致玻璃的横向温差过大，尤其是超厚玻璃，易造成退火不良，从而影响成品率。

现有的玻璃退火窑多采用隧道式窑体，窑体主要由内侧墙、保温层、外侧墙构成，其中保温层是将保温材料自内侧墙向外侧墙层层铺设而成。然而铺设所用的保温材料质地较软，在竖直铺设时容易变形，出现空隙，造成保温效果无法保证。为此，中国专利文献CN201753315U公开了一种浮法玻璃退火窑，其通过在保温区壳体内对岩棉层和纤维毯层进行错缝铺设，并结合粘接剂和锚固钉的使用来加强定位，以保证退火窑保温区的保温效果，减小窑内玻璃的横向温差。然而，该技术中的退火窑对于保温层的铺设操作要求非常严格，例如锚固钉的焊接要保证精准定位且焊接无缺陷，保温层粘接时需保证不留间隙，锚固钉穿过保温层的孔不能被扩大，否则就会造成串火或漏气现象，并大大影响退火窑保温效果，上述种种要求必然会导致退火窑的制造过程人力投资大，工期较长。

除此之外，目前玻璃市场竞争激烈，多规格生产成为企业提高竞争力的有效手段。当使用现有700T退火窑生产较小宽度的玻璃原板时，由于退火窑内侧墙与玻璃边部之间的缝隙过大，将造成玻璃边部散热较多，玻璃横向温差较大，尤其对于超厚玻璃而言很容易导致退火不良，影响成品率。但若针对每一种规格的玻璃原板都重新设计并建造退火窑的话，则势必会增大玻璃的生产成本，不利于参与市场竞争，因此，如何对现有的大尺寸退火窑加以改造以使之适于生产小尺寸玻璃原板，这对于本领域技术人员而言是一个亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于克服现有的玻璃退火窑的建造成本高、工期长的缺陷，本实用新型的另一目的在于解决采用现有大尺寸退火窑生产小尺寸玻璃原板时所存在的退火不良的问题，进而提供一种通过对现有的700T玻璃退火窑进行改造而得的建造成本低、工期短且退火效果好的适于日产600T玻璃的退火窑。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种用于生产浮法玻璃的退火窑，包括窑体，所述窑体包括外侧墙、第一内侧墙及夹设于所述外侧墙与所述第一内侧墙之间的第一保温层，所述窑体沿轴向依次分为A区、B区、C区、RET区及F区；

所述A区、B区和C区所对应的所述窑体还包括第二内侧墙，所述第二内侧墙设置于所述第一内侧墙的内侧，在所述第二内侧墙与所述第一内侧墙之间设置有第二保温层；

在所述窑体的顶盖上设置有上限位件，所述上限位件与所述第二内侧墙的顶部之间为间隙配合；

在所述窑体的底面上设置有下限位件，所述下限位件与所述第二内侧墙的底部之间为间隙配合。

所述第二内侧墙的顶部中央与所述上限位件固定连接。

所述上限位件包括若干几型钢和两根平行设置的角钢，所述几型钢安装在所述窑体的顶盖上，每根所述角钢均与所述几型钢固定连接以形成上限位槽，所述第二内侧墙的顶部容纳于所述上限位槽中。

所述第二内侧墙的底部与所述下限位件活动连接。

所述下限位件包括两根槽钢和两根平行设置的角钢，两根所述槽钢平行安装在所述窑体的底面上，每根所述角钢均与所述槽钢固定连接以形成下限位槽，所述第二内侧墙的底部容纳于所述下限位槽中。

所述第二内侧墙的底部与所述下限位槽的槽底之间的距离为15～25mm。

所述第二内侧墙包括框架和侧板，所述侧板部分包覆于所述框架的内侧表面。

所述第二内侧墙还包括内挡板，所述内挡板设置于未被所述侧板包覆的所述框架的内侧表面。

所述第二保温层的厚度为180～220mm。

所述退火窑还包括输送辊，所述输送辊的两端均穿过所述第二内侧墙并伸入所述第二保温层30～70mm，位于所述第二保温层中的所述输送辊与所述第二保温层紧密贴合。

与现有技术相比，本实用新型的上述技术方案具有如下优点：

1、本实用新型提供的用于生产浮法玻璃的退火窑，通过在A区、B区和C区窑体的第一内侧墙内侧增设第二内侧墙，并在二者之间设置第二保温层，以减小玻璃原板边缘与退火窑内侧墙之间的间隙，增强窑体的保温效果，从而降低了玻璃原板边缘的散热量，达到消除横向温差、避免退火不良的目的，使得本实用新型所述的退火窑能够满足3～19mm厚的玻璃的退火要求，提高了超厚玻璃的成品率。

并且，本实用新型所述的退火窑通过在窑体的顶盖上设置上限位件并将其与第二内侧墙的顶部之间间隙配合，同时还在窑体的底面上设置下限位件并使之与第二内侧墙的底部之间间隙配合，由此可确保第二内侧墙是非固定地设置在窑体内，以满足其在受热后能够自由膨胀，避免对第二保温层的保温效果产生不利影响。除此之外本实用新型所述的退火窑还具备的制造简便、工期短的优势。

2、本实用新型提供的用于生产浮法玻璃的退火窑，限定下限位件包括两根槽钢和两根平行设置的角钢，两根槽钢平行安装在窑体的底面上，每根角钢均与槽钢固定连接以形成可容纳第二内侧墙底部的下限位槽，且第二内侧墙的底部与下限位槽的槽底之间的距离为15～25mm，由此进一步保证第二内侧墙在受热后能够自由膨胀。

3、本实用新型提供的用于生产浮法玻璃的退火窑，其输送辊的两端均穿过第二内侧墙并伸入第二保温层30～70mm，且位于第二保温层中的输送辊与第二保温层紧密贴合，如此可确保输送辊辊头的良好密封，进而保证了退火质量。

4、本实用新型提供的用于生产浮法玻璃的退火窑，其可以通过直接对700T/D浮法玻璃生产线的退火窑稍加改造便可，具体改造步骤包括：①在原窑体的顶盖上增设上限位件，在原窑体的底面上设置下限位件，并在上限位件与下限位件之间增设新的内侧墙(即第二内侧墙)，第二内侧墙位于原内侧墙(即第一内侧墙)的内侧，其制作方法参照现有内侧墙，并预留观察孔、碎玻璃孔及电加热装置的位置；②加长原有的电加热装置；③将原内挡板上用于容纳轴头的孔扩径至∮370mm后安装在第二内侧墙的框架的相应位置处；④原输送辊端面距原内侧墙150mm，增加第二保温层后将有30～80mm的辊面位于第二内侧墙内部，做轴头保温时第二保温层中的保温棉开孔应是两种尺寸，孔径330mm的保温层为30～80mm，剩余为孔径220mm；⑤原溜板割短180～220mm后点焊在第二内侧墙上。仅通过上述五个步骤的改造，便可使改造后的退火窑能够适应于600T/D浮法玻璃生产线，可保证生产3660mm宽度玻璃时的退火质量，玻璃横向温差≤5℃，玻璃厚度为3-19mm，从而避免了因熔窑拉引量吨位改变而造成的退火质量差问题，并且原退火窑的窑体、输送辊、内挡板、溜板等均可直接或改造后利用，大幅节省了改造投资费用和场地需求，有利于企业提高市场竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式中的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1的退火窑中的第二内侧墙的安装结构图；

图2为图1的横切面图；

图3为图1中框架的结构图；

图4为实施例1的退火窑窑体横切面图；

上述附图中的附图标记说明如下：

1-第二内侧墙；2-几型钢；3-角钢；4-槽钢；5-框架；6-上部吊挂钢钩；7-上部冷却风管；8-输送辊；9-下部冷却风管。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供了一种用于生产浮法玻璃的退火窑，如图4所示，包括窑体和上部冷却风管7、输送辊8、下部冷却风管9，所述窑体包括上部吊挂钢钩6、顶盖、外侧墙、第一内侧墙及夹设于所述外侧墙与所述第一内侧墙之间的第一保温层，所述窑体沿轴向依次分为A区、B区、C区、RET区及F区，其中所述A区、B区和C区所对应的所述窑体还包括第二内侧墙1，所述第二内侧墙1设置于所述第一内侧墙的内侧，在所述第二内侧墙1与所述第一内侧墙之间设置有200mm厚的第二保温层；在所述窑体的顶盖上设置有上限位件，所述上限位件与所述第二内侧墙1的顶部之间为间隙配合；在所述窑体的底面上设置有下限位件，所述下限位件与所述第二内侧墙1的底部之间为间隙配合；

所述输送辊8的两端均穿过所述第二内侧墙1并伸入所述第二保温层50mm，位于所述第二保温层中的所述输送辊8与所述第二保温层紧密贴合。

如图1和图2所示，在本实施例中，所述上限位件包括若干几型钢2和两根平行设置的角钢3，所述几型钢2安装在所述窑体的顶盖上，每根所述角钢3均与所述几型钢2固定连接以形成上限位槽，所述第二内侧墙1的顶部容纳于所述上限位槽中，且所述第二内侧墙1的顶部仅其中央处与所述上限位件固定连接；所述下限位件包括两根槽钢4和两根平行设置的角钢3，两根所述槽钢4平行安装在所述窑体的底面上，每根所述角钢3均与所述槽钢4固定连接以形成下限位槽，所述第二内侧墙1的底部容纳于所述下限位槽中，且所述第二内侧墙1的底部与所述下限位件活动连接，具体地，所述第二内侧墙1的底部与所述下限位槽的槽底之间的距离为20mm。

请同时参见图3，本实施例中的第二内侧墙1包括框架5、侧板和内挡板，所述侧板部分包覆于所述框架5的内侧表面，所述内挡板设置于未被所述侧板包覆的所述框架5的内侧表面。

实施例2

本实施例提供的用于生产浮法玻璃的退火窑的结构与实施例1完全相同，但本实施例是通过直接对700T/D浮法玻璃生产线的退火窑稍加改造而得到的，具体改造步骤包括：①在原窑体的顶盖上增设上限位件，在原窑体的底面上设置下限位件，并在上限位件与下限位件之间增设新的内侧墙(即第二内侧墙)，第二内侧墙位于原内侧墙(即第一内侧墙)的内侧，其制作方法参照现有内侧墙，并预留观察孔、碎玻璃孔及电加热装置的位置；②加长原有的电加热装置；③将原内挡板上用于容纳轴头的孔扩径至∮370mm后安装在第二内侧墙的框架的相应位置处；④原输送辊端面距原内侧墙150mm，增加第二保温层后将有30～80mm的辊面位于第二内侧墙内部，做轴头保温时第二保温层中的保温棉开孔应是两种尺寸，孔径330mm的保温层为30～80mm，剩余为孔径220mm；⑤原溜板割短180～220mm后点焊在第二内侧墙上，从而使得本实施例所述的退火窑能够适应于600T/D浮法玻璃生产线。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种用于生产浮法玻璃的退火窑，包括窑体，所述窑体包括外侧墙、第一内侧墙及夹设于所述外侧墙与所述第一内侧墙之间的第一保温层，所述窑体沿轴向依次分为A区、B区、C区、RET区及F区，其特征在于：

所述A区、B区和C区所对应的所述窑体还包括第二内侧墙，所述第二内侧墙设置于所述第一内侧墙的内侧，在所述第二内侧墙与所述第一内侧墙之间设置有第二保温层；

在所述窑体的顶盖上设置有上限位件，所述上限位件与所述第二内侧墙的顶部之间为间隙配合；

在所述窑体的底面上设置有下限位件，所述下限位件与所述第二内侧墙的底部之间为间隙配合。

2.根据权利要求1所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述第二内侧墙的顶部中央与所述上限位件固定连接。

3.根据权利要求1所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述上限位件包括若干几型钢和两根平行设置的角钢，所述几型钢安装在所述窑体的顶盖上，每根所述角钢均与所述几型钢固定连接以形成上限位槽，所述第二内侧墙的顶部容纳于所述上限位槽中。

4.根据权利要求1所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述第二内侧墙的底部与所述下限位件活动连接。

5.根据权利要求1所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述下限位件包括两根槽钢和两根平行设置的角钢，两根所述槽钢平行安装在所述窑体的底面上，每根所述角钢均与所述槽钢固定连接以形成下限位槽，所述第二内侧墙的底部容纳于所述下限位槽中。

6.根据权利要求5所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述第二内侧墙的底部与所述下限位槽的槽底之间的距离为15～25mm。

7.根据权利要求1所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述第二内侧墙包括框架和侧板，所述侧板部分包覆于所述框架的内侧表面。

8.根据权利要求7所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述第二内侧墙还包括内挡板，所述内挡板设置于未被所述侧板包覆的所述框架的内侧表面。

9.根据权利要求1所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述第二保温层的厚度为180～220mm。

10.根据权利要求1-9任一项所述的用于生产浮法玻璃的退火窑，其特征在于，所述退火窑还包括输送辊，所述输送辊的两端均穿过所述第二内侧墙并伸入所述第二保温层30～70mm，位于所述第二保温层中的所述输送辊与所述第二保温层紧密贴合。