CN206677181U - 一种冶金用自动成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种冶金用自动成型模具，包括成型块、成型座和液压杆，所述成型块中心设置有成型腔，所述成型块固定安装在成型座上，所述液压杆对应成型腔的端部设置，所述成型腔对应液压杆的另一端设置有液压杆二，所述液压杆和液压杆二的端部固定安装有成型压板，所述成型压板设置在成型腔内，所述成型块对应成型腔设置有进料孔，所述进料孔对应成型腔的两端设置。该冶金用自动成型模具，结构简单，操作方便，工作效率高，有效提高冶金物料成型的质量。

Description

一种冶金用自动成型模具

技术领域

本实用新型涉及冶金设备技术领域，尤其涉及一种冶金用自动成型模具。

背景技术

冶金产品在工业中具有广泛的应用，一端或两端带斜面的异型非标产品需求量一直居高不下。在生产中，因此类产品一端或两端带斜面，成型时冶金料填充的多少和均匀性直接影响着产品质量。现有技术采用手工填料压制，生产效率极低，只有采用自动压制才能提高生产率，而采用传统的模具设计理念，产品斜面冶金料填充过多，从而导致斜面低端与高端密度差距过大，从而降低了产品性能。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种冶金用自动成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种冶金用自动成型模具，包括成型块、成型座和液压杆，所述成型块中心设置有成型腔，所述成型块固定安装在成型座上，所述液压杆对应成型腔的端部设置，所述成型腔对应液压杆的另一端设置有液压杆二，所述液压杆和液压杆二的端部固定安装有成型压板，所述成型压板设置在成型腔内，所述成型块对应成型腔设置有进料孔，所述进料孔对应成型腔的两端设置。

优选地，所述成型压板的直径与成型腔的内部直径一致。在成型腔内通过进料孔注入冶金液体或粉状物体后，启动液压杆，液压杆驱动成型压板对进入成型腔内的冶金物料挤压成型，避免冶金物料从成型压板与成型腔内壁之间漏出，造成浪费。

优选地，所述液压杆和液压杆二的输入端连接有液压缸和液压缸二，所述液压缸和液压缸二分别通过减震座安装在成型座上，并对应成型腔的两端设置。液压缸和液压缸二分别驱动液压杆和液压杆二对冶金物料挤压，便于单独控制液压杆或液压杆二，提高冶金物料成型的效率，减震座降低液压缸运行产生的震感。

优选地，所述成型座对应液压杆二的端部设置有接料槽，所述接料槽呈倾斜状设置。在成型腔内的冶金物料通过成型压板挤压成型后，液压杆二回缩，液压杆继续推进成型压板，成型压板将成型后的冶金物料排入至接料槽内。

优选地，所述接料槽内设置有缓冲垫，所述缓冲垫包覆接料槽底部设置，所述缓冲垫的厚度至少为2cm。通过接料槽对成型好的冶金物料承接，避免成型后的冶金物料与接料槽内撞击，发生变形或损坏。

优选地，所述进料孔的末端通过成型块安装有螺旋连接管。通过螺旋连接管连接下料设备，避免冶金物料在注入成型腔后与空气接触，发生冶金物料氧化的现象。

本实用新型中，螺旋连接管连接下料设备，成型腔内通过进料孔注入冶金液体或粉状物体后，启动液压杆，液压缸和液压缸二分别驱动液压杆和液压杆二对冶金物料挤压，成型腔内的冶金物料通过成型压板挤压成型后，液压杆二回缩，液压杆继续推进成型压板，成型压板将成型后的冶金物料排入至接料槽内，接料槽对成型好的冶金物料承接，缓冲垫避免成型后的冶金物料与接料槽内撞击，发生变形或损坏。该冶金用自动成型模具，结构简单，操作方便，工作效率高，有效提高冶金物料成型的质量。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种冶金用自动成型模具的结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种冶金用自动成型模具的液压杆操作图。

图3为本实用新型提出的一种冶金用自动成型模具的A-A结构示意图。

图中：1成型块；11成型腔；12进料孔；121螺旋连接管；2成型座；21接料槽；22缓冲垫；3液压杆；31液压杆二；32成型压板；33液压缸；331减震座；34液压缸二。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种冶金用自动成型模具，包括成型块1、成型座2和液压杆3，所述成型块1中心设置有成型腔11，所述成型块1固定安装在成型座2上，所述液压杆3对应成型腔11的端部设置，所述成型块1对应成型腔11设置有进料孔12，所述进料孔12对应成型腔11的两端设置。所述成型腔11对应液压杆3的另一端设置有液压杆二31，所述液压杆3和液压杆二31的端部固定安装有成型压板32，所述成型压板32设置在成型腔11内，所述成型压板32的直径与成型腔11的内部直径一致。在成型腔11内通过进料孔12注入冶金液体或粉状物体后，启动液压杆3，液压杆3驱动成型压板32对进入成型腔11内的冶金物料挤压成型，避免冶金物料从成型压板32与成型腔11内壁之间漏出，造成浪费。所述液压杆3和液压杆二31的输入端连接有液压缸33和液压缸二34，所述液压缸33和液压缸二34分别通过减震座331安装在成型座2上，并对应成型腔11的两端设置。液压缸33和液压缸二34分别驱动液压杆3和液压杆二31对冶金物料挤压，便于单独控制液压杆3或液压杆二31，提高冶金物料成型的效率，减震座331降低液压缸33运行产生的震感。所述成型座2对应液压杆二31的端部设置有接料槽21，所述接料槽21呈倾斜状设置。在成型腔11内的冶金物料通过成型压板32挤压成型后，液压杆二31回缩，液压杆3继续推进成型压板32，成型压板32将成型后的冶金物料排入至接料槽21内。所述接料槽21内设置有缓冲垫22，所述缓冲垫22包覆接料槽21底部设置，所述缓冲垫22的厚度至少为2cm。通过接料槽21对成型好的冶金物料承接，避免成型后的冶金物料与接料槽21内撞击，发生变形或损坏。所述进料孔12的末端通过成型块1安装有螺旋连接管121。通过螺旋连接管121连接下料设备，避免冶金物料在注入成型腔11后与空气接触，发生冶金物料氧化的现象。

本实用新型中，螺旋连接管121连接下料设备，成型腔11内通过进料孔12注入冶金液体或粉状物体后，启动液压杆3，液压缸33和液压缸二34分别驱动液压杆3和液压杆二31对冶金物料挤压，成型腔11内的冶金物料通过成型压板32挤压成型后，液压杆二31回缩，液压杆3继续推进成型压板32，成型压板32将成型后的冶金物料排入至接料槽21内，接料槽21对成型好的冶金物料承接，缓冲垫22避免成型后的冶金物料与接料槽21内撞击，发生变形或损坏。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种冶金用自动成型模具，包括成型块（1）、成型座（2）和液压杆（3），其特征在于，所述成型块（1）中心设置有成型腔（11），所述成型块（1）固定安装在成型座（2）上，所述液压杆（3）对应成型腔（11）的端部设置，所述成型腔（11）对应液压杆（3）的另一端设置有液压杆二（31），所述液压杆（3）和液压杆二（31）的端部固定安装有成型压板（32），所述成型压板（32）设置在成型腔（11）内，所述成型块（1）对应成型腔（11）设置有进料孔（12），所述进料孔（12）对应成型腔（11）的两端设置。

2.根据权利要求1所述的一种冶金用自动成型模具，其特征在于，所述成型压板（32）的直径与成型腔（11）的内部直径一致。

3.根据权利要求1所述的一种冶金用自动成型模具，其特征在于，所述液压杆（3）和液压杆二（31）的输入端连接有液压缸（33）和液压缸二（34），所述液压缸（33）和液压缸二（34）分别通过减震座（331）安装在成型座（2）上，并对应成型腔（11）的两端设置。

4.根据权利要求1所述的一种冶金用自动成型模具，其特征在于，所述成型座（2）对应液压杆二（31）的端部设置有接料槽（21），所述接料槽（21）呈倾斜状设置。

5.根据权利要求4所述的一种冶金用自动成型模具，其特征在于，所述接料槽（21）内设置有缓冲垫（22），所述缓冲垫（22）包覆接料槽（21）底部设置，所述缓冲垫（22）的厚度至少为2cm。

6.根据权利要求1所述的一种冶金用自动成型模具，其特征在于，所述进料孔（12）的末端通过成型块（1）安装有螺旋连接管（121）。