CN206662175U - 一种铆钉填装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铆钉填装装置，它包括凸台（1）、铆钉中转机构和控制器，所述的凸台（1）的顶部开设有纵向槽（2）和横向槽（3），限位台（4）端面上设置有微动开关，活动块（6）的一端固连于水平气缸（5）的活塞杆上，活动块（6）的顶部开设有能够容纳一个铆钉凹槽（7），凹槽（7）与纵向槽（2）前后贯通，凹槽（7）底表面与纵向槽（2）底表面平齐，电机（12）固定安装于龙门架（8）的横梁（13）上，控制器与水平气缸（5）、垂向气缸（9）、电机（12）和抽真空装置连接。本实用新型的有益效果是：定位精度高、提高填装效率、减轻工人劳动强度、自动化程度高。

Description

一种铆钉填装装置

技术领域

本实用新型涉及铆钉装入工件内孔的技术领域，特别是一种铆钉填装装置。

背景技术

两个或多个工件的连接可分为可拆卸连接和非可拆卸连接，其中非可拆卸连接为焊接，可拆卸连接包括螺钉连接、铆钉连接等，即在不破坏工件的情况下将两个或多个工件分离。

铆接是可拆卸连接中最常用的连接方式。规格较小的产品只需几颗铆钉即可完成铆接，而带料产品由于长度较长（9~10m），在沿其长度方向上均需要开设安装孔，每个安装孔内需填装铆钉，最后送入后续的铆接设备，才能将两个或多个带料紧密铆死。目前，现有的铆钉填装方法是先将带料开卷，然后工人向安装孔内手动填装铆钉，填装后进入铆接设备。然而，带料上的安装孔多达上百个，采用现有的填装方法极大增大了工人的劳动强度，同时增大了生产成本，此外，工人还需要区分铆钉方向使其正确插入安装孔内，因此生产不连续，极大降低了生产效率。

目前也有采用吸盘式抓料设备进行填装铆钉的，即用吸盘吸取位于其正下方的铆钉，然后通过移动机构送入带料的安装孔中，然而吸取对象是多个铆钉紧密排列成一条直线的，在吸取时，容易将相邻的铆钉抽起，填装工位时，无法准确将吸盘上的铆钉送入安装孔内，存在定位不准确，精度差的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、定位精度高、提高填装效率、减轻工人劳动强度、自动化程度高的铆钉填装装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种铆钉填装装置，它包括凸台、铆钉中转机构和控制器，所述的凸台的顶部开设有纵向槽和横向槽，纵向槽贯通横向槽设置，纵向槽的深度小于横向槽的深度，横向槽的一端设置有限位台，限位台端面上设置有微动开关，横向槽的另一侧设置有水平气缸，横向槽内设置有可沿横向槽滑动的活动块，活动块的一端固连于水平气缸的活塞杆上，活动块的顶部开设有能够容纳一个铆钉凹槽，凹槽与纵向槽前后贯通，凹槽底表面与纵向槽底表面平齐，所述的铆钉中转机构包括龙门架、垂向气缸、丝杆、螺母、电机和抽真空装置，电机固定安装于龙门架的横梁上，电机的输出端连接有平行于纵向槽设置的丝杆，丝杆上连接有螺母，螺母上固设有垂向气缸，垂向气缸的活塞杆上设置有位于凸台上方的吸盘，吸盘与抽真空装置连接，所述的微动开关与控制器连接，控制器与水平气缸、垂向气缸、电机和抽真空装置连接。

所述的龙门架固设于凸台的顶部。

所述的控制器为PLC控制器。

所述的垂向气缸活塞杆的作用端设置有连接板。

所述的吸盘设置于连接板上。

所述的凸台的右侧设置有平台，所述的水平气缸固定安装于平台上。

本实用新型具有以下优点：本实用新型定位精度高、提高填装效率、减轻工人劳动强度、自动化程度高。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为图1的A-A剖视图；

图3 为图1的左视图；

图4 为铆钉进入纵向槽后的示意图；

图5 为铆钉定位后的示意图；

图6 为活动块的主视图；

图7 为活动块的俯视图；

图中，1-凸台，2-纵向槽，3-横向槽，4-限位台，5-水平气缸，6-活动块，7-凹槽，8-龙门架，9-垂向气缸，10-丝杆，11-螺母，12-电机，13-横梁，14-吸盘，15-连接板，16-平台，17-带料，18-铆钉，19-安装孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图1~3、6~7所示，一种铆钉填装装置，它包括凸台1、铆钉中转机构和控制器，所述的凸台1的顶部开设有纵向槽2和横向槽3，纵向槽2贯通横向槽3设置，纵向槽2的深度小于横向槽3的深度，横向槽3的一端设置有限位台4，限位台4端面上设置有微动开关，横向槽3的另一侧设置有水平气缸5，横向槽3内设置有可沿横向槽3滑动的活动块6，活动块6的一端固连于水平气缸5的活塞杆上。所述的活动块6的顶部开设有能够容纳一个铆钉凹槽7，凹槽7与纵向槽2前后贯通，凹槽7底表面与纵向槽2底表面平齐，以便于纵向槽2内的铆钉能够平稳的进入于凹槽7内。

如图1~3所示，所述的铆钉中转机构包括龙门架8、垂向气缸9、丝杆10、螺母11、电机12和抽真空装置，龙门架8固设于凸台1的顶部，电机12固定安装于龙门架8的横梁13上，电机12的输出端连接有平行于纵向槽2设置的丝杆10，丝杆10上连接有螺母11，螺母11上固设有垂向气缸9，垂向气缸9的活塞杆上设置有位于凸台1上方的吸盘14，吸盘14与抽真空装置连接，所述的控制器为PLC控制器，微动开关与控制器连接，控制器与水平气缸5、垂向气缸9、电机12和抽真空装置连接，控制器能够控制水平气缸5和垂向气缸9活塞杆的伸出或缩回；控制器能控制电机12做正反转；控制器能够控制抽真空装置启动或关闭，当抽真空装置启动时，吸盘14能够将铆钉吸住，当抽真空装置关闭时，铆钉从吸盘14上脱落，具有自动化程度高的特点。

所述的垂向气缸9活塞杆的作用端设置有连接板15，所述的吸盘14设置于连接板15上。所述的凸台1的右侧设置有平台16，所述的水平气缸5固定安装于平台16上。

所述的装置填装铆钉的方法，它包括以下步骤：

S1、将带料17放置于凸台1的后侧，且使带料由左往右进行放卷，运动方向如图2中箭头所示；

S2、如图4所示，上料工位，将铆钉18由前往后逐渐排列于纵向槽2内，并且使铆钉18的头部朝上，且使铆钉18底表面与纵向槽2底表面接触；

S3、如图5所示，铆钉的定位，当凹槽7内进入有铆钉18时，经控制器控制水平气缸5的活塞杆伸出，活动块6沿着横向槽3向左移动，该铆钉18从与其相邻的铆钉分离中，实现了铆钉的定位；由于该铆钉18不与其他铆钉接触，因此保证了后续用吸盘14吸时，不会吸起其他铆钉，进一步保证了铆钉能够准确的被送入于安装孔内；

S4、如图3所示，铆钉的抓取，当活动块6左端部运动碰触到微动开关后，微动开关发出电信号给控制器，控制器接收到该电信号后控制电机12做正转，螺母11沿着丝杆10向前运动，使吸盘14运动到铆钉18的正上方，随后控制器控制垂向气缸9活塞杆伸出，吸盘14向下运动并与铆钉18接触，最后控制抽真空装置启动，吸盘14将铆钉18吸住，从而实现了铆钉的抓取；抓取后，控制器控制水平气缸5活塞杆缩回，活动块6复位以为后一个铆钉定位做准备；

S5、铆钉的填装，步骤S4结束后，先经控制器控制垂向气缸9活塞杆缩回，再控制电机12做反转，螺母11沿着丝杆10向后运动，使吸盘14运动到带料17的安装孔19的正上方，然后控制垂向气缸9活塞杆再次伸出，关闭抽真空装置，铆钉落入安装孔19内，从而实现了铆钉的填装；

S6、使带料移动向右移动一个工位，重复步骤S3~S5，即可向下一个安装孔内填装铆钉。

因此，该填装装置实现了连续填装铆钉，极大的提高了铆钉的填装效率，此外无需人工手动操作，减轻工人劳动强度。

Claims (6)

1.一种铆钉填装装置，其特征在于：它包括凸台（1）、铆钉中转机构和控制器，所述的凸台（1）的顶部开设有纵向槽（2）和横向槽（3），纵向槽（2）贯通横向槽（3）设置，纵向槽（2）的深度小于横向槽（3）的深度，横向槽（3）的一端设置有限位台（4），限位台（4）端面上设置有微动开关，横向槽（3）的另一侧设置有水平气缸（5），横向槽（3）内设置有可沿横向槽（3）滑动的活动块（6），活动块（6）的一端固连于水平气缸（5）的活塞杆上，活动块（6）的顶部开设有能够容纳一个铆钉凹槽（7），凹槽（7）与纵向槽（2）前后贯通，凹槽（7）底表面与纵向槽（2）底表面平齐，所述的铆钉中转机构包括龙门架（8）、垂向气缸（9）、丝杆（10）、螺母（11）、电机（12）和抽真空装置，电机（12）固定安装于龙门架（8）的横梁（13）上，电机（12）的输出端连接有平行于纵向槽（2）设置的丝杆（10），丝杆（10）上连接有螺母（11），螺母（11）上固设有垂向气缸（9），垂向气缸（9）的活塞杆上设置有位于凸台（1）上方的吸盘（14），吸盘（14）与抽真空装置连接，所述的微动开关与控制器连接，控制器与水平气缸（5）、垂向气缸（9）、电机（12）和抽真空装置连接。

2.根据权利要求1所述的一种铆钉填装装置，其特征在于：所述的龙门架（8）固设于凸台（1）的顶部。

3.根据权利要求1所述的一种铆钉填装装置，其特征在于：所述的控制器为PLC控制器。

4.根据权利要求1所述的一种铆钉填装装置，其特征在于：所述的垂向气缸（9）活塞杆的作用端设置有连接板（15）。

5.根据权利要求1所述的一种铆钉填装装置，其特征在于：所述的吸盘（14）设置于连接板（15）上。

6.根据权利要求1所述的一种铆钉填装装置，其特征在于：所述的凸台（1）的右侧设置有平台（16），所述的水平气缸（5）固定安装于平台（16）上。