CN206633347U - 一种自复位的薄型钢片注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自复位的薄型钢片注塑模具，包括下模本体，所述下模本体底部焊接有下模安装板，所述下模本体内部设置有模芯底板，所述模芯底板底部设置有缓冲垫片，所述模芯底板内部设置有模芯限位板，且模芯限位板通过模芯连轴与模芯传动连接，所述下模本体上端设置有开孔杆，所述开孔杆一侧设置有压合凸块，且压合凸块下方设置有复位弹簧，所述下模本体通过螺栓与上模本体连接，所述上模本体下表面开设有注塑腔，所述上模本体上端焊接有上模安装板，所述上模本体内部开设有注塑孔，且注塑孔上端套接有密封圈。本实用新型中，该模具整体结构设计合理，注塑之后能够及时的自动复位，同时注塑过程简单灵活，具有较强的实用性。

Description

一种自复位的薄型钢片注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种自复位的薄型钢片注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具按照成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种，按照成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模、注射模等，其中热压模按照溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模按照浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种。

然而现有的注塑模具在使用过程中存在着一些不足之处，一方面在注塑模具注塑之后的复位稳定性上不够稳定，导致模具经常发生机械故障，影响模具的生产，另一方面在注塑品的开孔过程中不够高效，降低了注塑模具的实用性。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自复位的薄型钢片注塑模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自复位的薄型钢片注塑模具，包括下模本体，所述下模本体底部焊接有下模安装板，所述下模本体内部设置有模芯底板，所述模芯底板底部设置有缓冲垫片，所述模芯底板内部设置有模芯限位板，且模芯限位板通过模芯连轴与模芯传动连接，所述模芯底板上表面一侧设置有粗顶杆，另一侧设置有细顶杆和限位弹簧，所述下模本体上端设置有开孔杆，所述开孔杆一侧设置有压合凸块，且压合凸块下方设置有复位弹簧，所述下模本体通过螺栓与上模本体连接，所述上模本体下表面开设有注塑腔，所述上模本体上端焊接有上模安装板，所述上模本体内部开设有注塑孔，且注塑孔上端套接有密封圈。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述模芯底板为双层平行结构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述缓冲垫片共安装有两个，且两个缓冲垫片均处于同一水平面上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述粗顶杆与细顶杆关于模芯底板中心处对称，且粗顶杆与细顶杆高度相等。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述开孔杆为三段式结构，且开孔杆两端为镂空钢柱结构，中端为弹簧结构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述注塑孔为漏斗结构，其上端直径大于下端直径。

本实用新型中，首先通过模芯底板为双层平行结构，一方面能够增加模芯底板的抗压性，避免模芯底板多次运行之后发生过度磨损的现象，进而降低了模具的使用成本，其次通过设置的复位弹簧，能够在压合凸块下压开孔之后进行复位，使得压合凸块能够及时的上移，从而使得开孔杆能够持续稳定的进行开孔操作，另一方面通过漏斗形状的注塑孔以及密封圈，既保证了注塑的稳定性，同时也提高了连接处的密封性，进而增强了该模具的实用性。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种自复位的薄型钢片注塑模具的上模本体结构示意图；

图2为本实用新型校正器本体的下模本体结构示意图。

图例说明：

1-复位弹簧、2-下模本体、3-模芯底板、4-下模安装板、5-限位弹簧、6-模芯限位板、7-缓冲垫片、8-粗顶杆、9-模芯连轴、10-模芯、11-细顶杆、12-开孔杆、13-压合凸块、14-上模安装板、15-上模本体、16-密封圈、17-注塑孔、18-注塑腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种自复位的薄型钢片注塑模具，包括下模本体2，下模本体2底部焊接有下模安装板4，下模本体2内部设置有模芯底板3，模芯底板3底部设置有缓冲垫片7，模芯底板3内部设置有模芯限位板6，且模芯限位板6通过模芯连轴9与模芯10传动连接，模芯底板3上表面一侧设置有粗顶杆8，另一侧设置有细顶杆11和限位弹簧5，下模本体2上端设置有开孔杆12，开孔杆12一侧设置有压合凸块13，且压合凸块13下方设置有复位弹簧1，下模本体2通过螺栓与上模本体15连接，上模本体15下表面开设有注塑腔18，上模本体15上端焊接有上模安装板14，上模本体15内部开设有注塑孔17，且注塑孔17上端套接有密封圈16。

模芯底板3为双层平行结构，缓冲垫片7共安装有两个，且两个缓冲垫片7均处于同一水平面上，粗顶杆8与细顶杆11关于模芯底板3中心处对称，且粗顶杆8与细顶杆11高度相等，开孔杆12为三段式结构，且开孔杆12两端为镂空钢柱结构，中端为弹簧结构，注塑孔17为漏斗结构，其上端直径大于下端直径。

压合凸块13受到上模本体15的压力向下移动，然后作用在开孔杆12上，此时开孔杆12受到压力向右移动，对注塑槽内的注塑品一侧进行开孔，当上模本体15移开后，开孔杆12在弹簧结构的作用下向左移动，从而保证了开孔的连续稳定性。

工作原理：使用时，将上模本体15和下模本体2分别安装在注塑机的相关位置，注塑孔17连接注塑原料管道，当上模本体15下压与下模本体2重合时，细顶杆11、模芯10和粗顶杆8受到作用力向下压去，然后作用在模芯底板3上使得模芯底板3下移，此时限位弹簧5拉伸变长，另一方面压合凸块13也受力下移，将开孔杆12向右移动对注塑腔内的注塑品进行开孔操作，当注塑完成之后，上模本体15上移，此时压合凸块13复位从而移开开孔杆12，限位弹簧5复位，带动模芯底板3上移，将注塑品排出注塑槽18，从而实现了该注塑模具的完整运行。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自复位的薄型钢片注塑模具，包括下模本体(2)，其特征在于，所述下模本体(2)底部焊接有下模安装板(4)，所述下模本体(2)内部设置有模芯底板(3)，所述模芯底板(3)底部设置有缓冲垫片(7)，所述模芯底板(3)内部设置有模芯限位板(6)，且模芯限位板(6)通过模芯连轴(9)与模芯(10)传动连接，所述模芯底板(3)上表面一侧设置有粗顶杆(8)，另一侧设置有细顶杆(11)和限位弹簧(5)，所述下模本体(2)上端设置有开孔杆(12)，所述开孔杆(12)一侧设置有压合凸块(13)，且压合凸块(13)下方设置有复位弹簧(1)，所述下模本体(2)通过螺栓与上模本体(15)连接，所述上模本体(15)下表面开设有注塑腔(18)，所述上模本体(15)上端焊接有上模安装板(14)，所述上模本体(15)内部开设有注塑孔(17)，且注塑孔(17)上端套接有密封圈(16)。

2.根据权利要求1所述的一种自复位的薄型钢片注塑模具，其特征在于，所述模芯底板(3)为双层平行结构。

3.根据权利要求1所述的一种自复位的薄型钢片注塑模具，其特征在于，所述缓冲垫片(7)共安装有两个，且两个缓冲垫片(7)均处于同一水平面上。

4.根据权利要求1所述的一种自复位的薄型钢片注塑模具，其特征在于，所述粗顶杆(8)与细顶杆(11)关于模芯底板(3)中心处对称，且粗顶杆(8)与细顶杆(11)高度相等。

5.根据权利要求1所述的一种自复位的薄型钢片注塑模具，其特征在于，所述开孔杆(12)为三段式结构，且开孔杆(12)两端为镂空钢柱结构，中端为弹簧结构。

6.根据权利要求1所述的一种自复位的薄型钢片注塑模具，其特征在于，所述注塑孔(17)为漏斗结构，其上端直径大于下端直径。