CN206584968U - 电池端板、电池模组和车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种电池端板、电池模组和车辆，该电池端板包括具有相对设置的第一板面和第二板面的端板本体，所述第一板面上形成有朝向所述第二板面凹陷的条形凹槽，所述条形凹槽沿所述端板本体的宽度方向延伸且两端开放，并具有沿所述端板本体的长度方向间隔设置的第一槽口边缘和第二槽口边缘。这样，当电芯产生鼓胀时，第一板面上的条形凹槽在该电芯的鼓胀力作用下，其第一槽口边缘和第二槽口边缘能够沿端板本体的长度方向彼此相对靠近，以吸收电芯鼓胀的变形空间，从而避免端板自身或端板与侧板之间的连接处发生开裂，提高其耐久性，并且不会影响电芯的使用寿命。

Description

电池端板、电池模组和车辆

技术领域

本公开涉及电池领域，具体地，涉及一种电池端板、使用该电池端板的电池模组和使用该电池模组的车辆。

背景技术

被誉为“改变世界的机器”的传统汽车，在给我们带来快捷交通方式的同时，也带来了能源安全、环境污染和全球气候变暖等一系列问题，节能减排已成为全球汽车产业的首要任务，发展新能源汽车俨然成为全球汽车工业共同的战略方向。在我国政府的大力鼓励下，新能源汽车产业正在进入高速增长阶段。

动力电池作为新能源汽车的核心部件，其寿命、性能、成本、安全性无一不影响着新能源汽车的推广应用，只有综合考虑电池性能和环境之间的关系，才能真正具有和发挥其应用价值。

作为动力电池基本单元的电芯在使用寿命期限内，由于内部化学反应，将产生鼓胀现象，其产生的鼓胀力会对模组结构件造成破坏影响，如果在模组级别未对其鼓胀力进行良好的控制，将影响电芯、模组和电池包的使用寿命和性能，降低产品安全性，同时，由于寿命降低和性能降低将导致电芯或模组的更换需求增加，从而导致电动汽车使用成本增加。

电池模组多采用铝制端板和侧板焊接而成，而电芯在使用寿命期限内，由于内部化学反应，将产生鼓胀现象。由于鼓胀力较大，如果在模组级别未进行良好的保护或控制，电芯鼓胀会导致模组的结构件的相对薄弱位置的失效，致使例如模组端板或者模组端板和模组侧板连接处出现开裂。

现有技术中通常采用两种方案试图解决上述问题，但都会带来其他方面的缺陷。具体地，方案一：提升电池模组的结构件强度，使其足以承受电芯鼓胀力，这样会完全限制电芯鼓胀，则对电芯寿命产生不利影响，如寿命提前终止等。方案二：采用在电芯与电芯之间增加间隙吸收电芯鼓胀变形空间的方式来解决模组级别的电芯鼓胀问题，将导致模组和电池包尺寸增加，会降低能量密度。

综合以上，结构件的失效和电芯寿命提前终止都将导致产品性能和安全性能降低，同时，由于寿命和性能降低将导致电芯或模组的更换需求增加，从而导致电动汽车使用成本增加。

实用新型内容

本公开的一个目的是提供一种电池端板，该电池端板能够解决模组级别由于电芯鼓胀导致的结构件失效和电芯使用寿命问题。

本公开的另一个目的是提供一种电池模组，该电池模组的电芯寿命长，且容纳该电芯的外壳耐久性好。

本公开的再一个目的是提供一种车辆，该车辆使用本公开提供电池模组。

为了实现上述目的，根据本公开的第一方面，提供一种电池端板，其中，包括具有相对设置的第一板面和第二板面的端板本体，所述第一板面上形成有朝向所述第二板面凹陷的条形凹槽，所述条形凹槽沿所述端板本体的宽度方向延伸且两端开放，并具有沿所述端板本体的长度方向间隔设置的第一槽口边缘和第二槽口边缘。

可选地，所述条形凹槽的横截面形成为光滑过渡的U形结构。

可选地，所述条形凹槽位于所述端板本体的长度方向的中心位置。

可选地，所述端板本体的内部具有沿所述端板本体的宽度方向延伸的减弱通孔。

可选地，所述第一板面和所述第二板面相互连接且间隔设置，所述第一板面朝向所述第二板面凹陷以形成所述条形凹陷，所述第一板面和所述第二板面之间还设置有用于围成所述减弱通孔的连接壁。

可选地，所述条形凹槽的槽侧壁形成为具有对称面的U形连接壁，所述连接臂包括位于所述对称面和所述第二板面之间的第一连接壁，所述减弱通孔包括关于所述第一连接壁对称的一对第一减弱通孔，且所述U形连接壁位于所述一对第一减弱通孔之间。

可选地，所述连接壁还包括关于所述第一连接壁对称的一对第二连接壁，且所述一对第二连接壁从所述第二板面彼此相对远离地延伸至所述第一板面，所述第一板面、所述第二板面、所述U形连接壁、所述第一连接壁和所述一对第二连接壁共同围成所述一对第一减弱通孔。

可选地，所述减弱通孔还包括关于所述第一连接壁对称的一对第二减弱通孔，所述连接壁还包括关于所述第一连接壁对称的一对第三连接壁，在所述第一连接壁的同一侧，所述第三连接壁平行于所述第二连接壁，所述第一板面、所述第二板面、所述一对第二连接壁、所述一对第三连接壁共同围成横截面均形成为平行四边形的所述一对第二减弱通孔。

可选地，所述端板本体的上端面还形成有用于避让所述电池的电流引出件的避让凹槽，所述一对第二减弱通孔中的一个内部设置有连接在所述第一板面和第二板面之间的第四连接壁，且所述第四连接壁作为所述避让凹槽的槽侧壁。

根据本公开的第二方面，提供一种电池模组，包括一对端板，和位于所述一对端板之间的多个电芯，其中，所述一对端板中至少包括本公开提供的电池端板。

可选地，所述电池模组还包括设置在所述多个电芯上方的BMS集成组件，所述BMS集成组件包括隔离板，设置在所述隔离板上的集成电路板，分别与所述集成电路板电连接且位于所述集成电路板相对两侧的多个汇流板，以及电连接在所述汇流板和所述集成电路板之间的温度传感器，相邻的所述汇流板通过所述隔离板绝缘，且每个所述汇流板与相邻的所述电芯同侧的电极端子电连接。

可选地，所述汇流板上形成有朝向所述集成电路板延伸的卡钩，所述集成电路板上形成有与所述卡钩相匹配的卡接孔，所述卡钩嵌入并连接在所述卡接孔中。

可选地，所述电池模组还包括两端分别与所述一对端板相连的一对侧板，所述多个电芯位于所述一对侧板之间，且所述一对侧板上形成有用于限制所述电芯沿高度方向移动的限位结构。

可选地，所述限位结构包括从所述侧板的上侧边向内凹陷形成的台阶结构，所述台阶结构包括位于上方的卡接壁和连接所述卡接壁下方的L形止挡壁，所述电芯的上端止挡于所述L形止挡壁上。

可选地，所述限位结构还包括从每个所述侧板的下侧边向内弯折形成的一对翻边结构，且所述一对翻边结构沿所述多个电芯的排列方向间隔设置，所述电芯的下端止挡于所述翻边结构上。

根据本公开的第三方面，提供一种车辆，该车辆设置有根据本公开提供的电池模组。

通过上述技术方案，组装电池模组时，可以将端板本体的第一板面靠近电芯设置，第二板面远离电芯设置。这样，当电芯产生鼓胀时，第一板面上的条形凹槽在该电芯的鼓胀力作用下，其第一槽口边缘和第二槽口边缘能够沿端板本体的长度方向彼此相对靠近。即，使得端板本体易于朝向背离电芯的方向鼓胀，以吸收电芯鼓胀的变形空间，从而避免端板自身或端板与侧板之间的连接处发生开裂，提高其耐久性，并且不会影响电芯的使用寿命。另外电芯之间也没有必要额外预留变形空间，从而利于保证电池模组的能量密度。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是根据本公开的一示例性实施方式提供的电池端板的俯视示意图；

图2是根据本公开的一示例性实施方式提供的电池端板的侧视示意图；

图3是根据本公开的一示例性实施方式提供的电池模组的部分分解图；

图4是根据本公开的一示例性实施方式提供的电池模组的另一部分分解图；

图5是根据本公开的一示例性实施方式提供的电池模组的侧视示意图；

图6是沿图5中的剖面线A-A剖得的剖面示意图。

附图标记说明

10端板本体 100端板 101第一减弱通孔

102第二减弱通孔 110条形凹槽 111第一槽口边缘

112第二槽口边缘 113U形连接壁 11第一板面

12第二板面 13避让凹槽 20减弱通孔

200侧板 201卡接壁 202L形止挡壁

203翻边结构 21第一连接壁 22第二连接壁

23第三连接壁 24第四连接壁 31隔离板

32集成电路板 320卡接孔 330卡钩

33汇流板 34温度传感器 40电芯

50上盖

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是以相应附图的图面方向为基准定义的，“内、外”是指相应部件轮廓的内和外。

如图1和图2所示，本公开提供一种电池端板，包括具有相对设置的第一板面11和第二板面12的端板本体10，第一板面11上形成有朝向第二板面12凹陷的条形凹槽110，条形凹槽110沿端板本体10的宽度方向延伸且两端开放，并具有沿端板本体10的长度方向间隔设置的第一槽口边缘111和第二槽口边缘112。

需要说明的是，此处及以下的端板本体10的长度方向是指与电芯40的长度方向相平行的方向，以图1为例，该端板本体10的长度方向为上下方向；以下的端板本体10的厚度方向是指与多个电芯40的排列方向相同的方向，以图1为例，该端板本体10的厚度方向为左右方向；此处及以下的端板本体10的宽度方向是指同时垂直于端板本体10的长度方向和厚度方向的方向，以图1为例，该端板本体10的厚度方向为垂直于纸面的方向。

因此，组装电池模组时，如图3和图4所示，可以将端板本体的第一板面11靠近电芯40设置，第二板面12远离电芯40设置。这样，当电芯40产生鼓胀时，第一板面11上的条形凹槽110在该电芯40的鼓胀力作用下，其第一槽口边缘111和第二槽口边缘112能够沿端板本体10的长度方向彼此相对靠近。即，使得端板本体10易于朝向背离电芯40的方向鼓胀，以吸收电芯40鼓胀的变形空间，从而避免端板自身或端板与侧板之间的连接处发生开裂，提高其耐久性，并且不会影响电芯的使用寿命。另外相邻电芯之间也没有必要额外预留变形空间，从而利于保证电池模组的能量密度。

在本公开中，为避免在电芯40的鼓胀力作用下该条形凹槽110出现应力集中的现象，如图1、图3和图4所示，在本公开的各示例性的实施方式中，该条形凹槽110的横截面均可以形成为光滑过渡的U形结构。这样，当电芯40的鼓胀力作用于平滑过渡的U形结构上时，该条形凹槽110不容易出现应力集中问题，且该第一槽口边缘111和第二槽口边缘112在相互靠拢的过程中，该条形凹槽110的槽底更易于抵抗变形凹槽自身的变形力而不会断裂。在其他变形方式中，该条形凹槽110还可以形成为V形结构或者C形结构或者弓形结构。

由于在电池模组内的多个电芯产生鼓胀时，通常电池模组两端的端板上的沿其长度方向的中心位置处受到的鼓胀力最大，因此为了更好地吸收电芯鼓胀变形空间，如图1、图3和图5所示，在本公开的各示例性的实施方式中，该条形凹槽110均可以位于端板本体10的长度方向的中心位置。这样，电芯产生的最大的鼓胀力作用于该条形凹槽110上时，该第一槽口边缘111和第二槽口边缘112能够尽快相互聚拢，使得条形凹槽110能够迅速变形，以更好吸收电芯鼓胀的变形空间，从而进一步提高端板的耐久性和电芯的使用寿命。当然在其他变形方式中，该条形凹槽110也可以位于靠近端板本体10的长度方向的中心位置。

在本公开中，该端板本体10可以形成为具有该条形凹槽110的实心板结构，为进一步提升该端板本体10的变形能力，如图1、图3和图5所示，端板本体10的内部具有沿端板本体10的宽度方向延伸的减弱通孔20。例如，具有该减弱通孔20的端板本体10通常可以为由金属铝通过挤压成型的工艺制得。这样，在保证端板本体10足够的结构强度的前提下，利用减弱通孔20适当减损该端板本体10的刚度，能够同时兼顾端板的机械强度和变形能力，提高电池模组的使用寿命和可靠性。另外，该减弱通孔20还可以节省电池端板的制造成本，降低电池端板乃至电池包的整体重量。

另外，为了更好地吸收电芯鼓胀产生的变形，还能够在该减弱通孔20中填充弹性部。例如，该弹性部可以为泡棉或橡胶，从而增加实现对端板的缓冲和吸能。

为方便加工，如图1所示，该第一板面11和第二板面12相互连接且间隔设置，第一板面11朝向第二板面12凹陷以形成该条形凹槽110，第一板面11和第二板面12之间还设置有用于围成该减弱通孔20的连接壁。以此方式，相对于条形凹槽110的槽侧壁粘接或焊接到第一板面上，能够简化该电池端板的加工工艺，且同时保证了该端板结构的可靠的变形能力。另外，此处的连接壁可以一体形成于该第一板面11和第二板面12之间，也可以通过粘接或焊接的方式固定到第一板面11和第二板面12之间，本公开对此不作限制，均属于本公开的保护范围之中。

更进一步地，为提高该端板本体10的变形能力，减弱通孔20可以具有多个，第一板面11和第二板面12之间具有用于围成多个减弱通孔20的多个连接壁，且多个减弱通孔20中的部分与该条形凹槽110的槽侧壁连通。换言之，该多个连接壁中的一部分为由减弱通孔20和条形凹槽110共有的连接壁，即该共有的连接壁同时连通减弱通孔和条形凹槽110，以使得该减弱通孔20能够靠近条形凹槽110的周缘设置，从而利于该条形凹槽110在电芯的鼓胀力作用下迅速变形，以及时吸收电芯鼓胀变形空间，保证不影响电芯的使用寿命，且防止端板开裂。

如图1所示，为同时兼顾该条形凹槽的变形能力和机械强度，该条形凹槽110且具有对称面的U形连接壁113，该连接壁包括位于对称面和第二板面12之间的第一连接壁21，该减弱通孔20包括关于第一连接壁21对称的一对第一减弱通孔101，且U形连接壁113位于一对第一减弱通孔101之间。具体地，在图1中，该U形连接壁113包括关于该对称面对称且彼此相连的一对S形连接壁，在该第一连接壁21同侧，该S形连接壁同时用于形成该第一减弱通孔101和该条形凹槽110。由于在电芯膨胀时，第一槽口边缘111和第二槽口边缘112会相互靠近，使得该U形连接壁113的槽底受到的挤压力最大，这样通过在该槽底和第二板面之间设置第一连接壁21，能够加强该U形连接壁113的槽底处的局部强度，从而提高整个U形连接壁的整体耐久性，保证其足够可靠的机械强度。另外，通过在条形凹槽110的两侧设置有关于该对称面对称的一对第一减弱通孔101，能够同时提高该U形连接壁113的变形能力和变形稳定性。

具体地，为更好地兼顾该电池端板的结构强度和变形能力，如图1所示，该连接壁还包括关于第一连接壁21对称的一对第二连接壁22，且一对第二连接壁22从第二板面12彼此相对远离地延伸至第一板面11。换言之，该一对连接壁22之间的距离沿端板本体的厚度方向从第二板面到第一板面逐渐递减。第一板面11、第二板面12、U形连接壁113、第一连接壁21和一对第二连接壁22共同围成一对第一减弱通孔101。以此方式，当在电芯膨胀时，第一槽口边缘111和第二槽口边缘112会相互靠近，并会拉动一对第二连接壁22位于第一板面11上的一对棱边相互靠近，以使得该一对第二连接壁22逐渐接近同时垂直于第一板面11和第二板面12的状态，从而能够更好地抵抗电芯传递来的鼓胀力，增强该电池端板的结构强度。另外，如图1所示，由于该一对第一减弱通孔101的横截面大体上形成为四边形结构，因此更利于在电芯鼓胀时第一槽口边缘111和第二槽口边缘112相互靠近，从而增强电池端板的变形能力。

更进一步地，为同时提高该第一减弱通孔101的变形能力和变形稳定性，如图1所示，该减弱通孔20还包括关于第一连接壁21对称的一对第二减弱通孔102，该连接壁还包括关于第一连接壁21对称的一对第三连接壁23，在第一连接壁21的同一侧，第三连接壁23平行于第二连接壁22。第一板面11、第二板面12、一对第二连接壁22、一对第三连接壁23共同围成横截面均形成为平行四边形的一对第二减弱通孔102。换言之，在第一连接壁21的同一侧，该第一板面、第二板面、第二连接壁和第三连接壁能够围成靠近第一减弱通孔101的平行四边形结构。由于平行四边形结构的稳定性差，因此，在第一槽口边缘111和第二槽口边缘112相互靠近的情况下，第二连接壁22位于第一板面11上的一对棱边也会随之迅速靠拢，从而提高第一减弱通孔101的变形能力。另外，该一对第二减弱通孔102关于该U形连接壁113对称，因而能够提高该第一减弱通孔101的变形稳定性。

为方便电池模组的电芯和外界建立电路连接，通常需要在电芯上设置电流引出件，例如形成在下述的汇流板上，以与相邻的电池模组或外界电路电连接。为了方便该电流引出件穿出，如图1至图4所示，端板本体10的上端面还形成有用于避让电池的电流引出件的避让凹槽13，一对第二减弱通孔102中的一个内部设置有连接在第一板面11和第二板面12之间的第四连接壁24，且第四连接壁24作为避让凹槽13的槽侧壁。即，该第四连接壁24使得第二减弱通孔102分成相互隔离的两个，且该两个减弱通孔的孔深不同。具体地，与该避让凹槽13相连通的减弱通孔的孔深小于与该避让凹槽不连通的减弱通孔的孔深。以此方式，在实现避让电流引出件的同时能够保证该第二减弱通孔102的变形能力。

本公开还提供一种电池模组，该电池模组包括一对端板，和位于一对端板之间的多个电芯40，一对端板100中至少包括上文介绍的电池端板。

为减少及整合零部件数量，降低装配难度，提升产品装配效率，在本公开中，如图3和图4所示，该电池模组还包括设置在所述多个电芯上方的BMS(Battery ManagementSystem，电池管理系统)集成组件，BMS集成组件包括隔离板31，设置在隔离板31上的集成电路板32，分别与集成电路板32电连接且位于集成电路板32相对两侧的多个汇流板33，以及电连接在汇流板33和集成电路板32之间的温度传感器34，相邻的汇流板33通过隔离板31绝缘，且每个汇流板33与相邻的电芯40同侧的电极端子电连接。其中，温度传感器34的测量端(采样端)可以电连接到汇流板33上，温度传感器34的输出端(线束端)与集成电路板32电连接，从而实现实时采集电芯的端电压信号和温度信号并反馈到集成电路板32中。换言之，相对于现有技术通过线束实现温度传感器和集成电路板电连接的技术方案，本公开直接将汇流板作为电压、温度采样点，能够极大地简化零部件。即，该汇流板能够实现一物两用，既可以用于将多个电芯进行串联或并联连接，又能替代线束的功能，降低加工制造成本和管理成本。另外，本公开将隔离板31、集成电路板32、汇流板33和温度传感器34进行集成化设计，能够优化和整合零部件数量，实现化零为整，是安装更便捷，提高生产效率。

在本公开中，具体地，该隔离板31可以由塑料制成，并通过注塑嵌件成型工艺一体形成于该集成电路板32上。在其他变形方式中，该隔离板31也可以通过螺纹连接的方式固定到集成电路板32上，例如通过紧固件将二者装配连接。

进一步地，为提高汇流板33和集成电路板32之间的连接稳固性，如图3和图4所示，汇流板33上形成有朝向集成电路板32延伸的卡钩330，集成电路板32上形成有与卡钩330相匹配的卡接孔320，卡钩330嵌入并连接在卡接孔320中。这样，通过将该卡钩330卡紧在卡接孔320中，可以极大增强二者的连接可靠性。

如图5和图6所示，为了实现对电池模组内的电芯的限位，电池模组还可以包括两端分别与一对端板100相连的一对侧板200，多个电芯40位于一对侧板200之间，且一对侧板200上形成有用于限制电芯沿高度方向移动的限位结构。这样，该侧板200在保护电芯40的同时，还可以限制电芯40沿高度方向的窜动，使得电池模组的整体结构更加稳定可靠，从而能够提升电池模组的安全性和可靠性。

如图3、图4和图6所示，为简化结构和加工工艺，并实现限定电芯相对于侧板200向上窜动，限位结构包括从侧板200的上侧边向内凹陷形成的台阶结构，台阶结构包括位于上方的卡接壁201和连接卡接壁201下方的L形止挡壁202，电芯40的上端止挡于L形止挡壁202上。其中该卡接壁201可以用于实现侧板200和隔离板之间、侧板200和下述上盖50之间的装配连接。例如，该卡接壁201可以形成卡孔，隔离板和上盖的相应部位上形成有卡脚，通过将卡脚卡接到该卡孔中，从而实现二者的装配。

进一步地，为实现限定电芯相对于侧板200向下窜动，如图3、图4和图6所示，限位结构还包括从每个侧板200的下侧边向内弯折形成的一对翻边结构203，且一对翻边结构203沿多个电芯40的排列方向间隔设置。这样，通过一对翻边结构203使得电芯的向下限位变得简单且易于实现。另外，一对间隔设置的翻边结构203能够允许在装配时可以将散热装置直接贴合到电芯的底面，从而能够减少电池模组的热传递路径，提升电池模组的散热效率。

组装时，参照图3，可以首先将多个电芯40按照配组顺序依次排列，然后将电池端板置于配组后的多个电芯40的左右两端，并在电池端板的左右两端施加一定的预紧力，使得电池模组的尺寸控制在规定范围内。然后将侧板分别置于配组排列后的多个电芯40的前后两端，并分别与相应的电池端板压紧贴合后，将电池端板和侧板进行焊接。然后将BMS集成组件与侧板进行卡接固定，并将汇流排与相应的电芯极柱进行焊接，最后将上盖50与侧板进行卡接固定，从而完成电池模组的装配。

本公开还提供一种车辆，该车辆使用本公开提供的电池模组。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (16)

1.一种电池端板，其特征在于，包括具有相对设置的第一板面(11)和第二板面(12)的端板本体(10)，所述第一板面(11)上形成有朝向所述第二板面(12)凹陷的条形凹槽(110)，所述条形凹槽(110)沿所述端板本体(10)的宽度方向延伸且两端开放，并具有沿所述端板本体(10)的长度方向间隔设置的第一槽口边缘(111)和第二槽口边缘(112)。

2.根据权利要求1所述的电池端板，其特征在于，所述条形凹槽(110)的横截面形成为光滑过渡的U形结构。

3.根据权利要求1所述的电池端板，其特征在于，所述条形凹槽(110)位于所述端板本体(10)的长度方向的中心位置。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的电池端板，其特征在于，所述端板本体(10)的内部具有沿所述端板本体(10)的宽度方向延伸的减弱通孔(20)。

5.根据权利要求4所述的电池端板，其特征在于，所述减弱通孔(20)具有多个，所述第一板面(11)和所述第二板面(12)之间具有用于围成所述多个减弱通孔(20)的多个连接壁，且所述多个连接壁中的部分至少用于围成所述条形凹槽(110)。

6.根据权利要求5所述的电池端板，其特征在于，所述多个连接壁包括用于围成所述条形凹槽(110)且具有对称面的U形连接壁(113)，所述对称面和所述第二板面(12)之间连接有第一连接壁(21)，所述多个减弱通孔(20)具有关于所述第一连接壁(21)对称的一对第一减弱通孔(101)， 且所述U形连接壁(113)位于所述一对第一减弱通孔(101)之间。

7.根据权利要求6所述的电池端板，其特征在于，所述多个连接壁还包括关于所述第一连接壁(21)对称的一对第二连接壁(22)，且所述一对第二连接壁(22)从所述第二板面(12)彼此相对远离地延伸至所述第一板面(11)，所述第一板面(11)、所述第二板面(12)、所述U形连接壁(113)、所述第一连接壁(21)和所述一对第二连接壁(22)共同围成所述一对第一减弱通孔(101)。

8.根据权利要求7所述的电池端板，其特征在于，所述多个减弱通孔(20)具有关于所述第一连接壁(21)对称的一对第二减弱通孔(102)，所述多个连接壁还包括关于所述第一连接壁(21)对称的一对第三连接壁(23)，在所述第一连接壁(21)的同一侧，所述第三连接壁(23)平行于所述第二连接壁(22)，所述第一板面(11)、所述第二板面(12)、所述一对第二连接壁(22)、所述一对第三连接壁(23)共同围成所述一对第二减弱通孔(102)。

9.根据权利要求8所述的电池端板，其特征在于，所述端板本体(10)的上端面还形成有用于避让所述电池的电流引出件的避让凹槽(13)，所述一对第二减弱通孔(102)中的一个内部设置有连接在所述第一板面(11)和第二板面(12)之间的第四连接壁(24)，且所述第四连接壁(24)作为所述避让凹槽(13)的槽侧壁。

10.一种电池模组，包括一对端板，和位于所述一对端板之间的多个电芯(40)，其特征在于，所述一对端板(100)中至少包括根据权利要求1-9中任一项所述的电池端板。

11.根据权利要求10所述的电池模组，其特征在于，所述电池模组还包括设置在所述多个电芯上方的BMS集成组件，所述BMS集成组件包括隔离板(31)，设置在所述隔离板(31)上的集成电路板(32)，分别与所述集成电路板(32)电连接且位于所述集成电路板(32)相对两侧的多个汇流板(33)，以及电连接在所述汇流板(33)和所述集成电路板(32)之间的温度传感器(34)，相邻的所述汇流板(33)通过所述隔离板(31)绝缘，且每个所述汇流板(33)与相邻的所述电芯(40)同侧的电极端子电连接。

12.根据权利要求11所述的电池模组，其特征在于，所述汇流板(33)上形成有朝向所述集成电路板(32)延伸的卡钩(330)，所述集成电路板(32)上形成有与所述卡钩(330)相匹配的卡接孔(320)，所述卡钩(330)嵌入并连接在所述卡接孔(320)中。

13.根据权利要求10所述的电池模组，其特征在于，所述电池模组还包括两端分别与所述一对端板(100)相连的一对侧板(200)，所述多个电芯(40)位于所述一对侧板(200)之间，且所述一对侧板(200)上形成有用于限制所述电芯沿高度方向移动的限位结构。

14.根据权利要求13所述的电池模组，其特征在于，所述限位结构包括从所述侧板(200)的上侧边向内凹陷形成的台阶结构，所述台阶结构包括位于上方的卡接壁(201)和连接所述卡接壁(201)下方的L形止挡壁(202)，所述电芯(40)的上端止挡于所述L形止挡壁(202)上。

15.根据权利要求14所述的电池模组，其特征在于，所述限位结构还包括从每个所述侧板(200)的下侧边向内弯折形成的一对翻边结构(203)， 且所述一对翻边结构(203)沿所述多个电芯(40)的排列方向间隔设置，所述电芯(40)的下端止挡于所述翻边结构(203)上。

16.一种车辆，其特征在于，所述车辆设置有根据权利要求10-15中任一项所述的电池模组。