CN206551317U - 一种可自动脱模的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可自动脱模的模具，包括有下模和模芯，在模芯的两侧对称设有可以活动的辅助脱模机构，两辅助脱模机构具有相同的结构，均包括有脱模夹板、气缸和固定座，脱模夹板活动安装于固定座上，气缸固定于固定座上，脱模夹板连接气缸，固定座安装于下模两侧；两侧的脱模夹板在其对应的气缸推出状态下夹紧位于模芯上的工件的侧面。本实用新型通过在模具上加装气动辅助脱模机构，使产品能够在不用人工的情况下实现产品从模具上顺利脱模，且可以避免在脱模过程中人工用力不均匀导致产品刮伤、弄花等状况，提高产品质量。另外还可以配合机械手使用，完全做到生产全自动化，极大地提高生产效率和降低生产成本。

Description

一种可自动脱模的模具

技术领域

本实用新型涉及模具装置技术领域，具体涉及一种用于制造手机保护壳及类似产品的模具。

背景技术

生产类似手机保护壳等产品时，通常采用四周胶位保住模芯产品的结构，传统技术都是当模具打开后用人工的方法将产品强制性从模具上剥离下来，这种方式的缺点是生产效率比低，产品在从模具剥离的时候很容易刮伤外表，造成弄花等现象，尤其是对于一些高光透明的产品，报废率就更高。另外，采用人工脱模的方式需要大量的劳动力，且工人的劳动强度大，不能适应大规模自动化批量生产的要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构设计合理、生产效率高、能保护产品、生产成本更低的可自动脱模的模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种可自动脱模的模具，包括有下模和模芯，模芯安装于下模上，工件成型后位于模芯上，其特征在于：在模芯的两侧对称设有可以活动的辅助脱模机构，两侧的辅助脱模机构与位于模芯上的工件的侧边对接；两辅助脱模机构具有相同的结构，均包括有脱模夹板、气缸和固定座，脱模夹板活动安装于固定座上，气缸固定于固定座上，脱模夹板连接气缸，固定座安装于下模两侧；两侧的脱模夹板在其对应的气缸推出状态下夹紧位于模芯上的工件的侧面。

进一步地，在固定座的上表面安装有导轨，导轨与气缸对齐且与气缸的伸缩方向相同，脱模夹板活动安装于导轨上；气缸连接脱模夹板的中心轴位置，而导轨也沿脱模夹板中心轴位置安装，这样的安装结构更能确保力度的均匀性。

进一步地，所述脱模夹板为“凸”字形结构，其两侧朝外凸出的部位为导向条，在固定座上设有两朝上且朝内凸起弯折的导向块，两导向块将脱模夹板卡在中间，脱模夹板两侧的导向条卡入于两导向块与固定座表面构成的凹位中构成限位导向结构，以防止脱模夹板在移动过程偏离方向。

进一步地，在两脱模夹板的前端面设有采用柔性部件制成的软接触件，脱模夹板夹紧工件后其上的软接触件与工件相接触，软接触件的硬度低于产品的硬度，同时具有一定的强度，软接触件环抱住产品以后可以防止损伤产品。

进一步地，在模芯上的两侧边缘位置各设有一止挡块，两脱模夹板与止挡块相对一侧设有与止挡块相匹配的避空位，脱模夹板夹紧工件后止挡块伸入到避空位将脱模夹板挡住，以此防止脱模夹板过度伸出而造成工件损坏。

进一步地，在脱模夹板上安装有电子微动开关，微动开关连接并控制气缸，脱模夹板的位置通过电子微动开关行程实行调整，可以改变脱模夹板在脱模时对产品的环抱力度，实现各种产品顺利脱模。

进一步地，在模芯的四角位置各设有一限位块，限位块位于工件四周，同一侧的两限位块之间构成脱模夹板的行进空间，以防止脱模夹板在移动过程中对产品的包夹偏离位置。

产品成型的时候，当工件从模芯顶出以后，脱模夹板在气缸的驱动下，在下模和模芯之上的固定座上滑动，从两侧多个方向环抱住工件，脱模夹板通过其前端面的软接触件环抱住工件以后，模具顶出复位机构迅速复位（即模芯复位），而工件已经停留在顶出的终点，从而实现了工件自动脱模。

本实用新型通过在模具上加装气动辅助脱模机构，使产品能够在不用人工的情况下实现产品从模具上顺利脱模，且通过机械操作动作稳定可靠，可以避免在脱模过程中人工用力不均匀导致产品刮伤、弄花等状况，提高产品质量。另外还可以配合机械手使用，完全做到生产全自动化，极大地提高生产效率和降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型平面结构示意图。

图中，1为工件，2为模芯，3为下模，4为脱模夹板，5为微动开关，6为气缸，7为固定座，8为导向块，9为导向条，10为导轨，11为止挡块，12为限位块，13为软接触件。

具体实施方式

本实施例中，所述可自动脱模的模具，包括有下模3和模芯2，模芯2安装于下模3上，工件1成型后位于模芯2上，在模芯2的两侧对称设有可以活动的辅助脱模机构，两侧的辅助脱模机构与位于模芯2上的工件1的侧边对接；两辅助脱模机构具有相同的结构，均包括有脱模夹板4、气缸6和固定座7，脱模夹板4活动安装于固定座7上，气缸6固定于固定座7上，脱模夹板4连接气缸6，固定座7安装于下模3两侧；两侧的脱模夹板4在其对应的气缸6推出状态下夹紧位于模芯2上的工件1的侧面。

在固定座7的上表面安装有导轨10，导轨10与气缸6对齐且与气缸6的伸缩方向相同，脱模夹板4活动安装于导轨10上；气缸6连接脱模夹板4的中心轴位置，而导轨10也沿脱模夹板4中心轴位置安装，这样的安装结构更能确保力度的均匀性。

所述脱模夹板4为“凸”字形结构，其两侧朝外凸出的部位为导向条9，在固定座7上设有两朝上且朝内凸起弯折的导向块8，两导向块8将脱模夹板4卡在中间，脱模夹板4两侧的导向条9卡入于两导向块8与固定座7表面构成的凹位中构成限位导向结构，以防止脱模夹板4在移动过程偏离方向。

在两脱模夹板4的前端面设有采用柔性部件制成的软接触件13，脱模夹板4夹紧工件1后其上的软接触件13与工件1相接触，软接触件13的硬度低于工件1的硬度，同时具有一定的强度，软接触件13环抱住工件1以后可以防止损伤产品。

在模芯2上的两侧边缘位置各设有一止挡块11，两脱模夹板4与止挡块11相对一侧设有与止挡块相匹配的避空位，脱模夹板4夹紧工件1后止挡块11伸入到避空位将脱模夹板4挡住，以此防止脱模夹板过度伸出而造成工件损坏。

在脱模夹板4上安装有电子微动开关5，微动开关5连接并控制气缸6，脱模夹板4的位置通过电子微动开关5行程实行调整，可以改变脱模夹板4在脱模时对产品的环抱力度，实现各种产品顺利脱模。

在模芯2的四角位置各设有一限位块12，限位块12位于工件四周，同一侧的两限位块12之间构成脱模夹板4的行进空间，以防止脱模夹板4在移动过程中对产品的包夹偏离位置。

产品成型的时候，当工件1从模芯2顶出以后，脱模夹板4在气缸6的驱动下，在下模3和模芯2之上的固定座7上滑动，从两侧多个方向环抱住工件1，脱模夹板4通过其前端面的软接触件13环抱住工件1以后，模具顶出复位机构迅速复位（即模芯2复位），而工件1已经停留在顶出的终点，从而实现了工件自动脱模。

以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。

Claims (7)

1.一种可自动脱模的模具，包括有下模和模芯，模芯安装于下模上，工件成型后位于模芯上，其特征在于：在模芯的两侧对称设有可以活动的辅助脱模机构，两侧的辅助脱模机构与位于模芯上的工件的侧边对接；两辅助脱模机构具有相同的结构，均包括有脱模夹板、气缸和固定座，脱模夹板活动安装于固定座上，气缸固定于固定座上，脱模夹板连接气缸，固定座安装于下模两侧；两侧的脱模夹板在其对应的气缸推出状态下夹紧位于模芯上的工件的侧面。

2.根据权利要求1所述的可自动脱模的模具，其特征在于：在固定座的上表面安装有导轨，导轨与气缸对齐且与气缸的伸缩方向相同，脱模夹板活动安装于导轨上；气缸连接脱模夹板的中心轴位置，而导轨也沿脱模夹板中心轴位置安装。

3.根据权利要求1所述的可自动脱模的模具，其特征在于：所述脱模夹板为“凸”字形结构，其两侧朝外凸出的部位为导向条，在固定座上设有两朝上且朝内凸起弯折的导向块，两导向块将脱模夹板卡在中间，脱模夹板两侧的导向条卡入于两导向块与固定座表面构成的凹位中构成限位导向结构。

4.根据权利要求1所述的可自动脱模的模具，其特征在于：在两脱模夹板的前端面设有采用柔性部件制成的软接触件，脱模夹板夹紧工件后其上的软接触件与工件相接触。

5.根据权利要求1所述的可自动脱模的模具，其特征在于：在模芯上的两侧边缘位置各设有一止挡块，两脱模夹板与止挡块相对一侧设有与止挡块相匹配的避空位，脱模夹板夹紧工件后止挡块伸入到避空位将脱模夹板挡住。

6.根据权利要求1所述的可自动脱模的模具，其特征在于：在脱模夹板上安装有电子微动开关，微动开关连接并控制气缸。

7.根据权利要求1所述的可自动脱模的模具，其特征在于：在模芯的四角位置各设有一限位块，限位块位于工件四周，同一侧的两限位块之间构成脱模夹板的行进空间。