CN206465948U - 智能气动固体轮缘润滑系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种智能气动固体轮缘润滑系统，该润滑系统包括：控制系统和与控制系统相连接的多个润滑机构，其中：控制系统包括：电源模块；电控器，电控器与电源模块相连接；和气动执行机构，气动执行机构与电源模块相连接，并且气动执行机构分别与电控器、外部压缩气体源以及多个润滑机构相连接，以及多个润滑机构分别靠近轨道车辆的轮缘设置，并且多个润滑机构中的每一个中容纳有润滑块。该智能气动固体轮缘润滑系统可以实时检测轨道车辆运行情况并输出相应的润滑策略，具有经济性和实时性，并且采用气动方式驱动润滑机构对轮缘进行润滑，具有更高的稳定性。

Description

智能气动固体轮缘润滑系统

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆轮缘润滑领域，更具体地，涉及一种智能气动固体轮缘润滑系统。

背景技术

轨道车辆、动车和城轨车辆等过弯道或蛇形摆动时，车轮轮缘与钢轨轨距角会发生剧烈的摩擦磨损，这种车轮轮缘磨损与钢轨侧磨是曲线上车轮与钢轨的主要伤损类型之一，严重影响车轮和钢轨寿命。

轮缘润滑技术是一种减缓轮缘轨侧磨损的重要手段。适当地润滑轮缘和轨距角可以改善轮轨的接触状态，不但能够延长车轮和钢轨的使用寿命，而且能够降低脱轨系数、利于行车安全、降低轮轨噪声并具有一定的节能效果。

根据润滑剂的形态，轮缘润滑可分为流体轮缘润滑和固体轮缘润滑。流体轮缘润滑一般采用润滑脂、润滑油；固体轮缘润滑采用润滑棒、润滑块。

固体轮缘润滑技术及系统是国内外主流的轮缘润滑减磨方式之一。目前广泛应用的固体轮缘润滑装置是利用弹簧将固体润滑块(石墨或二硫化钼等)挤压在轮缘上，通过轮缘与固体润滑块之间的摩擦，把润滑剂涂覆到轮缘上，从而达到润滑目的。以弹簧的弹性压力为动力源的技术方案主要有两种。一种是由润滑块(棒)套筒外部的扭力弹簧提供近似恒定拉力，通过钢丝绳、导向轮将恒定拉力转换成施加在润滑块(棒)上的恒定压力，使润滑块(棒)与车轮轮缘接触；另一种是弹簧一端固定在推杆前端，另一端自由释放，外面套弹簧盒与套筒，先插入润滑块(棒)，而后将推杆插入套筒，弹簧自然拉伸对润滑块(棒)后部产生恒定压力使润滑块(棒)与车轮轮缘接触。

上述两种方案虽然结构上有所区别，但是它们都存在以下技术问题：1.但是由于它们都是以弹簧的弹性压力为动力源，故都无法避免固体润滑块持久挤压在轮缘上，造成轮缘过渡润滑的问题；2.轨道车辆运行过程中，由于车轮的摆动和振动，轮缘对润滑块也有反向的作用力和碰撞；3.润滑块对轮缘的压力不稳定，甚至可能与轮缘分离，导致固体润滑剂的涂覆效果受到影响；4.固体润滑装置安装在轨道车辆转向架上，在轨道车辆运行过程中，转向架和弹簧有可能出现共振的情况，造成弹簧失效，不能有效挤压润滑块对轮缘进行润滑；5.固体轮缘润滑技术存在润滑效果好的润滑块价格高，且由于润滑块与轮缘全程接触而导致润滑成本更高。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种智能气动固体轮缘润滑系统，该系统包括

控制系统和与控制系统相连接的多个润滑机构，

其中：

控制系统包括：

电源模块；

电控器，电控器与电源模块相连接，电控器用于确定轨道车辆的行车情况和轮缘磨耗程度并根据确定的轨道车辆行车情况和轮缘磨耗程度输出润滑策略；和

气动执行机构，气动执行机构与电源模块相连接，并且气动执行机构分别与电控器、外部压缩气体源以及多个润滑机构相连接，以使气动执行机构能够在电控器的控制下从外部压缩气体源获得压缩气体并按照润滑策略驱动多个润滑机构中的一个或多个，以及

多个润滑机构分别靠近轨道车辆的轮缘设置，并且多个润滑机构中的每一个中都容纳有润滑块。

在本实用新型的一个实施例中，多个润滑机构中的每一个包括：

外壳，外壳具有两端开口的筒状筒体，润滑块能够放置在筒体内；

后盖，后盖与筒体的一端的开口相配合，以密封筒体的所述一端，并且后盖设置有进气口，进气口通过管路与气动执行机构相连接以将压缩气体从气动执行机构引入筒体内；和

活塞，活塞设置在筒体内，并且活塞具有与筒体的内径相配合的横截面。

在本实用新型的一个实施例中，筒体的侧壁的厚度在3-5mm之间。

在本实用新型的一个实施例中，进气口设置在后盖的中心位置，优选地，进气口的内径在1.5-2.5mm之间。

在本实用新型的一个实施例中，活塞的横截面的外围尺寸比筒体的横截面的内侧尺寸小0.1-0.3mm，且活塞与筒体的接触边界为倒圆角，优选地，活塞由聚四氟材料制成。

在本实用新型的一个实施例中，筒体的内壁的横截面与润滑块的横截面的形状相同，且内壁的横截面尺寸大于润滑块的横截面尺寸0.5-1.0mm。

在本实用新型的一个实施例中，后盖与筒体相配合的端面设置有密封圈。

在本实用新型的一个实施例中，活塞通过拉链与后盖相连接。

在本实用新型的一个实施例中，靠近筒体的另一端的筒体的侧壁上设置有多个放气孔，并且多个放气孔与所述另一端的垂直距离大于在筒体的长度方向上的活塞的厚度，优选地，多个放气孔为4个，并且4个放气孔沿筒体的横截面设置。

在本实用新型的一个实施例中，外壳还包括：

底座，底座通过多个加强筋与筒体相连接，优选地，多个加强筋为4个三角形加强筋，底座的厚度在6-8mm之间。

在本实用新型的一个实施例中，筒体两侧的底座上分别设置有与筒体长度方向平行的一个长圆孔，以调节润滑机构相对于轮缘的距离和角度。

在本实用新型的一个实施例中，多个润滑机构中的每一个还包括：

两个搭扣锁，两个搭扣锁相应地设置在筒体的侧壁和后盖上，并且两个搭扣锁通过连接件连接以将后盖连接到筒体的所述一端；和

两个拉链座，两个拉链座相应地设置在筒体的侧壁和后盖上，并且两个拉链座通过拉链连接以防止后盖丢失，

优选地，两个搭扣锁和两个拉链座均由不锈钢材料制成，更优选地，两个搭扣锁和两个拉链座均通过焊接的方式分别固定在筒体的侧壁和后盖上。

在本实用新型的一个实施例中，电源模块包括：

电连接器，电连接器分别与轨道车辆电源和电控器相连接；

开关，开关与电连接器串联，以控制电连接器的通断；和

熔断体，熔断体与电连接器和开关相串联。

在本实用新型的一个实施例中，气动执行机构包括：

进气接头，进气接头与外部压缩气体源相连接；

截断塞门，截断塞门的一端通过管路与进气接头相连接；

减压过滤器，减压过滤器通过管路与截断塞门的另一端相连接；和

多个电空阀，多个电空阀中的每一个均通过管路与减压过滤器相连接，多个电空阀分别与电控器相连接以接收润滑策略，并且多个电空阀分别通过出气接头与多个润滑机构中的相应的一个相连接。

在本实用新型的一个实施例中，多个润滑机构为4个，4个润滑机构分别靠近轨道车辆的1轴的左轮位、右轮位和4轴或6轴的左轮位、右轮位安装。

在本实用新型的一个实施例中，润滑策略为轨道车辆前进端涂覆润滑特定次数、单侧涂覆润滑特定次数或对角涂覆润滑特定次数。

在本实用新型的一个实施例中，多个润滑机构为2个，2个润滑机构分别靠近轨道车辆的1轴的左轮位、右轮位安装。

在本实用新型的一个实施例中，润滑策略为轨道车辆前进端涂覆润滑特定次数或单侧涂覆润滑特定次数。

在本实用新型的一个实施例中，控制系统还包括：

箱体，电控器、电源模块和气动执行机构均设置在箱体内，优选地，箱体的背板的厚度在3-5mm之间；和

气动阀板，气动阀板设置在箱体内，进气接头、截断塞门、减压过滤器和多个电空阀集成在气动阀板上，优选地，进气接头、截断塞门、减压过滤器和多个电空阀在气动阀板上均为板式连接、端面密封。

在本实用新型的一个实施例中，润滑块由70％-80％的石墨、10％-20％的二硫化钼、1％-5％的铜或铝以及0.1％-1％的稀土元素烧结而成。

本实用新型提出的智能气动固体轮缘润滑系统具有以下优点：1.本实用新型提出的智能气动固体轮缘润滑系统能够根据轨道车辆行车情况自动判断是否需要润滑，当轮缘与轨距角摩擦剧烈需要润滑时，电控器输出润滑策略使得气动执行机构推动润滑机构对轨道车辆轮缘进行润滑，当轮缘不需要润滑时，系统切断风压、停止对轮缘的润滑，从而显著避免过度润滑的问题，减少了润滑块的使用；2.针对不同的行车情况，本实用新型中的电控器输出不同的润滑策略，所以对轮缘的润滑具有实时性和灵活性；3.相对于现有技术中的弹簧压覆模式，本实用新型使用压缩气体推动润滑块涂覆轨道车辆轮缘，其中的风压恒定，具有阻尼特性，使固体润滑块对轮缘的涂覆效果更稳定；4.本实用新型提出的固体润滑块具有良好的强度、韧性和润滑效果，并且其材质和加工工艺具有良好的经济性和环保性。

附图说明

图1为根据本实用新型一个示例性实施例的智能气动固体轮缘润滑系统的控制系统的结构示意图；

图2为根据本实用新型一个示例性实施例的智能气动固体轮缘润滑系统的润滑机构的透视图；

图3为根据本实用新型一个示例性实施例的智能气动固体轮缘润滑系统的润滑机构的俯视图；和

图4为根据本实用新型一个示例性实施例的智能气动固体轮缘润滑系统的润滑机构的侧视图。

具体实施方式

下面参照附图详细描述本实用新型的说明性、非限制性实施例，对根据本实用新型的智能气动固体轮缘润滑系统进行进一步说明。

本实用新型的智能气动固体轮缘润滑系统包括控制系统和与控制系统相连接的多个润滑机构4(多个润滑机构4中的每一个包括外壳、后盖42和活塞44，其中外壳包括筒体41)。下面参照图1和2对该智能气动固体轮缘润滑系统做详细说明。

参照图1，控制系统包括电源模块1、电控器2和气动执行机构3(气动执行机构3进气接头31、截断塞门32、减压过滤器33和多个电空阀34)，其中电控器2分别与电源模块1和气动执行机构3相连接，气动执行机构3与多个润滑机构4相连接，气动执行机构3能够在电控器2的控制下驱动多个润滑机构4中的一个或多个对轨道车辆轮缘进行润滑。

电源模块1与轨道车辆电源相连接，用以为电控器2和气动执行机构3提供电能。在本实用新型的一个实施例中，电源模块1包括电连接器11、开关12和熔断体13。电连接器11分别与轨道车辆电源(图中未示出)和电控器2相连接；开关12与电连接器11串联，以控制电连接器11的通断；熔断体13与电连接器11和开关12串联，用以在过流时提供保护。电控器2用于判断轨道车辆的行车情况并根据判断的轨道车辆行车情况输出润滑策略。在本实用新型的一个实施例中，电控器2检测轨道车辆的纵向及横向加速度的振幅、频率和变化特征，进而判断轨道车辆运行状态及轮缘磨耗程度，根据轨道车辆运行状态及轮缘磨耗程度制定并输出润滑策略。关于电控器2检测轨道车辆的纵向及横向加速度的振幅、频率和变化特征、判断轨道车辆运行状态及轮缘磨耗程度并制定润滑策略的方法已经在专利号为ZL201110065403.0的中国实用新型专利“一种轮缘润滑装置智能控制系统及其控制方法”中进行说明，在此以引用的方式将该专利合并到本文。气动执行机构3与电源模块1相连接以获得电能供给，并且分别与电控器2、外部压缩气体源(图中未示出)和多个润滑机构4相连接，以在电控器2的控制下从外部压缩气体源获得压缩气体并根据电控器2输出的润滑策略驱动与其连接的多个润滑机构4中的一个或多个对轨道车辆轮缘进行润滑。本实用新型采用压缩气体驱动润滑机构4对轨道车辆轮缘进行压覆并润滑，可以保持润滑块5对轨道车辆轮缘的压力的稳定性，使得润滑块5对轮缘的润滑效果更稳定。多个润滑机构4分别靠近轨道车辆的轮缘设置，并且多个润滑机构4中的每一个中容纳有润滑块5。

采用本实用新型提出的智能气动固体轮缘润滑系统对轨道车辆轮缘进行润滑时，首先启动电源模块1，打开开关12，为电控器2和气动执行机构3提供电能；行车过程中，电控器2实时检测轨道车辆的纵向及横向加速度的振幅、频率和变化特征，进而判断轨道车辆运行情况及轮缘磨耗程度，根据轨道车辆运行情况及轮缘磨耗程度制定并输出润滑策略；气动执行机构3接通外部压缩气体源，并且根据润滑策略将压缩气体与多个润滑机构4中的一个或多个接通以驱动该一个或多个润滑机构4对轨道车辆轮缘进行润滑。由上述说明可以知道，本实用新型提出的智能气动固体轮缘润滑系统中，实时检测轨道车辆的运行情况，根据该运行情况制定不同的润滑策略，从而避免了对轨道车辆轮缘不间断润滑而造成的过度润滑问题；另外，以气动的方式控制润滑块5在需要润滑时对轮缘进行润滑、不需润滑时停止润滑，有效解决了润滑块5的过度消耗问题，极大降低了运行成本；同时，气动执行机构3使用压缩气体驱动多个润滑机构4中的一个或多个对轨道车辆轮缘进行润滑，使用风压推动润滑块5的方法相对于传统的使用弹簧弹力推动润滑块5的方法使润滑块5对轨道车辆轮缘的压覆力更加均匀、稳定，从而保证了对轨道车辆轮缘润滑的稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，多个润滑机构4中的每一个包括外壳、后盖42和活塞44，其中外壳还包括两端开口的筒体41，活塞44设置在筒体41内，后盖42设置在筒体41的一端。下面结合图2对本实用新型中的润滑机构4进行详细说明。

筒体41为两端开口的筒状，该筒状筒体41内可以同时容纳多个润滑块5。在本实用新型的一个实施例中，筒体41的内壁的横截面与润滑块5的横截面形状相同，并且内壁的横截面尺寸大于润滑块5的横截面尺寸0.5-1.0mm，从而保证润滑块5能够在筒体41内顺畅滑动。在本实用新型的又一个实施例中，筒体41的侧壁的厚度在3-5mm之间。后盖42与筒体41的一端的开口相配合，用以密封筒体41的所述一端。优选地，后盖42与筒体41配合的端面设置有密封圈45，进一步保证气体密封良好。后盖42设置有进气口43，进气口43通过管路与气动执行机构3相连接，从而将压缩气体从外部压缩气体源通过气动执行机构3引入筒体41内以驱动活塞44滑动。在本实用新型的一个实施例中，进气口43设置在后盖42的中心位置，并且优选地，进气口43的内径在1.5-2.5mm之间。活塞44设置在筒体41内，并且活塞44具有与筒体41的内径相配合的横截面。活塞44将筒体41的内部空间分为两个不连通的子空间，其中活塞44与后盖42之间的子空间用于充入压缩气体，从而推动活塞44在筒体41内滑动；活塞44与筒体41的另一端之间形成的子空间用于容纳润滑块5。在本实用新型的一个实施例中，活塞44通过拉链(图中未示出)与后盖42相连接，以防压缩气体冲击活塞44时以及将后盖42和活塞44从筒体41上拆卸下来时活塞44丢失。对轨道车辆轮缘润滑的操作中，压缩气体从后盖42的进气口43进入活塞44与后盖42之间的子空间，压缩气体推动活塞44滑动，活塞44进一步推动润滑块5向筒体41的另一端滑动，从而将润滑块5压覆在轨道车辆轮缘上以对轮缘进行润滑操作。该润滑机构4可以通过外壳安装在靠近轨道车辆轮缘的位置，并且可以根据具体工况改变其安装位置。本实用新型提出的润滑机构4结构简单，与气动执行机构3配合使用，易于控制风压，使润滑块5可以稳定地压覆在轨道车辆轮缘上。

在本实用新型的一个实施例中，活塞44的横截面的外围尺寸比筒体41的横截面的内侧尺寸小0.1-0.3mm，且活塞44与筒体41的接触边界为倒圆角，以便于活塞44在筒体41内顺畅滑动。优选地，活塞44由聚四氟材料制成。

进一步地，多个润滑机构4中的每一个的外壳还包括底座46和多个加强筋47，其中底座46通过多个加强筋47与筒体41相连接，并且底座46设置在靠近轨道车辆轮缘的位置，以将润滑机构4固定了靠近轨道车辆轮缘的位置。优选地，多个加强筋47为4个三角形加强筋，用于将筒体41稳定地固定在底座46上。更优选地，底座46、多个加强筋47和筒体41均由不锈钢材料制成，底座46的厚度在6-8mm之间，以保证润滑机构4的使用寿命。在本实用新型的一个实施例中，筒体41两侧的底座46上分别设置有与筒体41长度方向平行的一个长圆孔48，用以调节润滑机构4相对于轮缘的距离和角度。

在本实用新型的一个实施例中，靠近筒体41的另一端的筒体41侧壁上设置有多个放气孔49，并且多个放气孔49与筒体41的所述另一端的垂直距离大于在筒体41的长度方向上的活塞44的厚度。这样，筒体41内剩余的润滑块5较少时，活塞44被压缩气体推动滑过多个放气孔49，压缩气体从多个放气孔49泄漏，活塞44不能继续朝向所述另一端滑动，这样即可提醒操作人员向筒体41内添加润滑块5。优选地，所述多个放气孔49为4个，并且该4个放气孔49沿筒体41的横截面设置。

在本实用新型的一个实施例中，多个润滑机构4中的每一个还包括两个搭扣锁410和两个拉链座411。下面参照图3对两个搭扣锁410和两个拉链座411做详细说明。

两个搭扣锁410相应地设置在筒体41的侧壁和后盖42上，并且两个搭扣锁410通过连接件连接以将后盖42连接到筒体41的所述一端，以便将后盖42锁紧在外壳的所述一端，并且方便将后盖42从筒体41的所述一端拆下。两个拉链座411相应地设置在筒体41的侧壁和后盖42上，并且两个拉链座411通过拉链连接。将后盖42从筒体41上拆卸下来后，后盖42仍然可以通过拉链与筒体41连接，从而可以防止后盖42遗失。优选地，两个搭扣锁410和两个拉链座411均由不锈钢材料制成。更优选地，两个搭扣锁410和两个拉链座411均通过焊接的方式分别固定在筒体41的侧壁和后盖42上。

在本实用新型的一个实施例中，气动执行机构3包括进气接头31、截断塞门32、减压过滤器33和多个电空阀34。下面结合图1对本实用新型中的气动执行机构3做更详细的说明。

进气接头31与外部压缩气体源相连接；截断塞门32的一端通过管路与进气接头31相连接、另一端通过管路与减压过滤器33连接；多个电空阀34中的每一个均通过管路与减压过滤器33相连接，并且多个电空阀34分别通过多个出气接头35与多个润滑机构4中的相应的一个连接，同时多个电空阀34分别与电控器2相连接以从电控器2接收润滑策略，从而按照润滑策略将压缩气体传送到相应的润滑机构4。压缩气体源的压缩气体通过进气接头31和截断塞门32进入减压过滤器33；操作人员根据润滑块5压覆在轨道车辆轮缘上的压力为减压过滤器33设定适当的压力，压缩气体进入减压过滤器33后对压缩气体压力进行调定；按照电控器2输出的润滑策略，压缩气体进入特定的一个或多个电空阀34，进而被传送到与该一个或多个电空阀34相对应的一个或多个润滑机构4，其中电控器2根据轨道车辆当前的运行情况制定润滑策略，并根据该润滑策略向多个电空阀34发出开/关信号，使得与需要被润滑的轮缘相对应的一个或多个润滑机构4相对应的一个或多个电空阀34处于开的状态；压缩气体推动润滑机构4中的活塞44在筒体41内滑动，活塞44进一步推动润滑块5滑动并压覆在轨道车辆轮缘上以对轮缘进行润滑。在本实用新型的一个实施例中，润滑块5以15-25N的压力压覆在轨道车辆轮缘上，可以保证润滑块5对轨道车辆轮缘有效涂覆。

在本实用新型的一个实施例中，将该智能气动固体轮缘润滑系统适用在机车上时，多个润滑机构4为4个，该4个润滑机构4分别靠近机车的1轴的左轮位、右轮位和4轴或6轴的左轮位、右轮位安装。相应地，气动执行机构3中设置4个电空阀34，该4个电空阀34分别对应一个润滑机构4以为对应的润滑机构4提供压缩气体。进一步，在该实施例中，机车的运行工况可能为直线工况、直线蛇摆工况、大弯道工况和小弯道工况，电控器2可以输出对应于这几种运行工况的润滑策略。当电控器2根据检测数据判断机车处于直线工况并且轴向冲击或轮缘摩擦功积累到阀值时，电控器2输出前进端涂覆润滑特定次数的润滑策略；当电控器2根据检测数据判断机车处于直线蛇摆工况并且轴向冲击或轮缘摩擦功累积到阀值时，电控器2输出前进端涂覆润滑特定次数的润滑策略；当电控器2根据检测数据判断机车处于大弯道工况且轴向冲击或轮缘摩擦功累积到阀值时，电控器2输出受力一侧的前进端涂覆润滑特定次数的润滑策略；当电控器2根据检测数据判断轨道车辆处于小弯道工况且轴向冲击或轮缘摩擦功累积到阀值时，电控器2输出受力一侧的前进端涂覆润滑特定次数的润滑策略，即，对角涂覆润滑特定次数的润滑策略。对机车运行工况的判断方法可以参考中国专利号为ZL201110065403.0的专利“一种轮缘润滑装置智能控制系统及其控制方法”，在此以引用的方式将该文件全本并入本文。其中，润滑机构4对机车轮缘的润滑次数取决于机车轮缘与铁轨的摩擦强度。本实用新型提出的智能气动固体轮缘润滑系统根据机车的不同运行工况实时检测并输出轮缘润滑策略，从而更具有实时性和灵活性，并且减少了润滑块5的使用，降低了机车的运行成本。

在本实用新型的另一个实施例中，该智能气动固体轮缘润滑系统被应用在动车或城轨车辆时，由于动车和城轨车辆直线运行，所以仅在动车或城轨车辆的1轴的左轮位、右轮位安装润滑机构4。相应地，气动执行机构3中设置2个电空阀34，该2个电空阀34分别对应于2个润滑机构4以控制它们的工作。进一步地，在本实施例中，电控器2输出的润滑策略为车辆前进端涂覆特定次数或单侧涂覆润滑特定次数。其中，对车辆轮缘的润滑次数取决于轮缘与铁轨的摩擦强度。

继续参照图1，该智能气动固体轮缘润滑系统的控制系统还包括箱体6和气动阀板7。电控器2、电源模块1、气动阀板7和气动执行机构3均设置在箱体6内，以便于控制系统的安装。优选地，箱体6的背板的厚度在3-5mm之间。进气接头31、截断塞门32、减压过滤器33和多个电空阀34集成在气动阀板7上，以便于拆卸安装。优选地，进气接头31、截断塞门32、减压过滤器33和多个电空阀34在气动阀板7上均为板式连接、端面密封。

在本实用新型的一个实施例中，该智能气动固体轮缘润滑系统中使用的润滑块5由70％-80％的石墨、10％-20％的二硫化钼、1％-5％的铜或铝以及0.1％-1％的稀土元素烧结而成，具有良好的强度、韧性和润滑效果，并且其材质和加工工艺具有良好的经济性和环保性。

本实用新型提出的轮缘润滑方法包括以下步骤。A步骤：启动电源模块1。B步骤：电控器2判断轨道车辆的行车情况，并且根据检测到的行车情况输出润滑策略到气动执行机构3。C步骤：气动执行机构3根据润滑策略将外部压缩气体源中的压缩气体传送到多个润滑机构4中的一个或多个，以驱动多个润滑机构4中的所述一个或多个。D步骤：所述一个或多个润滑机构4将其中容纳的润滑块5推向轨道车辆轮缘，以对轨道车辆轮缘进行润滑。本实用新型提出的上述润滑方法中，使用电控器2对轨道车辆的行车情况进行实时检测、判断，并根据行车情况判断所要适用的润滑策略，避免了现有技术中对轨道车辆的轮缘持续润滑而造成的过度润滑和润滑块5浪费的问题，该润滑方法具有实时性和灵活性。

尽管对本实用新型的典型实施例进行了说明，但是显然本领域技术人员可以理解，在不背离本实用新型的精神和原理的情况下可以进行改变，其范围在权利要求书以及其等同物中进行了限定。

Claims (27)

1.一种智能气动固体轮缘润滑系统，包括

控制系统和与所述控制系统相连接的多个润滑机构，

其中：

所述控制系统包括：

电源模块；

电控器，所述电控器与所述电源模块相连接，所述电控器用于确定轨道车辆的行车情况和轮缘磨耗程度并根据确定的所述轨道车辆的行车情况和轮缘磨耗程度输出润滑策略；和

气动执行机构，所述气动执行机构与所述电源模块相连接，并且所述气动执行机构分别与所述电控器、外部压缩气体源以及所述多个润滑机构相连接，以使所述气动执行机构能够在所述电控器的控制下从外部压缩气体源获得压缩气体并按照所述润滑策略驱动所述多个润滑机构中的一个或多个；以及

所述多个润滑机构分别靠近轨道车辆的轮缘设置，并且所述多个润滑机构中的每一个中都容纳有润滑块。

2.根据权利要求1所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述多个润滑机构中的每一个包括：

外壳，所述外壳具有两端开口的筒状筒体，所述润滑块能够放置在所述筒体内；

后盖，所述后盖与所述筒体的一端的开口相配合，以密封所述筒体的所述一端，并且所述后盖设置有进气口，所述进气口通过管路与所述气动执行机构相连接以将压缩气体从所述气动执行机构引入所述筒体内；和

活塞，所述活塞设置在所述筒体内，并且所述活塞具有与所述筒体的内径相配合的横截面。

3.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述筒体的侧壁的厚度在3-5mm之间。

4.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述进气口设置在所述后盖的中心位置。

5.根据权利要求4所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述进气口的内径在1.5-2.5mm之间。

6.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述活塞的横截面的外围尺寸比所述筒体的横截面的内侧尺寸小0.1-0.3mm，且所述活塞与所述筒体的接触边界为倒圆角。

7.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述活塞由聚四氟材料制成。

8.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述筒体的内壁的横截面与所述润滑块的横截面的形状相同，且所述内壁的横截面尺寸大于所述润滑块的横截面尺寸0.5-1.0mm。

9.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述后盖与所述筒体相配合的端面设置有密封圈。

10.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述活塞通过拉链与所述后盖相连接。

11.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，靠近所述筒体的另一端的所述筒体的侧壁上设置有多个放气孔，并且所述多个放气孔与所述另一端的垂直距离大于在所述筒体的长度方向上的所述活塞的厚度。

12.根据权利要求11所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述多个放气孔为4个，并且所述4个放气孔沿所述筒体的横截面设置。

13.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述外壳还包括：

底座，所述底座通过多个加强筋与所述筒体相连接。

14.根据权利要求13所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述多个加强筋为4个三角形加强筋，所述底座的厚度在6-8mm之间。

15.根据权利要求14所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述筒体两侧的所述底座上分别设置有与所述筒体长度方向平行的一个长圆孔，以调节所述润滑机构相对于轮缘的距离和角度。

16.根据权利要求2所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述多个润滑机构中的每一个还包括：

两个搭扣锁，所述两个搭扣锁相应地设置在所述筒体的侧壁和所述后盖上，并且所述两个搭扣锁通过连接件连接以将所述后盖连接到所述筒体的所述一端；和

两个拉链座，所述两个拉链座相应地设置在所述筒体的侧壁和所述后盖上，并且所述两个拉链座通过拉链连接以防止所述后盖丢失。

17.根据权利要求16所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述两个搭扣锁和所述两个拉链座均由不锈钢材料制成。

18.根据权利要求16所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述两个搭扣锁和所述两个拉链座均通过焊接的方式分别固定在所述筒体的侧壁和所述后盖上。

19.根据权利要求1所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述电源模块包括：

电连接器，所述电连接器分别与轨道车辆电源和所述电控器相连接；

开关，所述开关与所述电连接器串联，以控制所述电连接器的通断；和

熔断体，所述熔断体与所述电连接器和所述开关相串联。

20.根据权利要求1所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述气动执行机构包括：

进气接头，所述进气接头与外部压缩气体源相连接；

截断塞门，所述截断塞门的一端通过管路与所述进气接头相连接；

减压过滤器，所述减压过滤器通过管路与所述截断塞门的另一端相连接；和

多个电空阀，所述多个电空阀中的每一个均通过管路与所述减压过滤器相连接，所述多个电空阀分别与所述电控器相连接以接收所述润滑策略，并且所述多个电空阀分别通过出气接头与所述多个润滑机构中的相应的一个相连接。

21.根据权利要求20所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述多个润滑机构为4个，所述4个润滑机构分别靠近轨道车辆的1轴的左轮位、右轮位和4轴或6轴的左轮位、右轮位安装。

22.根据权利要求21所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述润滑策略为轨道车辆前进端涂覆润滑特定次数、单侧涂覆润滑特定次数或对角涂覆润滑特定次数。

23.根据权利要求20所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述多个润滑机构为2个，所述2个润滑机构分别靠近轨道车辆的1轴的左轮位、右轮位安装。

24.根据权利要求23所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述润滑策略为轨道车辆前进端涂覆润滑特定次数或单侧涂覆润滑特定次数。

25.根据权利要求20所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述控制系统还包括：

箱体，所述电控器、所述电源模块和所述气动执行机构均设置在所述箱体内；和

气动阀板，所述气动阀板设置在所述箱体内，所述进气接头、所述截断塞门、所述减压过滤器和所述多个电空阀集成在所述气动阀板上。

26.根据权利要求25所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述箱体的背板的厚度在3-5mm之间。

27.根据权利要求25所述的智能气动固体轮缘润滑系统，其特征在于，所述进气接头、所述截断塞门、所述减压过滤器和所述多个电空阀在所述气动阀板上均为板式连接、端面密封。