CN206426154U - 一种自动切割机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动切割机，包括机体、放料装置、压紧装置、切割装置、机械抓手、传送装置、收料装置、拖链装置；所述机体包括机架、机架横板、支撑架、导向柱；所述机架横板内侧设置抓手滑动槽；所述支撑架固定设置于机架前端，所述导向柱共有两根；所述放料装置设置于机架前端；所述压紧装置包括压紧上板和压紧下板；所述切割装置包括齿轮刀、电机、滑动块、拖链连接板；所述机械抓手包括滑动支架、抓手顶板、抓手底板。本实用新型通过一种自动切割机的结构设计，通过压紧装置、机械抓手、传送装置的设计，能实现材料的自动切割，提高了产品生产效率及自动化水平，同时还能够进行多层材料的一次性切割。

Description

一种自动切割机

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰件加工领域，具体涉及一种自动切割机。

背景技术

随着汽车行业的发展，汽车内饰件越来越受到相关企业的重视。汽车内饰件主要主地毯、行李箱地毯、车箱隔板、门内装饰板等零部件和材料。这些内饰件在生产时，通常需要将基材进行切割处理，方便后续的加工。目前，各生产企业多使用的切割机为人工单台操作，其切割效率低，从而导致企业生产效率低。有的企业为提高汽车内饰件基材的切割效率，使用多台切割机同时切割，但切割的基材的长度不能控制，导致产品差异性较大。因此，提供一种自动切割机，既能一次性同时切割多层材料，提高生产效率，又能控制切割材料的长度，提高生产质量，是目前亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种自动切割机。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：一种自动切割机，包括机体、放料装置、压紧装置、切割装置、机械抓手、传送装置、收料装置、拖链装置；

所述机体包括机架、机架横板、支撑架、导向柱；所述机架横板平行固定设置于机架上部，所述机架横板内侧设置抓手滑动槽；所述支撑架固定设置于机架前端，所述支撑架包括支撑竖板、上部横板、下部横板，所述支撑竖板共有两块，固定连接于机架前端两侧，所述上部横板和下部横板垂直连接于支撑竖板，所述支撑竖板内侧设置压紧上板滑动槽；所述导向柱共有两根，所述导向柱平行固定设置在支撑竖板上，两根导向柱的竖直中心面重合；

所述放料装置设置于机架前端，所述放料装置包括两块平行设置的卡板，所述卡板上设置多个半圆形卡槽，所述半圆形卡槽后端设置挡块；

所述压紧装置包括压紧上板和压紧下板，所述压紧下板固定设置在下部横板上，所述压紧上板包括压板及固定设置在压板上方的滑块，所述滑块与压紧上板滑动槽进行滑动连接，所述压紧上板与压紧气缸的活塞杆进行连接，所述压紧装置通过压紧气缸控制压紧上板上下滑动；

所述切割装置包括齿轮刀、电机、滑动块、拖链连接板，所述齿轮刀与电机相连，所述滑动块固定连接于电机，所述滑动块上开有两个圆形导向柱配合孔，所述滑动块上固定连接拖链连接板；所述切割装置通过导向柱配合孔与导向柱进行滑动连接；

所述机械抓手包括滑动支架、抓手顶板、抓手底板，所述抓手顶板固定连接于滑动支架，所述抓手顶板上开有圆形通孔，所述抓手底板与抓手气缸的活塞杆固定连接，所述抓手气缸的活塞杆穿过抓手顶板的通孔与抓手顶板进行滑动连接，所述机械抓手通过抓手气缸控制抓手底板上下滑动；所述机械抓手通过滑动支架与抓手滑动槽进行滑动连接；

所述传送装置设置于机体内侧；

所述收料装置为上端开口的箱体结构，所述收料装置位于机体后端；

所述拖链装置包括盛放切割装置控制管线的切割拖链和盛放机械抓手控制管线的抓手拖链；所述切割拖链固定端设置于上部横板一端，所述切割拖链移动端设置于拖链连接板；所述抓手拖链固定端设置于机架横板一端，所述抓手拖链移动端设置于滑动支架一侧。

优选的，所述抓手滑动槽底面为平面，所述抓手滑动槽的侧面垂直于底面。

优选的，所述压紧上板滑动槽底面为平面，所述压紧上板滑动槽的侧面垂直于底面。

优选的，所述挡块呈三角形结构。

优选的，所述压紧上板和压紧下板的前端呈方形锯齿状结构，所述压紧上板前端的方形锯齿与压紧下板前端的方形锯齿上下一一对应。

优选的，所述抓手顶板和抓手底板的前端呈方形锯齿状结构，所述抓手顶板前端的方形锯齿与抓手底板前端的方形锯齿上下一一对应。

优选的，所述压紧下板的方形锯齿与抓手顶板的方形锯齿互相错开。

优选的，所述传送装置采用传送带传送。

本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型通过一种自动切割机的结构设计，通过压紧装置、机械抓手、传送装置的设计，能实现材料的自动切割，提高了产品生产效率及自动化水平。

(2)本实用新型放料装置多个卡槽的设计，能够满足在放料装置中放置多个材料卷轴，从而实现多层材料的一次性切割，节省了工作时间。

(3)本实用新型机械抓手的设计，能够抓取材料并能运动到预定位置，该位置可以设定，既能保证切割材料的长度，又能实现不同长度材料的切割。

附图说明

图1(1)-(2)是本实用新型自动切割机的结构示意图；

图2(1)-(2)是本实用新型机体的结构示意图；

图3(1)-(2)是本实用新型压紧装置的结构示意图；

图4(1)-(2)是本实用新型机械抓手的结构示意图；

图5是本实用新型压紧装置与机械抓手的方型锯齿配合图；

图6是本实用新型切割装置的结构示意图；

其中1-机体，11–机架，12-机架横板，121-抓手滑动槽，13-支撑架，131-支撑竖板，1311-压紧上板滑动槽，132-上部横板，133-下部横板，14-导向柱，2-放料装置，21-卡槽，22-挡块，3-压紧装置，31-压紧上板，311-压板，312-滑块，313-压板气缸，32-压紧下板，4-切割装置，41-齿轮刀，42-电机，43-滑动块，431-导向柱配合孔，44-拖链连接板，5-机械抓手，51-滑动支架，52-抓手顶板，521-抓手气缸，53-抓手底板，6-传送装置，7-收料装置，8-抓手拖链，9-切割拖链。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

一种自动切割机，包括机体1、放料装置2、压紧装置3、切割装置4、机械抓手5、传送装置6、收料装置7、拖链装置；

所述机体1包括机架11、机架横板12、支撑架13、导向柱14；所述机架横板12平行固定设置于机架11上部，所述机架横板12内侧设置抓手滑动槽121；所述支撑架13固定设置于机架11前端，所述支撑架13包括支撑竖板131、上部横板132、下部横板133，所述支撑竖板131共有两块，固定连接于机架11前端两侧，所述上部横板132和下部横板133垂直连接于支撑竖板131，所述支撑竖板131内侧设置压紧上板滑动槽1311；所述导向柱14共有两根，所述导向柱14平行固定设置在支撑竖板131上，两根导向柱14的竖直中心面重合，即两根导向柱14上下对齐。

所述放料装置2用来放置待切割的材料卷，放料装置2设置于机架11前端，所述放料装置11包括两块平行设置的卡板，所述卡板上设置多个半圆形卡槽21，卡槽21用来放置材料卷轴，所述半圆形卡槽21后端设置挡块22，当机械抓手5抓取材料向前滑动时，挡块22的设置能够防止材料卷从卡槽21中被拽出。其中多个卡槽21的设置，能够同时放置多个材料卷轴进行多层材料切割。

所述压紧装置3包括压紧上板31和压紧下板32，所述压紧下板32固定设置在下部横板133上，所述压紧上板31包括压板311及固定设置在压板上方的滑块312，所述滑块312与压紧上板滑动槽1311进行滑动连接，所述压紧上板31与压紧气缸313的活塞杆进行连接，所述压紧装置3通过压紧气缸313控制压紧上板31上下滑动，当压紧装置3需要压紧材料时，压紧气缸313控制压紧上板31向下滑动，与压紧下板32夹紧材料，当压紧装置3需要松开材料时，压紧气缸313控制压紧上板31向上滑动，松开材料。

所述切割装置4包括齿轮刀41、电机42、滑动块43、拖链连接板44，所述齿轮刀41与电机42相连，所述滑动块43固定连接于电机42，所述滑动块43上开有两个圆形导向柱配合孔431，所述滑动块43上固定连接拖链连接板44；所述切割装置4通过导向柱配合孔431与导向柱14进行滑动连接。

所述机械抓手5包括滑动支架51、抓手顶板52、抓手底板53，所述抓手顶板52固定连接于滑动支架51，所述抓手顶板51上开有圆形通孔，所述抓手底板53与抓手气缸531的活塞杆固定连接，所述抓手气缸531的活塞杆穿过抓手顶板52的通孔与抓手顶板52进行滑动连接，所述机械抓手5通过抓手气缸531控制抓手底板53上下滑动，当机械抓手5需要抓取材料时，抓手气缸531控制抓手底板53向上运动，与抓手顶板52夹紧材料，当机械抓手5需要松开材料时，抓手气缸531控制抓手底板53向下滑动，松开材料。所述机械抓手5通过滑动支架51与抓手滑动槽121进行滑动连接，以此抓取材料往后运动。

所述传送装置6设置于机体1内侧；

所述收料装置7为上端开口的箱体结构，所述收料装置7位于机体1后端；

所述拖链装置用来盛放各装置液压管线、电线等控制管线，包括盛放切割装置4控制管线的切割拖链9和盛放机械抓手5控制管线的抓手拖链8；所述切割拖链9固定端设置于上部横板132一端，所述切割拖链9移动端设置于拖链连接板44，当切割装置4沿导向柱14滑动时，切割拖链9移动端跟随着移动；所述抓手拖链8固定端设置于机架横板12一端，所述抓手拖链8移动端设置于滑动支架51一侧，当机械抓手5沿抓手滑动槽121滑动时，抓手拖链8移动端跟随着移动。

优选的，所述抓手滑动槽121底面为平面，所述抓手滑动槽121的侧面垂直于底面。

优选的，所述压紧上板滑动槽1311底面为平面，所述压紧上板滑动槽1311的侧面垂直于底面。

优选的，所述挡块22呈三角形结构。

优选的，所述压紧上板31和压紧下板32的前端呈方形锯齿状结构，所述压紧上板31前端的方形锯齿与压紧下板32前端的方形锯齿上下一一对应。

优选的，所述抓手顶板52和抓手底板53的前端呈方形锯齿状结构，所述抓手顶板52前端的方形锯齿与抓手底板53前端的方形锯齿上下一一对应。

优选的，所述压紧下板32的方形锯齿与抓手顶板52的方形锯齿互相错开，方便机械抓手5抓取材料。

优选的，所述传送装置6采用传送带传送。

一种自动切割机，其具体实施方式为：将4待切割的材料卷轴放置在放料装置2的卡槽21中，将材料一端放置在压紧装置3的压紧上板31与压紧下板32之间并压紧；机械抓手5运动到压紧装置3处，抓手底板53向上运动将材料夹住，此时压紧上板31向上滑动松开材料；机械抓手5抓取材料往后运动，运动到预设地点后停止，预设地点可以设置，预设地点距切割装置4齿轮刀41的距离就是需要切割的长度；机械抓手5停止后，压紧装置3的压紧上板31下压将材料压住；切割装置4沿导向柱14滑动对材料进行切割，切割完毕后沿导向柱14返回至原来位置；机械抓手5的抓手底板53下放松开材料，并向后稍微运动，使切割好的材料落到传送装置6中，通过传送装置6传送到收料装置7中；然后机械抓手5再次运动到压紧装置3处，进行下一次的切割。当需要进行多层切割时，在放料装置2中放置多个材料卷轴，将这些材料卷的一端同时放置在压紧装置3的压紧上板31与压紧下板32之间并压紧，然后采用机械抓手5进行统一抓取往后运动，进而进行多层切割。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (8)

1.一种自动切割机，其特征是，包括机体、放料装置、压紧装置、切割装置、机械抓手、传送装置、收料装置、拖链装置；

所述机体包括机架、机架横板、支撑架、导向柱；所述机架横板平行固定设置于机架上部，所述机架横板内侧设置抓手滑动槽；所述支撑架固定设置于机架前端，所述支撑架包括支撑竖板、上部横板、下部横板，所述支撑竖板共有两块，固定连接于机架前端两侧，所述上部横板和下部横板垂直连接于支撑竖板，所述支撑竖板内侧设置压紧上板滑动槽；所述导向柱共有两根，所述导向柱平行固定设置在支撑竖板上，两根导向柱的竖直中心面重合；

所述放料装置设置于机架前端，所述放料装置包括两块平行设置的卡板，所述卡板上设置多个半圆形卡槽，所述半圆形卡槽后端设置挡块；

所述压紧装置包括压紧上板和压紧下板，所述压紧下板固定设置在下部横板上，所述压紧上板包括压板及固定设置在压板上方的滑块，所述滑块与压紧上板滑动槽进行滑动连接，所述压紧上板与压紧气缸的活塞杆进行连接，所述压紧装置通过压紧气缸控制压紧上板上下滑动；

所述切割装置包括齿轮刀、电机、滑动块、拖链连接板，所述齿轮刀与电机相连，所述滑动块固定连接于电机，所述滑动块上开有两个圆形导向柱配合孔，所述滑动块上固定连接拖链连接板；所述切割装置通过导向柱配合孔与导向柱进行滑动连接；

所述机械抓手包括滑动支架、抓手顶板、抓手底板，所述抓手顶板固定连接于滑动支架，所述抓手顶板上开有圆形通孔，所述抓手底板与抓手气缸的活塞杆固定连接，所述抓手气缸的活塞杆穿过抓手顶板的通孔与抓手顶板进行滑动连接，所述机械抓手通过抓手气缸控制抓手底板上下滑动；所述机械抓手通过滑动支架与抓手滑动槽进行滑动连接；

所述传送装置设置于机体内侧；

所述收料装置为上端开口的箱体结构，所述收料装置位于机体后端；

所述拖链装置包括盛放切割装置控制管线的切割拖链和盛放机械抓手控制管线的抓手拖链；所述切割拖链固定端设置于上部横板一端，所述切割拖链移动端设置于拖链连接板；所述抓手拖链固定端设置于机架横板一端，所述抓手拖链移动端设置于滑动支架一侧。

2.如权利要求1所述的一种自动切割机，其特征是，所述抓手滑动槽底面为平面，所述抓手滑动槽的侧面垂直于底面。

3.如权利要求1所述的一种自动切割机，其特征是，所述压紧上板滑动槽底面为平面，所述压紧上板滑动槽的侧面垂直于底面。

4.如权利要求1所述的一种自动切割机，其特征是，所述挡块呈三角形结构。

5.如权利要求1所述的一种自动切割机，其特征是，所述压紧上板和压紧下板的前端呈方形锯齿状结构，所述压紧上板前端的方形锯齿与压紧下板前端的方形锯齿上下一一对应。

6.如权利要求5所述的一种自动切割机，其特征是，所述抓手顶板和抓手底板的前端呈方形锯齿状结构，所述抓手顶板前端的方形锯齿与抓手底板前端的方形锯齿上下一一对应。

7.如权利要求6所述的一种自动切割机，其特征是，所述压紧下板的方形锯齿与抓手顶板的方形锯齿互相错开。

8.如权利要求1所述的一种自动切割机，其特征是，所述传送装置采用传送带传送。