CN205950261U - 一种锯片自动加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的是提出一种锯片自动加工设备，以提高加工效率和质量，降低人工成本。本实用新型的锯片自动加工设备由支架、加工机构、锯片承载架和锯片自动装卸机构及控制单元构成，关键在于所述锯片自动装卸机构有两个，并分别位于锯片承载架的两侧，两个锯片自动装卸机构之间设有导轨，所述锯片承载架活动架设于导轨上，锯片承载架设有至少两个锯片固定部和用于驱动锯片承载架沿导轨移动的第一驱动机构；所述加工机构固定于两个锯片自动装卸机构之间；所述锯片自动装卸机构由用于放置待加工锯片的装料架、用于放置已加工锯片的卸料架、用于将锯片吸取及放下的吸盘机构、以及驱动吸盘机构沿装料架、卸料架之间移动的第二驱动机构构成。

Description

一种锯片自动加工设备

技术领域

本实用新型属于磨削工具制造技术领域。具体涉及到一种锯片自动加工设备。

背景技术

锯片在成型后，还需要进行扩孔、开刃、抛光等作业，目前上述作业都是人工拿取、固定锯片，然后再利用相应的扩孔、开刃、抛光等机构进行作业，不仅工作效率低、劳动强度大，而且还容易造成工伤事故。随人人力成本逐渐升高，有必要设计一种锯片自动加工设备。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种锯片自动加工设备，以提高加工效率和质量，降低人工成本。

本实用新型的锯片自动加工设备由支架、设置于支架上的加工机构、锯片承载架和锯片自动装卸机构、及控制加工机构、锯片承载架和锯片自动装卸机构动作的控制单元构成，关键在于所述锯片自动装卸机构有两个，并分别位于锯片承载架的两侧，两个锯片自动装卸机构之间设有导轨，所述锯片承载架活动架设于导轨上，锯片承载架设有至少两个锯片固定部和用于驱动锯片承载架沿导轨移动的第一驱动机构；所述加工机构固定于两个锯片自动装卸机构之间；所述锯片自动装卸机构由用于放置待加工锯片的装料架、用于放置已加工锯片的卸料架、用于将锯片吸取及放下的吸盘机构、以及驱动吸盘机构沿装料架、卸料架之间移动的第二驱动机构构成。

上述锯片自动加工设备的工作原理如下：

首先将待加工锯片叠放在装料架上，设备开启后，吸盘机构将待加工锯片吸起并放置在锯片承载架的锯片固定部上，锯片承载架在第一驱动机构的驱动下，沿着导轨移动，使得放置有待加工锯片正对加工机构，锯片承载架停止移动，加工机构对待加工锯片进行加工。加工完毕后，锯片固定部在第一驱动机构的驱动下继续移动，以接近锯片自动装卸机构，锯片自动装卸机构的吸盘机构将已经加工完毕的锯片吸起并放置到卸料架上，然后再重新从装料架上吸起一片待加工锯片，放置到空闲的锯片固定部上，以待下一次的加工作业。

由于锯片自动装卸机构有两个，且锯片承载架设有至少两个锯片固定部，因此通过程序控制，可以同时完成对锯片的装卸和对锯片的加工，即锯片承载架上的一个锯片固定部接近一侧的锯片自动装卸机构，以实现锯片的装卸，而另一个锯片固定部正对加工机构，以实现锯片的加工，这样就会大大提供工作效率。

当然，上述加工机构、锯片承载架和锯片自动装卸机构的动作都是由控制单元自动控制完成，相关的控制程序已经是普遍应用的现有技术，此处不再赘述。

进一步地，所述加工机构由加工气缸及安装于加工气缸的活塞杆端部的加工部构成，所述加工气缸直接与支架连接或者通过第一旋转驱动装置与支架连接。加工部可以随着加工气缸的活塞杆上下移动，以实现对锯片的加工，而第一旋转驱动装置可以驱动加工部相对于锯片转动，提高加工速度。

进一步地，所述加工部为用于抛光作业的钢丝刷、用于开刃作业的砂轮、用于扩孔作业的钻头中的一个，具体可以根据实际需求来选择，以使锯片自动加工设备作为对应的抛光机、开刃机或扩孔机来使用。

进一步地，所述装料架、卸料架均由底盘及垂直固定于底盘上的柱体构成，所述底盘固定于支架上；所述吸盘机构由装卸气缸和设置于装卸气缸的活塞杆端部的吸盘构成，所述装卸气缸通过第二驱动机构与支架连接，所述锯片自动装卸机构设有用于检测吸盘位置的传感器。在传感器信号的控制下，装卸气缸驱动吸盘上下移动，在吸盘吸取锯片后，第二驱动机构可以驱动吸盘沿装料架、卸料架之间移动，以实现从装料架上提取锯片并放置到锯片承载架上或者从锯片承载架上取走锯片并放置到卸料架上。锯片放置到底盘上，并使柱体穿过锯片中央的通孔，即可对锯片限位，防止锯片在水平方向上移动。

具体来说，所述传感器有两个，且为金属接近开关，两个传感器间隔设置于一个垂直杆体上，所述垂直杆体与装卸气缸固定连接；所述装卸气缸的活塞杆固定有一个金属检测杆，所述金属检测杆垂直杆体的旁侧，且随着装卸气缸的活塞杆同步运动。在金属检测杆的垂直移动过程中，会依次被两个传感器检测到，传感器触发后向控制单元发出相应的信号，使控制单元获知吸盘的实时位置，以便于对吸盘的吸力进行控制。

进一步地，所述吸盘为电磁铁，以方便控制，通过电流的通断即可控制电磁铁的磁力有无。

进一步地，所述锯片固定部由第二旋转驱动装置和位于第二旋转驱动装置上的固定盘、位于固定盘上的限位柱构成。将锯片放置到固定盘上，并使限位柱穿过锯片中央的通孔，即可对锯片限位，防止锯片在水平方向上移动。第二旋转驱动装置可以驱动固定盘转动，以配合加工部对锯片进行加工。

本实用新型的锯片自动加工设备可以大大提高加工效率，并减少了对人工的依赖，可以降低人工成本，保证加工质量。

附图说明

图1是本实用新型的锯片自动加工设备的正视图。

图2是本实用新型的锯片自动加工设备的俯视图。

附图标示：1、支架；2、锯片承载架；21、第二旋转驱动装置；22、固定盘；23、限位柱；3、加工机构；31、加工气缸；32、加工部；33、第一旋转驱动装置；4、锯片自动装卸机构；41、装料架；42、卸料架；43、底盘；44、柱体；45、装卸气缸；46、吸盘；47、传感器；48、垂直杆体；49、金属检测杆；5、导轨；6、锯片。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图所示，本实施例的锯片自动加工设备由支架1、设置于支架1上的加工机构3、锯片承载架2和锯片自动装卸机构4、及控制加工机构3、锯片承载架2和锯片自动装卸机构4动作的控制单元（图中未画出控制单元）构成，控制单元采用单片机来实现。其中：

锯片自动装卸机构4有两个，并分别位于锯片承载架2的两侧，锯片自动装卸机构4由用于放置待加工锯片的装料架41、用于放置已加工锯片的卸料架42、用于将锯片吸取及放下的吸盘机构、以及驱动吸盘机构沿装料架41、卸料架42之间移动的第二驱动机构（图中未画出第二驱动机构）构成，装料架41、卸料架42之间的连线（即吸盘机构的移动路线）垂直于两个锯片自动装卸机构4的连线，且装料架41、卸料架42间隔设置。

装料架41、卸料架42均由底盘43及垂直固定于底盘43上的柱体44构成，所述底盘43固定于支架1上，锯片放置到底盘43上，并使柱体44穿过锯片中央的通孔，即可对锯片限位，防止锯片在水平方向上移动；吸盘机构由装卸气缸45和设置于装卸气缸45的活塞杆端部的吸盘46构成，在本实施例中，吸盘46采用中部带有通孔（通孔直径大于底盘43上的柱体44的直径）的圆盘状电磁铁来实现；装卸气缸45通过第二驱动机构（图中未画出第二驱动机构）与支架1连接，所述锯片自动装卸机构4设有用于检测吸盘46位置的两个由金属接近开关制成的传感器47。两个传感器47间隔设置于一个垂直杆体48上，所述垂直杆体48与装卸气缸45固定连接；所述装卸气缸45的活塞杆固定有一个金属检测杆49，所述金属检测杆49垂直杆体48的旁侧，且随着装卸气缸45的活塞杆同步运动。

在金属检测杆49的垂直移动过程中，会依次被两个传感器47检测到，传感器47触发后向控制单元发出相应的信号，使控制单元获知吸盘46的实时位置，以便于对吸盘46的吸力进行控制。在传感器47信号的控制下，装卸气缸45驱动吸盘46上下移动，在吸盘46吸取锯片后，第二驱动机构可以驱动吸盘46沿装料架41、卸料架42之间的连线方向移动，以实现从装料架41上提取锯片并放置到锯片承载架2上或者从锯片承载架2上取走锯片并放置到卸料架42上。

所述加工机构3固定于两个锯片自动装卸机构4之间，并高于锯片承载架2；加工机构3由加工气缸31及安装于加工气缸31的活塞杆端部的加工部32构成，所述加工气缸31通过第一旋转驱动装置33与支架1连接。加工部32可以随着加工气缸31的活塞杆上下移动，以实现对锯片的加工。

两个锯片自动装卸机构4之间设有导轨5，该导轨5经过加工机构3的正下方，且导轨5的两端分别伸入到装料架41、卸料架42之间的位置；所述锯片承载架2活动架设于导轨5上，锯片承载架2为长方形，设有两个锯片固定部和用于驱动锯片承载架2沿导轨5移动的第一驱动机构（图中未画出第一驱动机构）；锯片固定部由第二旋转驱动装置21和位于第二旋转驱动装置21上的固定盘22、位于固定盘22上的限位柱23构成。将锯片放置到固定盘22上，并使限位柱23穿过锯片中央的通孔，即可对锯片限位，防止锯片在水平方向上移动。

上述两个锯片固定部的间距设计如下：在锯片承载架2中的一个锯片固定部位于加工机构3的正下方时，另一个锯片固定部接近于一侧的锯片自动装卸机构4。

第一驱动机构和第二驱动机构可以利用目前已经广泛使用的气缸、电机、线性轴承或者螺母丝杠的原理来实现，此处不再赘述。

上述加工部32为用于抛光作业的钢丝刷、用于开刃作业的砂轮、用于扩孔作业的钻头中的一个，具体可以根据实际需求来选择，以使锯片自动加工设备作为对应的抛光机、开刃机或扩孔机来使用。

第一旋转驱动装置33可以驱动加工部32相对于锯片转动，第二旋转驱动装置21可以驱动固定盘22转动，两个旋转驱动装置的转动方向相反，以提高加工速度。

上述锯片自动加工设备的工作原理如下：

首先将待加工锯片6叠放在装料架41上，设备开启后，吸盘46机构将待加工锯片吸起并，并在第二驱动装置的作用下移动，停留在锯片承载架2中的一个锯片固定部的上方，将锯片6放置在锯片承载架2的锯片固定部上，锯片承载架2在第一驱动机构的驱动下，沿着导轨5移动，使得放置有待加工锯片正对加工机构3，锯片承载架2停止移动，加工机构3对待加工锯片6进行加工。加工完毕后，锯片固定部在第一驱动机构的驱动下继续移动，以接近锯片自动装卸机构4，锯片自动装卸机构4的吸盘46机构将已经加工完毕的锯片6吸起并放置到卸料架42上，然后再重新从装料架41上吸起一片待加工锯片6，放置到空闲的锯片固定部上，以待下一次的加工作业。在上述过程中，吸盘46机构的停留位置有三处，分别对应于装料架41（以便于将锯片从装料架41上取出）、装料架41与卸料架42的中间位置（即轨道所在位置，以便于将锯片放置到锯片固定部上或者将锯片从锯片固定部上取下）和卸料架42（以便于将锯片放置到卸料架42上）。

由于锯片自动装卸机构4有两个，且锯片承载架2设有至少两个锯片固定部，因此通过程序控制，可以同时完成对锯片6的装卸和对锯片6的加工，即锯片承载架2上的一个锯片固定部接近一侧的锯片自动装卸机构4，以实现锯片6的装卸，而另一个锯片固定部正对加工机构3，以实现锯片6的加工，这样就会大大提供工作效率。

当然，上述加工机构3、锯片承载架2和锯片自动装卸机构4的动作都是由控制单元自动控制完成，相关的控制程序已经是普遍应用的现有技术，此处不再赘述。

Claims (7)

1.一种锯片自动加工设备，由支架、设置于支架上的加工机构、锯片承载架和锯片自动装卸机构、及控制加工机构、锯片承载架和锯片自动装卸机构动作的控制单元构成，其特征在于所述锯片自动装卸机构有两个，并分别位于锯片承载架的两侧，两个锯片自动装卸机构之间设有导轨，所述锯片承载架活动架设于导轨上，锯片承载架设有至少两个锯片固定部和用于驱动锯片承载架沿导轨移动的第一驱动机构；所述加工机构固定于两个锯片自动装卸机构之间；所述锯片自动装卸机构由用于放置待加工锯片的装料架、用于放置已加工锯片的卸料架、用于将锯片吸取及放下的吸盘机构、以及驱动吸盘机构沿装料架、卸料架之间移动的第二驱动机构构成。

2.根据权利要求1所述的锯片自动加工设备，其特征在于所述加工机构由加工气缸及安装于加工气缸的活塞杆端部的加工部构成，所述加工气缸直接与支架连接或者通过第一旋转驱动装置与支架连接。

3.根据权利要求2所述的锯片自动加工设备，其特征在于所述加工部为用于抛光作业的钢丝刷、用于开刃作业的砂轮、用于扩孔作业的钻头中的一个。

4.根据权利要求1所述的锯片自动加工设备，其特征在于所述装料架、卸料架均由底盘及垂直固定于底盘上的柱体构成，所述底盘固定于支架上；所述吸盘机构由装卸气缸和设置于装卸气缸的活塞杆端部的吸盘构成，所述装卸气缸通过第二驱动机构与支架连接，所述锯片自动装卸机构设有用于检测吸盘位置的传感器。

5.根据权利要求4所述的锯片自动加工设备，其特征在于所述传感器有两个，且为金属接近开关，两个传感器间隔设置于一个垂直杆体上，所述垂直杆体与装卸气缸固定连接；所述装卸气缸的活塞杆固定有一个金属检测杆，所述金属检测杆垂直杆体的旁侧，且随着装卸气缸的活塞杆同步运动。

6.根据权利要求4或5所述的锯片自动加工设备，其特征在于所述吸盘为电磁铁。

7.根据权利要求1所述的锯片自动加工设备，其特征在于所述锯片固定部由第二旋转驱动装置和位于第二旋转驱动装置上的固定盘、位于固定盘上的限位柱构成。