CN205931371U - 一种全自动合金锯片包齿机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动合金锯片包齿机，包含机架、转盘、控制面板；所述转盘水平设置在机架上，通过机架上设置的驱动装置驱动；所述机架上在转盘的周围按照工序依次设置有上料机构、包齿机构、下料机构，所述转盘上分别设置有与上述机构对应放置的治具；所述控制面板分别与驱动装置、上料机构、包齿机构、下料机构线连接；本实用新型能自动在合金锯片的刀刃处包裹一层保护管，从而提高工作效率、节省人工，且操作简单、使用安全。

Description

一种全自动合金锯片包齿机

技术领域

本实用新型涉及包装领域，特指一种全自动合金锯片包齿机。

背景技术

合金锯片生产完成后需要对刀刃处进行包装，起到保护的作用，防止刀刃被外物碰撞，造成刀刃表面划伤、报废等情况；但现有方法都是手工对合金锯片的边部刀刃进行包装，不仅工作效率低，且刀刃还容易划伤操作工的手部。

实用新型内容

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种全自动合金锯片包齿机，能自动在合金锯片的刀刃处包裹一层保护管，从而提高工作效率、节省人工，且操作简单、使用安全。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种全自动合金锯片包齿机，包含机架、转盘、控制面板；所述转盘水平设置在机架上，通过机架上设置的驱动装置驱动；所述机架上在转盘的周围按照工序依次设置有上料机构、包齿机构、下料机构，所述转盘上分别设置有与上述机构对应放置的治具；所述控制面板分别与驱动装置、上料机构、包齿机构、下料机构线连接。

优选的，所述上料机构和下料机构均包括用于放置锯片并使锯片保持在同一高度的顶料机构、用于抓取锯片在顶料机构和转盘上治具之间移动的机械手；

所述包齿机构包括用于放置保护管的料架、用于将保护管劈开的定位刀架、用于将劈开后的保护管展开的展开机构、通过水平气缸驱动用于夹住展开的保护管送往锯片刀刃处的夹爪气缸、设置在机架上用于带动锯片转动包裹保护管的旋转机构、用于切断保护管的裁切气缸、用于使保护管固定在锯片刀刃处的压头、用于驱动裁切气缸和压头同时沿锯片径向方向移动的驱动气缸。

优选的，所述上料机构中的顶料机构包括设置在机架上的双工位支撑台、驱动双工位支撑台变换工位的上料换位气缸、两根设置在双工位支撑台上竖直放置的上料定位杆、三根可穿过双工位支撑台且以上料定位杆为轴线圆周放置的上料顶杆、设置在双工位支撑台下方用于驱动三根上料顶杆上下移动的第一顶料气缸；

所述下料机构中的顶料机构包括设置在机架上的支撑台、设置在支撑台上通过下料换位气缸驱动变换工位的四工位转台、四根圆周设置在四工位转台上竖直放置的下料定位杆、三根可穿过四工位转台且以下料定位杆为轴线圆周放置的下料顶杆、设置在支撑台下方用于驱动三根下料顶杆上下移动的第二顶料气缸；

所述机械手包括设置在顶料机构上方的滑轨、可在滑轨上滑动且输出端朝下放置的直线气缸、设置在直线气缸输出端用于吸取锯片的电磁铁。

优选的，所述四工位转台的转轴下端设置有曲柄，且曲柄通过单向轴承与转轴固定连接；所述换位气缸与机架铰链连接，且输出端与曲柄的外端铰链连接；所述四工位转台的底面分别设置有挡块和定位块，支撑台上分别设置有与挡块配合用于防止四工位转台旋转过多的遮挡气缸、与定位块配合用于使四工位转台定位的定位气缸。

优选的，所述旋转机构包括通过电机驱动用于带动锯片转动的压盘、用于同时驱动电机和压盘上下移动的升降气缸、靠近压盘边缘用于将保护管与锯片刀刃贴合的贴片、用于驱动贴片上下移动的上下气缸、用于同时驱动贴片和上下气缸沿锯片径向方向移动的径向气缸。

优选的，所述展开机构包括水平放置的锥形块、用于支撑锥形块的支架、与锥形块间隔放置的档杆。

优选的，所述包齿机构还包括设置在机架上的Z轴丝杆螺母传动机构、设置在Z轴丝杆螺母传动机构输出端且沿锯片径向方向传动的X轴丝杆螺母传动机构、水平设置在X轴丝杆螺母传动机构输出端的支撑板；所述定位刀架、展开机构、水平气缸、驱动气缸均设置在支撑板上。

优选的，所述驱动装置为凸轮分割器。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机能自动在合金锯片的刀刃处包裹一层保护管，从而提高了工作效率、节省了人工，且操作简单、使用安全。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机的结构示意图；

附图2为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机去除机架后的结构示意图；

附图3为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机中旋转机构的结构示意图；

附图4为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机中包齿机构的结构示意图；

附图5为图4正面的局部结构示意图；

附图6为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机中上料机构中顶料机构的结构示意图；

附图7为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机中机械手的结构示意图；

附图8为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机中下料机构中顶料机构的结构示意图；

附图9为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机中挡块和定位块的位置示意图。

其中：1、机架；2、下料机构；21、机械手；211、滑轨；212、直线气缸；213、电磁铁；221、支撑台；222、四工位转台；223、下料定位杆；224、下料顶杆；225、第二顶料气缸；226、曲柄；227、下料换位气缸；228、挡块；229、定位块；230、遮挡气缸；231、单向轴承；232、定位气缸；3、包齿机构；31、料架；32、旋转机构；321、电机；322、升降气缸；323、上下气缸；324、贴片；325、径向气缸；326、压盘；33、定位刀架；34、展开机构；341、锥形块；342、支架；343、档杆；35、压头；36、夹爪气缸；37、裁切气缸；38、驱动气缸；39、水平气缸；4、上料机构；41、双工位支撑台；42、上料定位杆；43、上料换位气缸；44、上料顶杆；45、第一顶料气缸；46、X轴丝杆螺母传动机构；47、Z轴丝杆螺母传动机构；48、支撑板；5、转盘；51、凸轮分割器；52、治具。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

附图1-9为本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机，包含机架1、转盘5、控制面板(图中未示出)；所述转盘5水平设置在机架1上，通过机架1上设置的驱动装置驱动；所述机架1上在转盘5的周围按照工序依次设置有上料机构4、包齿机构3、下料机构2，所述转盘5上分别设置有与上述机构对应放置的治具52；所述控制面板分别与驱动装置、上料机构4、包齿机构3、下料机构2线连接；所述上料机构4和下料机构2均包括用于放置锯片并使锯片保持在同一高度的顶料机构、用于抓取锯片在顶料机构和转盘5上治具52之间移动的机械手21；所述包齿机构3包括用于放置保护管的料架31、用于将保护管劈开的定位刀架33、用于将劈开后的保护管展开的展开机构34、通过水平气缸39驱动用于夹住展开的保护管送往锯片刀刃处的夹爪气缸36、设置在机架1上用于带动锯片转动包裹保护管的旋转机构32、用于切断保护管的裁切气缸37、用于使保护管固定在锯片刀刃处的压头35、用于驱动裁切气缸37和压头35同时沿锯片径向方向移动的驱动气缸38；所述上料机构4中的顶料机构包括设置在机架1上的双工位支撑台41、驱动双工位支撑台41变换工位的上料换位气缸43、两根设置在双工位支撑台41上竖直放置的上料定位杆42、三根可穿过双工位支撑台41且以上料定位杆42为轴线圆周放置的上料顶杆44、设置在双工位支撑台41下方用于驱动三根上料顶杆44上下移动的第一顶料气缸45；所述下料机构2中的顶料机构包括设置在机架1上的支撑台221、设置在支撑台221上通过下料换位气缸227驱动变换工位的四工位转台222、四根圆周设置在四工位转台222上竖直放置的下料定位杆223、三根可穿过四工位转台222且以下料定位杆223为轴线圆周放置的下料顶杆224、设置在支撑台221下方用于驱动三根下料顶杆224上下移动的第二顶料气缸225；所述机械手21包括设置在顶料机构上方的滑轨211、可在滑轨211上滑动且输出端朝下放置的直线气缸212、设置在直线气缸212输出端用于吸取锯片的电磁铁213；所述四工位转台222的转轴下端设置有曲柄226，且曲柄226通过单向轴承231与转轴固定连接；所述换位气缸与机架1铰链连接，且输出端与曲柄226的外端铰链连接；所述四工位转台222的底面分别设置有挡块228和定位块229，支撑台221上分别设置有与挡块228配合用于防止四工位转台222旋转过多的遮挡气缸230、与定位块229配合用于使四工位转台222定位的定位气缸232；所述旋转机构32包括通过电机321驱动用于带动锯片转动的压盘326、用于同时驱动电机321和压盘326上下移动的升降气缸322、靠近压盘326边缘用于将保护管与锯片刀刃贴合的贴片324、用于驱动贴片324上下移动的上下气缸323、用于同时驱动贴片324和上下气缸323沿锯片径向方向移动的径向气缸325；所述展开机构34包括水平放置的锥形块341、用于支撑锥形块341的支架342、与锥形块341间隔放置的档杆343；所述包齿机构3还包括设置在机架1上的Z轴丝杆螺母传动机构47、设置在Z轴丝杆螺母传动机构47输出端且沿锯片径向方向传动的X轴丝杆螺母传动机构46、水平设置在X轴丝杆螺母传动机构46输出端的支撑板48；所述定位刀架33、展开机构34、水平气缸39、驱动气缸38均设置在支撑板48上；所述驱动装置为凸轮分割器51。

使用前：将若干片待包裹锯片置于双工位支撑台41上，并通过每个工位上的上料定位杆42定位，其中，当机械手在左侧上料定位杆42上吸取待包裹锯片时，工作人员可在右侧上料定位杆42上放置待包裹锯片，不仅提高了工作效率，且使用安全；

使用时：通过控制面板控制，上料机构4的机械手先将双工位支撑台41上其中一个工位的待包裹锯片送往转盘5上对应的治具52上；然后转盘5转动120度，治具52运动到包齿机构3处，夹爪气缸36通过水平气缸39驱动先夹住展开的保护管送往锯片刀刃处，然后压盘326通过升降气缸322驱动与锯片接触，同时贴片324在上下气缸323和径向气缸325的驱动下将保护管与锯片刀刃贴合，然后压盘326通过电机321驱动带动锯片转动包裹保护管，当包裹完成后，驱动气缸38驱动裁切气缸37将保护管切断，同时压头35将保护管的尾部固定在锯片刀刃上；然后转盘5再转动120度，治具52运动到下料机构2处，通过下料机构2的机械手21将包裹好的锯片从治具52上送往四工位转台222，通过每个工位上的下料定位杆223定位，需要变换工位时，通过控制面板控制使下料换位气缸227的输出端伸出，推动曲柄226带动四工位转台222转动，但下料换位气缸227的输出端缩回时，由于单向轴承231的作用，曲柄226无法带动四工位转台222转动，实现四个工位循环变换。

上由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型所述的全自动合金锯片包齿机能自动在合金锯片的刀刃处包裹一层保护管，从而提高了工作效率、

节省了人工，且操作简单、使用安全。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动合金锯片包齿机，其特征在于：包含机架、转盘、控制面板；所述转盘水平设置在机架上，通过机架上设置的驱动装置驱动；所述机架上在转盘的周围按照工序依次设置有上料机构、包齿机构、下料机构，所述转盘上分别设置有与上述机构对应放置的治具；所述控制面板分别与驱动装置、上料机构、包齿机构、下料机构线连接。

2.根据权利要求1所述的全自动合金锯片包齿机，其特征在于：所述上料机构和下料机构均包括用于放置锯片并使锯片保持在同一高度的顶料机构、用于抓取锯片在顶料机构和转盘上治具之间移动的机械手；

所述包齿机构包括用于放置保护管的料架、用于将保护管劈开的定位刀架、用于将劈开后的保护管展开的展开机构、通过水平气缸驱动用于夹住展开的保护管送往锯片刀刃处的夹爪气缸、设置在机架上用于带动锯片转动包裹保护管的旋转机构、用于切断保护管的裁切气缸、用于使保护管固定在锯片刀刃处的压头、用于驱动裁切气缸和压头同时沿锯片径向方向移动的驱动气缸。

3.根据权利要求2所述的全自动合金锯片包齿机，其特征在于：所述上料机构中的顶料机构包括设置在机架上的双工位支撑台、驱动双工位支撑台变换工位的上料换位气缸、两根设置在双工位支撑台上竖直放置的上料定位杆、三根可穿过双工位支撑台且以上料定位杆为轴线圆周放置的上料顶杆、设置在双工位支撑台下方用于驱动三根上料顶杆上下移动的第一顶料气缸；

所述下料机构中的顶料机构包括设置在机架上的支撑台、设置在支撑台上通过下料换位气缸驱动变换工位的四工位转台、四根圆周设置在四工位转台上竖直放置的下料定位杆、三根可穿过四工位转台且以下料定位杆为轴线圆周放置的下料顶杆、设置在支撑台下方用于驱动三根下料顶杆上下移动的第二顶料气缸；

所述机械手包括设置在顶料机构上方的滑轨、可在滑轨上滑动且输出端朝下放置的直线气缸、设置在直线气缸输出端用于吸取锯片的电磁铁。

4.根据权利要求3所述的全自动合金锯片包齿机，其特征在于：所述四工位转台的转轴下端设置有曲柄，且曲柄通过单向轴承与转轴固定连接；所述换位气缸与机架铰链连接，且输出端与曲柄的外端铰链连接；所述四工位转台的底面分别设置有挡块和定位块，支撑台上分别设置有与挡块配合用于防止四工位转台旋转过多的遮挡气缸、与定位块配合用于使四工位转台定位的定位气缸。

5.根据权利要求2或3或4所述的全自动合金锯片包齿机，其特征在于：所述旋转机构包括通过电机驱动用于带动锯片转动的压盘、用于同时驱动电机和压盘上下移动的升降气缸、靠近压盘边缘用于将保护管与锯片刀刃贴合的贴片、用于驱动贴片上下移动的上下气缸、用于同时驱动贴片和上下气缸沿锯片径向方向移动的径向气缸。

6.根据权利要求5所述的全自动合金锯片包齿机，其特征在于：所述展开机构包括水平放置的锥形块、用于支撑锥形块的支架、与锥形块间隔放置的档杆。

7.根据权利要求6所述的全自动合金锯片包齿机，其特征在于：所述包齿机构还包括设置在机架上的Z轴丝杆螺母传动机构、设置在Z轴丝杆螺母传动机构输出端且沿锯片径向方向传动的X轴丝杆螺母传动机构、水平设置在X轴丝杆螺母传动机构输出端的支撑板；所述定位刀架、展开机构、水平气缸、驱动气缸均设置在支撑板上。

8.根据权利要求7所述的全自动合金锯片包齿机，其特征在于：所述驱动装置为凸轮分割器。