CN205888440U - 一种l型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，包括竖向长立柱钢板、中间横向钢板和竖向短立柱钢板；所述竖向长立柱钢板竖立在水平面上，所述竖向短立柱钢板与竖向长立柱钢板平行设置，所述中间横向钢板两端分别搭接在竖向长立柱钢板和竖向短立柱钢板上，并通过焊接固定。本实用新型通过钢板的搭接，胎架分别在水平面和立面上构成一个刚性拼装平台，利于焊接变形控制，方便构件的拼装定位及测量构件的相对尺寸。
Description
技术领域
本实用新型属于建筑钢结构制作技术领域，特别涉及一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架。
背景技术
随着时代的发展，城市用地越来越紧张，高层建筑的需求也变得越来越多。高层建筑钢结构核心筒剪力墙结构比较传统钢筋混凝土结构能够增加结构的刚度、强度及抗倒塌能力；薄壁钢板剪力墙施工现场不需采用钢筋绑扎及支模，缩短建筑周期，降低人力投入成本；减少建筑垃圾、施工过程产生的粉尘及噪音，更加环保。所以研究、推广钢板剪力墙结构代替传统钢筋混凝土结构已成趋势。我司薄壁钢板剪力墙制作工装胎架的研究一是顺应时代的需求，探索新型结构加工技术，保持企业在钢结构行业的领跑者地位；同时也是为了解决我司在湘江时代项目中剪力墙的加工制作问题。
湘江时代广场L型薄壁双层钢板剪力墙箱体构件均为平面构件，截面最大处为300×1400×1400mm，两端翼板板厚为10mm，节点区域板厚为16mm，箱体翼板对应处内部设置通长纵向加劲板，单个箱体存在通长纵向隔板。由于构件(待组装或焊接的成品或半成品)板厚较薄，抵抗热变形的能力较差，如何控制构件的变形，在制作当中显得尤为重要。在制作过程中，构件上下端口的尺寸偏差会影响到现场的对接质量，引起错边，制作时控制端部尺寸，控制各个工序的钢板变形也是本构件的制作重难点。同时箱体内部截面较小，焊接纵向加劲板可操作空间很小，对于全熔透区域，如何保证一次成型，避免返工造成的二次热输入引起焊接变形也是一大问题。
实用新型内容
本实用新型在于提供一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，本实用新型为薄壁结构提供刚性平台，方便构件的组装，提高构件的生产效率，并且能够有效的减小薄壁构件焊接变形，方便焊接，确保构件的一次成形来避免二次热输入所带来的焊接变形，同时方便测量构件的各个相对尺寸、垂直度和端部平面度。
为达到上述目的，本实用新型的具体方案如下：
一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，包括竖向长立柱钢板、中间横向钢板和竖向短立柱钢板；所述竖向长立柱钢板竖立在水平面上，所述竖向短立柱钢板与竖向长立柱钢板平行设置，所述中间横向钢板两端分别搭接在竖向长立柱钢板和竖向短立柱钢板上，并通过焊接固定。
为加强钢板的抗弯能力强、使得施工简单、成本节约和减轻结构重量等，所述竖向长立柱钢板、中间横向钢板和竖向短立柱钢板为H150X150的Q235B热轧H型钢。
为了对构件起到一个靠平的作用，根据偏离靠平面的大小来调整焊接变形，同时的横向起到了一个约束，防止水平移动。所述竖向短立柱钢板高度为500mm，所述中间横向钢板长为500mm。所述竖向长立柱钢板高度有1500mm，所述中间横向钢板和竖向长立柱钢板超出竖向短立柱钢板构成了一个水平成90O角的直角。
对接端部额外的刚性支撑，有效减小了焊接变形，在非构件对接区域，所述胎架布置间距为等间距分布，在构件对接区域，所述胎架布置间距为密集搭设。
本实用新型通过钢板的搭接，胎架分别在水平面和立面上构成一个刚性拼装平台，除利于焊接变形控制，方便构件的拼装定位及测量构件的相对尺寸外，还具有以下特点：
1.本实用新型为构件装配提供刚性平台，部件组装时给部件平面和立面靠平，方便部件的组装，固定薄板，使薄板焊接变形问题得到有效控制，提高了部件的质量和生产效率。
2.本实用新型可以有效的为构件装配定位提供方便，减少中间构件调整时间，提高装配效率及加工速度，进而降低制作成本，缩短制作工期。
3.构件组焊过程中方便测量焊接变形,进而控制焊接变形。
4.本实用新型可以方便构件外观尺寸的测量，同时测量构件的垂直度和端部平面度。
以下通过附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述。
附图说明
图1为本实用新型的正视图；
图2为本实用新型的侧视图；
图3为本实用新型的立体结构示意图；
图4为本实用新型的结构示意图（包括中间横向钢板和竖向长立柱钢板构成直角）；
图5为本实用新型的结构示意图（构件底部靠平）；
图6为本实用新型的结构示意图（构件底部和右侧靠平）。
标号说明
竖向长立柱钢板10，竖向短立柱钢板20，中间横向钢板30，构件40。
具体实施方式
一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架（简称胎架），包括竖向长立柱钢板10、中间横向钢板30和竖向短立柱钢板20。上述钢板优选为H150X150的Q235B热轧H型钢。
竖向长立柱钢板10竖立在水平面上（如图2所示），竖向短立柱钢板20与竖向长立柱钢板10平行设置，中间横向钢板30两端分别搭接在竖向长立柱钢板10和竖向短立柱钢板20上，并通过焊接固定，如此，长立柱钢板10、中间横向钢板30和竖向短立柱钢板20形成L型钢板。其中竖向短立柱钢板20高度为500mm，竖向长立柱钢板10高度有1500mm，竖向长立柱钢板、竖向短立柱钢板高度不同。中间横向钢板30和竖向长立柱钢板10超出竖向短立柱钢板20构成了一个水平成90O角的直角（如图4所述），这对双层L型钢板剪力墙的水平面和立面起到一个靠平的作用，根据偏离靠平面的大小来调整焊接变形，同时对构件40的横向起到了一个约束，防止水平移动。同时用水准仪测量胎架上表面的标高，其允许偏差为±1mm。其中胎架在刚性平台水平间距为500mm，胎架布置间距根据构件特征进行搭设，等间距分布，但是在构件对接区域分布依据对接的位置搭设密集，密布搭设的H型钢给予对接端部额外的刚性支撑，有效减小了焊接变形。根据胎架H型钢的密布次序搭设，便于构件的拼装定位。通过在中间节点对接的地方增加支撑数量，来增强胎架平面刚性（如图3所示）
本实用新型的使用方式：将构件40置于中间横向钢板30上并进行组装，组装方式为：以节点区为中心基准进行组装，使得中间横向钢板30对构件40底部靠平（如图5所示）和竖向长立柱钢板10对构件40右侧（如图6所述）靠平，构件40装配完成后，对构件40进行焊接，当构件40变形时会远离靠平面（竖向长立柱钢板10或中间横向钢板30），根据远离靠平面的距离采取相应的矫正方式，通过调整来控制变形，并做出相应的措施来防止焊接变形。同时，加密的H型钢构件对构件节点区域起支撑作用，通过焊接变形仿真模拟，变形只有0.2mm，刚度满足需求，可以有效地起到支撑作用。
构件40焊接完成后，对胎架进行检验。在胎架上进行外观检验，外观检验包括截面宽度b、截面高度h允许偏差、截面对角线差允许偏差、箱形截面面板局部平面度、整体扭曲、构件长度H等，用钢尺、线锤进行测量。
本实用新型通过钢板的搭接，胎架分别在水平面和立面上构成一个刚性拼装平台，除利于焊接变形控制，方便构件的拼装定位及测量构件的相对尺寸外，还具有以下特点：
1.本实用新型为构件40装配提供刚性平台，部件组装时给部件平面和立面靠平，方便部件的组装，固定薄板，使薄板焊接变形问题得到有效控制，提高了部件的质量和生产效率。
2.本实用新型可以有效的为构件40装配定位提供方便，减少中间构件调整时间，提高装配效率及加工速度，进而降低制作成本，缩短制作工期。
3.构件40组焊过程中方便测量焊接变形,进而控制焊接变形。
4.本实用新型可以方便构件40外观尺寸的测量，同时测量构件40的垂直度和端部平面度。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。
Claims (7)
1.一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，其特征在于：包括竖向长立柱钢板、中间横向钢板和竖向短立柱钢板；所述竖向长立柱钢板竖立在水平面上，所述竖向短立柱钢板与竖向长立柱钢板平行设置，所述中间横向钢板两端分别搭接在竖向长立柱钢板和竖向短立柱钢板上，并通过焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，其特征在于：所述竖向长立柱钢板、中间横向钢板和竖向短立柱钢板为H型钢。
3.根据权利要求2所述的一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，其特征在于：所述竖向长立柱钢板、中间横向钢板和竖向短立柱钢板为热轧H型钢。
4.根据权利要求1所述的一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，其特征在于：所述竖向短立柱钢板高度为500mm，所述竖向长立柱钢板高度有1500mm。
5.根据权利要求1所述的一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，其特征在于：所述中间横向钢板和竖向长立柱钢板超出竖向短立柱钢板构成了一个水平成90O角的直角。
6.根据权利要求1所述的一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，其特征在于：所述中间横向钢板长为500mm。
7.根据权利要求1所述的一种L型薄壁双层钢板剪力墙制作工装胎架，其特征在于：在非构件对接区域，所述胎架布置间距为等间距分布，在构件对接区域，所述胎架布置间距为密集搭设。
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| CN108466014A (zh) * | 2018-03-27 | 2018-08-31 | 重庆钢铁集团建设工程有限公司 | 一种z字形钢板剪力墙的立柱的制作方法 |
| CN119634837A (zh) * | 2024-11-27 | 2025-03-18 | 中国航空工业集团公司洛阳电光设备研究所 | 一种长悬伸直角形状低刚性零件的加工方法 |
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2016
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