CN205822874U - 自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器 - Google Patents

自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器 Download PDF

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CN205822874U CN201620675834.7U CN201620675834U CN205822874U CN 205822874 U CN205822874 U CN 205822874U CN 201620675834 U CN201620675834 U CN 201620675834U CN 205822874 U CN205822874 U CN 205822874U
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侯秀峰
于承三
付亨顺
邱永胜
于国涛
王竞雄
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Sky Shandong Occasion Intelligent Parking Equipment Co Ltd
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Abstract

本实用新型公开了一种自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器。底盘的前端设置固定式夹持机构,后端设置滑动式夹持机构,固定式夹持机构包括活动连接有第一夹持臂的第一滑板及其驱动机构,导向槽板固定于底盘上,利用滑板和导向槽板上的“L”形导向槽以及第一夹持臂三者之间的相互作用与配合,将滑板的直线运动在“L”形导向槽的引导下迫使第一夹持臂做旋摆和直线动作,实现第一夹持臂旋转展开与收拢动作后,再以直线运动实现工作臂的平行抱轮搬运车辆;滑动式夹持机构包括活动连接有第二夹持臂的第二滑板及其驱动机构,第二夹持臂与第一夹持臂结构类似。夹持臂无需驱动电机,结构简单、可靠性高;夹持臂相向平行推进夹持轮胎,对车辆无损害。

Description

自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,具体是一种适用 于立体智能车库存取车用的夹持轮胎式汽车搬运器,属于立体停车设备技术领域。
背景技术
[0002] 立体停车设备的车辆搬运器,目前主要有载车板型、梳齿型和夹持轮胎型。
[0003] 载车板型的车辆搬运器工作方式简单可靠,其存在的主要问题是存取车时必须有 一个存取载车板的过程,增加了存取车的时间,工作效率比较低。
[0004] 梳齿型搬运器主要利用车位和搬运器的梳齿上下交错完成车辆的搬运过程。由于 能直接搬运车辆,所以效率高、速度快,其存在的主要问题是设备的定位技术复杂、安装复 杂、每层停车平台要高于其他方式,要求有较大的安装空间,使车库的建造成本加大。
[0005] 夹持轮胎型搬运器能直接钻入车辆下面,利用第一夹持臂将车辆轮胎夹起,把车 辆送到停车位上;由于它也能直接搬运车辆,所以效率高、速度快,是仓储式停车设备中比 较理想的搬运器。如国家知识产权局于2009年5月6日公开的由王俊、管虎等设计的、专利号 为200820094641.8、名称为立体车库智能搬运器的实用新型专利,该搬运器包括由一连杆 连接的两车身,在至少一车身上设置行走机构、定位装置,两车身分别设置至少两个推板机 构;推板机构设有控制其运动的控制电机、及在该控制电机的作用下控制推板机构移动的 动作控制机构;控制电机设置于动作控制机构上;推板机构包括设置在两端的可旋转夹杆、 该夹杆的驱动电机、及夹杆的旋转动作机构;可旋转夹杆连接其旋转动作机构,驱动电机设 置于旋转动作机构上。由于其旋转动作机构由丝杠、螺母、齿条、及第一齿轮组成,在丝杠的 一端设置夹杆的驱动电机,驱动电机带动丝杠转动、螺母直线运动,丝杠、螺母带动齿条运 动,齿条带动第一齿轮转动,第一齿轮带动夹杆动作。旋转动作机构还包括一第二齿轮,该 第二齿轮与所述第一齿轮啮合,共同带动夹杆动作。其缺点一是结构复杂、传动副多,二是 齿条的宽度较宽,如无导轨约束,会出现齿条上下摆动,造成传动不稳定,增加导轨则使结 构更复杂。另外,上述技术方案需要两个车身,两个车身通过连杆串联在一起,两车身上分 别设置推板机构,分别负责汽车前轮轮胎和后轮轮胎的抱夹搬运。由于待搬运车辆前后轴 距的不同,负责后轮的车身需先找准后轮胎,再进行定位,之后才能使动作控制机构带动夹 杆动作,对车辆实施抱夹、提升,存取时间较长,降低了存取车效率。
[0006] 再如国家知识产权局于2016年5月25日公开的本申请人申请的、专利申请号为 201610042484.5、名称为抱夹及推升轮胎整体式汽车智能搬运器的发明专利申请,该搬运 器包括一个底盘,底盘上设置行走机构,底盘的前端设置包含有夹持臂的夹持机构,后端设 置包含有推升臂的推升机构。其夹持机构包括滑动连接于底盘上的第一滑板和第一滑板驱 动机构,夹持臂活动连接于第一滑板上;推升机构包括滑动连接于底盘上的第二滑板和第 二滑板驱动机构,推升臂活动连接于第二滑板上。该发明专利申请的技术方案将抱夹汽车 前轮的夹持机构、推升汽车后轮的推升机构集中设置于一个整体智能搬运器上,整体性好, 结构简单、紧凑;存取车辆时,先以夹持机构的工作臂A抱夹汽车的前轮胎为基准,与此同 时,将推升机构的工作臂B快速向后延伸至靠近后轮,继而将后轮胎推升离地,不仅能适应 不同轴距的车辆,也大大降低了前期准备时间,提高了存取车效率。由原来的两个车身联合 动作改为一个车身的整体式搬运器,降低了电器控制成本及控制难度。通过滑板和"L"形导 向槽以及夹持臂(或推升臂)三者之间的相互作用与配合,滑板的直线运动在"L"形导向槽 的引导下迫使夹持臂、推升臂先做旋摆再做直线动作;一是实现夹持臂的工作臂A、推升臂 的工作臂B的旋转展开与收拢,二是以直线运动实现夹持臂的工作臂A和推升臂的工作臂B 对汽车轮胎的平行抱夹或推升;三是由于工作臂的旋转和平行夹持/推升轮胎的动作组合 在一起,不仅节省了相应的专门驱动电机,而且简化了系统结构,减少了智能搬运器的故障 点,提高了系统可靠性;但存取车辆时,推升臂推升汽车后轮胎时,轮胎是径向单向受力,尽 管推升臂上有减少与轮胎摩擦的滚轮,但从长期使用方面考虑,不甚合理。
发明内容
[0007] 本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处,提供一种结构简单、安装方便、 成本低、可靠性高、整体性好、抱夹机构相对轮胎能自动定位、存取车效率高、对车辆前后轮 胎均采用平行抱夹抱夹机构从而受力更合理、对车辆和轮胎无损害的自定位整体式双抱夹 汽车轮胎智能搬运器。
[0008] 本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是:
[0009] -种自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,包括一个底盘,底盘上设置行走 机构,所述底盘的前端设置包含有第一夹持臂的固定式夹持机构,其特征在于:所述底盘的 后端设置包含有第二夹持臂的滑动式夹持机构。
[0010] 本实用新型中,所述的滑动式夹持机构包括滑动连接于底盘上的第二滑板和第二 滑板驱动机构,所述的第二夹持臂活动连接于第二滑板上。
[0011] 进一步地,所述的底盘包括底板和左边框、右边框;
[0012] 所述的第二滑板驱动机构包括:
[0013] 后左直线导轨,后右直线导轨,安装于底板上,分别位于底盘后端的左右两侧;
[0014] 滑动支架,位于底盘的后端,左端可沿后左直线导轨滑动,右端可沿后右直线导轨 滑动;
[0015] 后推进电机,安装于滑动支架上,为双轴伸电机;
[0016] 后丝杜A,一端与后推进电机的一个轴伸相连;
[0017] 后丝杜B,与后丝杜A旋向相反,一端与后推进电机的另一个轴伸相连;
[0018] 所述的第二滑板包括:
[0019] 前滑板,左端可沿后左直线导轨滑动,右端可沿后右直线导轨滑动;下部连接有与 后丝杠 A相啮合的丝杠螺母A;
[0020] 后滑板,左端可沿后左直线导轨滑动,右端可沿后右直线导轨滑动;下部连接有与 后丝杠 B相啮合的丝杠螺母B;
[0021]前滑板、后滑板上分别活动连接有所述的第二夹持臂;底盘上设有第二夹持臂驱 动装置。
[0022]进一步地,所述的第二夹持臂包括工作臂B,工作臂B上连接有导向臂B,工作臂B的 一端设有铰接孔;所述的前滑板、后滑板上分别设有铰轴B,第二夹持臂通过铰接孔与所述 的铰轴B相铰接;
[0023] 所述的第二夹持臂驱动装置包括:
[0024] 左导向长槽板、右导向长槽板,左导向长槽板固定于底盘的左边框与底板之间,右 导向长槽板固定于底盘的右边框与底板之间;前滑板的左端、后滑板的左端、后左直线导轨 位于左导向长槽板与底板之间;前滑板的右端、后滑板的右端、后右直线导轨位于右导向长 槽板与底板之间;左导向长槽板、右导向长槽板上分别设有导向长槽;
[0025] 导向柱B,连接于所述导向臂B上远离工作臂B与导向臂B的交点的一端,轴线与所 述铰轴B的轴线平行,导向柱B的轴心与铰接孔的轴心的连线与工作臂相垂直,导向柱B可沿 导向长槽滑动。
[0026] 更进一步地,所述的导向长槽的两端均呈"L"直角形,其中一个直角边为与后左直 线导轨、后右直线导轨相平行的直线状的第一滑槽B,另一直角边为与后左直线导轨、后右 直线导轨相垂直的直线状的第二滑槽B,第一滑槽B与第二滑槽B之间为一段圆弧状曲线滑 槽B;前滑板的左端、后滑板的左端在滑动式夹持机构的后推进电机的作用下沿后左直线导 轨做前后方向直线运动,前滑板的右端、后滑板的右端在推升机构的后推进电机的作用下 沿后右直线导轨做前后方向直线运动,进而带动第二夹持臂一边跟随前滑板、后滑板做前 后方向直线运动,一边沿第一滑槽B、第二滑槽B及曲线滑槽B滑动。
[0027] 本实用新型中,所述第二夹持臂的工作臂B上与被存取车辆相接触的位置转动连 接有单排滚轮。轮胎前后的两个第二夹持臂的工作臂B在夹紧和松开轮胎的过程中是平行 的,且工作臂B与轮胎之间为滚动摩擦,对轮胎几乎没有损伤。
[0028] 为了减少导向柱B在导向长槽中的滑动阻力,本实用新型所述导向柱B上装有滚动 轴承B。
[0029]本实用新型的有益效果:
[0030] 1、将抱夹汽车前轮的固定式夹持机构、抱夹汽车后轮的滑动式夹持机构集中设置 于一个整体智能搬运器上,整体性好,结构简单、紧凑;避免了分体式搬运器在控制和定位 方面的困难,提高了搬运效率。
[0031] 2、由原来的两个车身联合动作改为一个车身的整体式搬运器,降低了电器控制成 本及控制难度。
[0032] 3、自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器在存取车辆时,先以固定式夹持机构 的工作臂A抱夹汽车的前轮胎为基准,然后,搬运器后端的滑动式夹持机构相对车辆的后轮 进行自动定位和实施抱夹。该搬运器定位简单准确,不仅能适应不同轴距的车辆,也大大降 低了前期准备时间,提高了存取车效率。
[0033] 4、通过滑板和"L"形导向槽以及第一夹持臂(或第二夹持臂)三者之间的相互作用 与配合,滑板的直线运动在"L"形导向槽的引导下迫使第一夹持臂(或第二夹持臂)先做旋 摆再做直线动作;一是实现第一夹持臂(或第二夹持臂)的工作臂的旋转展开与收拢,二是 以直线运动实现第一夹持臂(或第二夹持臂)的工作臂对汽车轮胎的平行抱夹;三是由于工 作臂的旋转和平行夹持轮胎的动作组合在一起,不仅节省了相应的专门驱动电机,而且简 化了系统结构,减少了智能搬运器的故障点,提高了系统可靠性。
[0034] 5、存取车时,前后两第一夹持臂(或第二夹持臂)平行推进抱夹轮胎,对轮胎只有 前后对称、作用方向相反的径向力,且由于轮胎前后两侧同时受力,无其他分力,对车辆无 损害。
[0035] 6、各个夹持臂分别独立动作,互不关联,因此对各部件的加工精度要求较低,不仅 可降低成本,而且故障率也低。
[0036] 7、"L"形导向槽结构简单,降低加工难度与安装精度。
附图说明
[0037]图1为本实用新型的结构不意图。
[0038] 图2为本实用新型的结构示意图(去掉左导向短槽板、右导向短槽板、左导向长槽 板、右导向长槽板后)。
[0039] 图3为本实用新型中滑动式夹持机构的示意图。
[0040] 图4为本实用新型中底盘、固定式夹持机构的示意图。
[0041] 图5为本实用新型中前滑板连接板与左前滑板、右前滑板的连接示意图。
[0042] 图6为本实用新型中后滑板连接板与左后滑板、右后滑板的连接示意图。
[0043] 图7为本实用新型中第一夹持臂的示意图。
[0044] 图8为本实用新型中左导向短槽板的示意图。
[0045] 图9为本实用新型中右导向短槽板的示意图。
[0046] 图10为本实用新型中前滑板的示意图。
[0047] 图11为本实用新型中后滑板的示意图。
[0048]图12为本实用新型中第二夹持臂的示意图。
[0049] 图13为本实用新型中左导向长槽板的示意图。
[0050] 图14为本实用新型中右导向长槽板的示意图。
[0051] 图15为本实用新型在第一夹持臂、第二夹持臂旋转收起状态下、处于工作准备状 态的示意图。
[0052] 图16为本实用新型中搬运器行走至汽车底部后处于待存取车状态的示意图。
[0053]图17为本实用新型中第一夹持臂的工作臂展开、靠近汽车轮胎,第二夹持臂的工 作臂展开状态的示意图。
[0054] 图18为本实用新型中第一夹持臂对车辆轮胎实施抱夹、第二夹持臂自动定位后靠 近汽车轮胎的示意图。
[0055] 图19为本实用新型中第二夹持臂对车辆轮胎实施抱夹状态的示意图。
[0056]图20为实施例取车过程中搬运器工作臂逐渐展开各个阶段的状态示意图。
[0057]图中:1_底盘,2-后行走电机,3-后滑板,4-左导向长槽板,5-后推进电机,
[0058] 6-第二夹持臂,61-工作臂B,62-导向臂B,63-铰接孔,64-导向柱B,65-滚动轴承B, 66-单排滚轮,
[0059] 7-第一夹持臂,71-工作臂A,72-导向臂A,73 -导向柱A,74-单排滚轮,75-滚动轴 承A,
[0060] 8-导向槽,81-第一滑槽A,82-第二滑槽A,83-曲线滑槽A,
[0061 ] 9-左导向短槽板,10-前丝杠,11-前滑板连接板,12-前行走电机,13-前主动行走 轮,14-右导向短槽板,15-后滑板连接板,16-前推进电机,17-被动行走轮,18-前滑板,19-后丝杠 A,20-右导向长槽板,21-后丝杠 B,
[0062] 22-导向长槽,221-第一滑槽B,222-第二滑槽B,223-曲线滑槽B,
[0063] 23-左后滑板,24-前左直线导轨,25-左前滑板,26-右前滑板,27-前右直线导轨, 28-右后滑板,29-铰轴A,30-滑动支架,31-后左直线导轨,32-后右直线导轨,33-线槽,34-铰轴B,35-底板,36-边框,37-后主动行走轮,38-导向轮。
具体实施方式
[0064] 下面通过非限定性的实施例并结合附图对本实用新型做进一步的说明。
[0065] 请参阅图1至图4,如图所示,本实施例揭示了一种自定位整体式双抱夹汽车轮胎 智能搬运器,该搬运器包括一个底盘1,底盘1上设置有行走机构及定位装置;行走机构中设 置有2个行走电机、4个主动行走轮和2个被动行走轮,由前行走电机12和后行走电机2分别 带动链条进而带动2个前主动行走轮13和2个后主动行走轮38,行走机构通过2个行走电机 驱动搬运器整体运动。底盘1在左边框、右边框上设有导向轮38,6个导向轮38对称分布在底 盘的四个角部和中部的两侧,沿行走轨道侧面滚动引导搬运器前后运动,避免其发生偏斜, 使得搬运器平稳运行。所述定位装置用于完成底盘1和车辆的定位。上述结构为现有技术, 不多赘述。
[0066]底盘1的前端设置包含有第一夹持臂的固定式夹持机构,负责车辆前轮胎的抱夹, 后端设置包含有第二夹持臂的滑动式夹持机构,负责车辆后轮胎的抱夹。以前轮胎为基准 定位时,其后端可自动定位的滑动式夹持机构即可前后滑动又可自动定位,能适应各种轴 距的车辆。
[0067] 下面对底盘1上前后配置做详细描述。
[0068] 固定式夹持机构包括滑动连接于底盘1上的一对第一滑板和第一滑板驱动机构, 第一夹持臂7活动连接于第一滑板上;滑动式夹持机构包括滑动连接于底盘1上的第二滑板 和第二滑板驱动机构,第二夹持臂6活动连接于第二滑板上。
[0069] 底盘1包括底板35和四周的边框36,边框36由左边框、右边框、前边框、后边框组 成;底盘1上设有线槽33;
[0070] 第一滑板驱动机构包括:
[0071] 前推进电机16,安装于底板35上,位于底盘1的前端;
[0072] 前丝杠10为正反丝杠,转动连接于底板35上,前端与前推进电机16相连,前段的螺 纹与后段的螺纹旋向相反;
[0073]前左直线导轨24,前右直线导轨27,安装于底板35上,分别位于底盘1前端的左右 两侧;
[0074]所述的第一滑板包括:
[0075]左前滑板25、左后滑板23,可沿前左直线导轨24滑动;
[0076]右前滑板26、右后滑板28,可沿前右直线导轨27滑动;
[0077]请参阅图5,前滑板连接板11,将左前滑板25、右前滑板26相互连接在一起,下部连 接有与前丝杠1 〇的前段相啮合的前丝杠螺母;
[0078]请参阅图6,后滑板连接板15,将左后滑板23、右后滑板28相互连接在一起,下部连 接有与前丝杠10的后段相啮合的后丝杠螺母;
[0079]左前滑板25、右前滑板26、左后滑板23、右后滑板28上分别活动连接有所述的第一 夹持臂7;底盘1上设有第一夹持臂驱动装置;
[0080] 前推进电机16驱动前丝杠10转动,与前丝杠10的前端相啮合的前丝杠螺母做直线 运动,通过前滑板连接板11带动左前滑板25、右前滑板26移动;
[0081] 同时,与前丝杠10的后端相啮合的后丝杠螺母做直线运动,通过后滑板连接板15 带动左前滑板25、右前滑板26反方向移动。
[0082]所述的第二滑板驱动机构包括:
[0083] 后左直线导轨31,后右直线导轨32,安装于底板35上,分别位于底盘1后端的左右 两侧;
[0084] 滑动支架30,位于底盘1的后端,左端可沿后左直线导轨31滑动,右端可沿后右直 线导轨32滑动;
[0085] 后推进电机5,安装于滑动支架30上,为双轴伸电机;
[0086] 后丝杜A19,一端与后推进电机5的一个轴伸相连;
[0087] 后丝杜B21,与后丝杜A19旋向相反,一端与后推进电机5的另一个轴伸相连;
[0088]所述的第二滑板包括:
[0089] 请参阅图10,前滑板18,左端可沿后左直线导轨31滑动,右端可沿后右直线导轨32 滑动;下部连接有与后丝杠 A19相啮合的丝杠螺母A;
[0090] 请参阅图11,后滑板3,左端可沿后左直线导轨31滑动,右端可沿后右直线导轨32 滑动;下部连接有与后丝杠 B21相啮合的丝杠螺母B;
[0091] 前滑板18、后滑板3上分别活动连接有所述的第二夹持臂6;底盘1上设有第二夹持 臂驱动装置。
[0092] 后推进电机5驱动后丝杠 A19、后丝杠 B21转动,丝杠螺母A、丝杠螺母B做直线运动 带动前滑板18、后滑板3移动。
[0093]请参阅图7,第一夹持臂7形状呈"L"直角形,其中一个直角边为工作臂A71,另一直 角边为导向臂A72;所述的左前滑板25、右前滑板26、左后滑板23、右后滑板28上分别设有铰 轴A29,第一夹持臂在其工作臂A71与导向臂A72的交点位置与所述的铰轴A29相铰接;
[0094]第一夹持臂驱动装置包括:
[0095] 请参阅图8、图9,左导向短槽板9、右导向短槽板14,左导向短槽板9的一个边固定 于底盘1的左边框上,另一个边通过支架固定于底板35上,右导向短槽板14的一个边固定于 底盘1的右边框上,另一个边通过支架固定于底板35上;左前滑板25、左后滑板23、前左直线 导轨24位于左导向短槽板9与底板35之间;右前滑板26、右后滑板28、前右直线导轨27位于 右导向短槽板14与底板35之间;左导向短槽板9、右导向短槽板14上分别设有导向槽8;
[0096] 导向柱A73,连接于所述导向臂A72上远离工作臂A71与导向臂A72的交点的一端, 轴线与所述铰轴A29的轴线平行,导向柱A73可沿导向槽8滑动。导向柱A73上装有滚动轴承 A75;
[0097]所述的导向槽8呈"L"直角形,其中一个直角边为与前左直线导轨24、前右直线导 轨27相平行的直线状的第一滑槽A81,另一直角边为与前左直线导轨24、前右直线导轨27相 垂直的直线状的第二滑槽A82,第一滑槽A81与第二滑槽A82之间为一段圆弧状曲线滑槽 A83;左前滑板25、左后滑板23在固定式夹持机构的前推进电机16的作用下沿前左直线导轨 24做前后方向直线运动,右前滑板26、右后滑板28在固定式夹持机构的前推进电机16的作 用下沿前右直线导轨27做前后方向直线运动,进而分别带动其上的第一夹持臂7-边跟随 左前滑板25、右前滑板26、左后滑板23、右后滑板28做前后方向直线运动,一边沿第一滑槽 A81、第二滑槽A82及曲线滑槽A83滑动。
[0098] 请参阅图12,第二夹持臂6包括工作臂B61,工作臂B61上连接有导向臂B62,工作臂 B61的一端设有铰接孔63;前滑板18、后滑板3上分别设有铰轴B34,第二夹持臂6通过铰接孔 63与所述的铰轴B34相铰接;
[0099]所述的第二夹持臂驱动装置包括:
[0100]请参阅图13、图14,左导向长槽板4、右导向长槽板20,左导向长槽板4的一个边固 定于底盘1的左边框上,另一个边通过支架固定于底板35上,右导向长槽板20的一个边固定 于底盘1的右边框上,另一个边通过支架固定于底板35上;前滑板18的左端、后滑板3的左 端、后左直线导轨31位于左导向长槽板4与底板35之间;前滑板18的右端、后滑板3的右端、 后右直线导轨32位于右导向长槽板20与底板35之间;左导向长槽板4、右导向长槽板20上分 别设有导向长槽22;
[0101 ] 导向柱B64,连接于所述导向臂B62上远离工作臂B61与导向臂B62的交点的一端, 轴线与所述铰轴B34的轴线平行,导向柱B64的轴心与铰接孔63的轴心的连线与工作臂61相 垂直,导向柱B64可沿导向长槽22滑动。导向柱B63上装有滚动轴承B65;
[0102] 导向长槽22的两端均呈"L"直角形,其中一个直角边为与后左直线导轨31、后右直 线导轨32相平行的直线状的第一滑槽B221,另两个直角边为与后左直线导轨31、后右直线 导轨32相垂直的直线状的第二滑槽B222,第一滑槽B221与第二滑槽B222之间为一段圆弧状 曲线滑槽B223;前滑板18的左端、后滑板3的左端在滑动式夹持机构的后推进电机5的作用 下沿后左直线导轨31做前后方向直线运动,前滑板18的右端、后滑板3的右端在推升机构的 后推进电机5的作用下沿后右直线导轨32做前后方向直线运动,进而分别带动其上的第二 夹持臂6-边跟随前滑板18、后滑板3做前后方向直线运动,一边沿第一滑槽B221、第二滑槽 B222及曲线滑槽B223滑动。
[0103] 本实施例中,底盘1中包含4个第一夹持臂7,4个第二夹持臂6,第一夹持臂7、第二 夹持臂6的排列均为左右对称方式。
[0104] 另外,为了避免第一夹持臂7与轮胎之间的过度摩擦,第一夹持臂7的工作臂A71上 与被存取车辆的轮胎相接触的位置转动连接有单排滚轮74。使轮胎在径向被挤升或下降过 程中与单排滚轮74之间呈相对均匀的滚动状态。
[0105] 同样,为了避免第二夹持臂6与轮胎之间的过度摩擦,第二夹持臂6的工作臂B61上 与被存取车辆的轮胎相接触的位置转动连接有单排滚轮66。使轮胎在径向被推升或下降过 程中与单排滚轮66之间呈相对均匀的滚动状态。
[0106] 以下介绍本实用新型的工作原理及流程。
[0107] 参见图15-图20,在抱夹轮胎过程中第一夹持臂7有两个叠加运动过程:
[0108] -个运动过程为直线运动,一个运动过程为旋转运动,两个运动过程同时动作,且 都是由滑板驱动机构运动作为动力源,并由导向槽8进行导向。以底盘1上前端左侧的一对 第一夹持臂7为例,由于第一夹持臂7由铰轴A29定位在左前滑板25、左后滑板23上,左前滑 板25、左后滑板23相向移动时分别带动其上的第一夹持臂7同时移动,又由于第一夹持臂7 的导向臂A72末端的导向柱A73只能在左导向短槽板9的导向槽8内滑动,当滑板驱动机构推 动第一夹持臂7做直线运动时,导向柱A73首先在导向槽8的第二滑槽A82内滑动,迫使第一 夹持臂7围绕铰轴A29转动,左前滑板25、左后滑板23相向移动的同时分别驱动其上的第一 夹持臂7的工作臂A71逐渐旋出展开。当第一夹持臂7的导向臂A72末端的导向柱A73从导向 槽8的第二滑槽A82开始拐入第一滑槽A81内时,第一夹持臂7停止转动,此时第一夹持臂7的 工作臂A71与汽车轮轴呈平行排列状态,并开始随左前滑板25、左后滑板23相向的直线滑动 做直线推进动作,使第一夹持臂7的工作臂A71保持与汽车轮轴平行的状态逐渐向轮胎靠近 并将车辆轮胎逐渐抬起,以上是取车时第一夹持臂7的运动过程。
[0109] 存车时,左前滑板25、左后滑板23反向做后退移动,分别带动其上的第一夹持臂7 同时后退移动,滑板驱动机构推动第一夹持臂7做直线后退运动,首先使导向柱A73在导向 槽8的第一滑槽A81内直线后退滑动,使汽车轮胎前后的第一夹持臂7后退,汽车轮胎被逐渐 放到地面。然后,左前滑板25、左后滑板23继续后退,当第一夹持臂7的导向臂A72末端的导 向柱A73从导向槽8的第一滑槽A81开始拐入第二滑槽A82内时,由于第一夹持臂7受到第二 滑槽A72的限制而不能继续直线后退运动,第二滑槽A72迫使第一夹持臂7围绕铰轴A29反向 转动,与此同时,随着左前滑板25、左后滑板23的继续后退,驱动其上的第一夹持臂7的工作 臂A71逐渐收回,贴近隐藏在底盘1的边框外侧。
[0110] 同一底盘1上前端右侧的一对第一夹持臂7的工作过程与此相同,不再赘述。
[0111] 同样,参见图15-图20,在抱夹轮胎过程中第二夹持臂6也有两个叠加运动过程, 其工作原理及流程与第一夹持臂7相同。在此也不再赘述,仅对其与第一夹持臂7的工作过 程的不同之处作如下描述:
[0112] (1)底盘1前端的固定式夹持机构将车辆前轮实施抱夹开始后,底盘1后端的滑动 式夹持机构方可对车辆的后轮实施定位、抱夹;
[0113] (2)为适应对不同轴距车辆后轮胎的抱夹,其前滑板18、后滑板3在初始状态时必 须保持在后丝杠 A19、后丝杠 B21的末端处,即保持前滑板18与后滑板3初始的最大距离; [0114] (3)由于前滑板18、后滑板3与后推进电机5的滑动支架30均可在后左直线导轨31 和后右直线导轨32上滑动,在前滑板18、后滑板3带动第二夹持臂6对后轮胎实施抱夹的滑 动过程中,后推进电机5带动后丝杠 A19、后丝杠 B21旋转,从而带动前滑板18、后滑板3同时 相向滑动、逐渐相互靠拢,并将第二夹持臂6旋出、逐渐向后轮胎靠拢;此时,最先靠近后轮 胎一侧的第二夹持臂6在车辆轮胎的阻挡下,迫使另一侧的第二夹持臂6、后推进电机5-块 向后轮胎滑动靠近,从而实现了两侧的第二夹持臂6-边相互靠拢一边自找中心定位的目 的,最后对后轮胎实施抱夹。
[0115] (4)滑动式夹持机构与固定式夹持机构最显著的区别特征是,其后推进电机5是浮 动的,可随滑动支架30移动。后推进电机5有双重作用,既是带动后丝杠 A19、后丝杠 B21转动 从而实现抱夹轮胎的动力,又是在最先靠近后轮胎一侧的第二夹持臂6受到车辆轮胎的阻 挡后、推动滑动支架30并带动后推进电机5自身滑动的动力,也是推动另一侧的第二夹持臂 6向后轮胎滑动靠近的动力。因此,在后推进电机5的驱动下,滑动式夹持机构不但能在车辆 后轮胎的阻力的反作用下在底盘1的后左直线导轨31和后右直线导轨32上滑动,而且还能 在滑动的同时相对所抱夹轮胎进行自动定位和抱夹,而无需其动力。
[0116] 智能搬运器在工作过程中包括取车及存车两个过程:
[0117] 取车时,智能搬运器通过前行走电机12、后行走电机2的驱动,行走至汽车底部,并 由控制系统控制,先将智能搬运器与待存取车辆的前轮胎通过定位装置进行定位,前推进 电机16驱动前丝杠10旋转,带动左前滑板25、右前滑板26与左后滑板23、右后滑板28做相向 的直线运动,通过第一夹持臂7的旋转将其工作臂A71逐渐展开,到与汽车轮轴呈平行排列 状态后,滑板继续推动,此后,第一夹持臂7的工作臂A71做直线推进,使其工作臂A71保持与 汽车轮轴平行的状态逐渐向前轮胎靠近并与对面的第一夹持臂7-道将车辆的前轮胎逐渐 抬起。
[0118] 由于平时前滑板18、后滑板3各自在所对应的丝杠的末端,保持最远距离,在前轮 实现抱夹的同时,在后推进电机5的推动下,带动前滑板18、后滑板3做相向直线运动,并通 过第二夹持臂6的旋转将其工作臂B61逐渐展开,工作臂B6达到与汽车轮轴呈平行排列状态 后,滑板继续推动,此后,第二夹持臂6的工作臂B61只做直线推进,使其工作臂B61保持与汽 车轮轴平行的状态逐渐向后轮胎靠近,之后又分以下三种情况:
[0119] 若待取车辆的轴距适中,其后轮恰好在靠近前滑板18的一对第二夹持臂6与靠 近后滑板3的一对第二夹持臂6的中间位置,则后续的工作过程与第一夹持臂7抱夹汽车前 轮胎的过程一样,靠近前滑板18的一对第二夹持臂6与靠近后滑板3的一对第二夹持臂6逐 渐向汽车后轮胎靠近,并同时与后轮胎相接触,一道将车辆的后轮胎逐渐抬起。
[0120] ®若待取车辆为小型车辆,其轴距较小,其后轮与靠近前滑板18的一对第二夹持 臂6距离较近,则后续的工作过程中,靠近前滑板18的左右一对第二夹持臂6以速度a逐渐向 汽车后轮胎靠近,并首先与汽车后轮胎相接触,对滑动式夹持机构开始实施自动定位,之后 靠近前滑板18的左右一对第二夹持臂6的推进受到阻碍,在后推进电机5的继续推动下,迫 使靠近后滑板3的左右一对第二夹持臂6连同滑动支架30和后推进电机5-同以两个叠加的 速度b逐渐向汽车后轮胎靠近,直至与后轮胎相接触,此时,已经实现自动定位的目的,然后 再一道将车辆的后轮胎逐渐抬起。
[0121] 馨若待取车辆为大型车辆,其轴距较大,其后轮与靠近后滑板3的左右一对第二夹 持臂6距离较近,则后续的工作过程中,靠近后滑板3的一对第二夹持臂6以速度a首先与汽 车后轮胎靠近,并首先与汽车后轮胎相接触,对滑动式夹持机构开始实施自动定位,之后靠 近后滑板3的一对左右第二夹持臂6的推进受到阻碍,在后推进电机5的继续推动下,迫使靠 近前滑板18的一对左右第二夹持臂6连同滑动支架30和后推进电机5-同以两个叠加的速 度b逐渐向汽车后轮胎靠近,直至与后轮胎相接触,此时,已经实现自动定位的目的,然后再 一道将车辆的后轮胎逐渐抬起。
[0122] 由此可见,整体搬运器在同一时间将汽车的前轮、后轮均抱起后才可将汽车取走。
[0123] 存车时,智能搬运器通过前行走电机12、后行走电机2驱动,搬运汽车到指定位置, 前推进电机16驱动前丝杠10旋转,带动左前滑板25、右前滑板26与左后滑板23、右后滑板28 各自做反向的直线后退运动,工作臂A71后退,汽车轮胎被逐渐放到地面,此后,左前滑板 25、右前滑板26与左后滑板23、右后滑板28在继续反向移动的同时驱动其上的第一夹持臂7 的工作臂A71逐渐旋转收回并贴近隐藏在底盘的边框外侧,完成汽车前轮的存放过程。
[0124] 与此同时,在后推进电机5的推动下,带动前滑板18、后滑板3各自做反向直线后退 运动,第二夹持臂6后退,将汽车后轮胎逐渐放到地面,此后,在前滑板18、后滑板3继续反向 移动的同时驱动其上的第二夹持臂的工作臂B61逐渐旋转收回并在边框36的两侧隐藏,完 成对汽车后轮的存放过程。
[0125] 在整体智能搬运器同时将汽车前后轮胎放在地面(或规定的存车面)时,才算完成 对汽车的存放过程。
[0126] 下面结合图15至图20,介绍本实用新型的搬运器取车的工作流程:
[0127] 第一步:如图15所示,搬运器处于待工作的状态,第一夹持臂7、第二夹持臂6全部 收起,处于准备取车状态。
[0128] 第二步:如图16所示,搬运器首先通过前行走电机12、后行走电机2整体行走至车 辆底部,并由控制系统控制,首先将智能搬运器与待存取车辆的前轮胎通过定位装置进行 定位,使车辆的前轮胎位于搬运器两侧的前后第一夹持臂7之间。
[0129] 第三步:如图17所示,智能搬运器与汽车前轮胎相对位置确认后,前推进电机12、 后推进电机2动作,使固定式夹持机构上的四个第一夹持臂7随第一滑板推进,将工作臂A71 旋出逐渐展开,与此同时,滑动式夹持机构上的四个第二夹持臂6随第二滑板推进,将工作 臂B61旋出逐渐展开,使工作臂A71和工作臂B61与汽车轮轴呈平行状态,并逐步靠近相对应 的轮胎。
[0130] 第四步:如图18所示,前轮胎前后的第一夹持臂7的工作臂A71先将汽车前轮胎抱 起。由于平时后端前滑板18、后滑板3各自在所对应的丝杠的末端,保持最远距离,在前轮实 现抱夹后,先与后轮胎相接触的一对左右第二夹持臂6的工作臂B61对滑动式夹持机构进行 定位,同时,迫使另一对左右第二夹持臂6、以及滑动支架30和后推进电机5-同逐渐向汽车 后轮胎靠近,直至与后轮胎相接触。
[0131]第五步:如图19所示,后轮胎前后的第二夹持臂6的工作臂B61将汽车后轮胎抱起。 车辆的四个轮胎均被抱夹离开地面使车辆被逐渐抬起后,前行走电机12、后行走电机2反向 运转,智能搬运器载着被存取车辆离开车辆原位,取车过程结束。
[0132] 存车时,假设车辆已处于智能搬运器上,智能搬运器首先通过前行走电机12、后行 走电机2载着其上的车辆整体行走至欲停车位。底盘1上的前推进电机16、后推进电机5做与 取车时的反向运转,前轮胎前后的第一夹持臂7的工作臂A71、后轮胎前后的第二夹持臂6的 工作臂B61分别先平行松开轮胎再直线后退,轮胎被下降放至地面;然后,第一夹持臂7的工 作臂A71、第二夹持臂6的工作臂B61逐渐收拢并隐藏在边框36两侧。最后,搬运器通过行走 电机12、后行走电机2从汽车底部退出,完成存车动作。
[0133] 以上所列举的实施方式仅供理解本实用新型之用,并非是对本实用新型所描述的 技术方案的限定,有关领域的普通技术人员,在权利要求所述技术方案的基础上,还可以作 出多种变化或变形,如将双轴伸的后推进电机改为普通电机与T形减速机相结合也是可以 的,所有等同的变化或变形都应涵盖在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (7)

1. 一种自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,包括一个底盘,底盘上设置行走机 构,底盘的前端设置包含有第一夹持臂的固定式夹持机构,其特征在于:所述底盘的后端设 置包含有第二夹持臂的滑动式夹持机构。
2. 根据权利要求1所述的自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,其特征在于:所述 的滑动式夹持机构包括滑动连接于底盘上的第二滑板和第二滑板驱动机构,所述的第二夹 持臂活动连接于第二滑板上。
3. 根据权利要求2所述的自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,其特征在于:所述 的底盘包括底板和左边框、右边框; 所述的第二滑板驱动机构包括: 后左直线导轨,后右直线导轨,安装于底板上,分别位于底盘后端的左右两侧; 滑动支架,位于底盘的后端,左端可沿后左直线导轨滑动,右端可沿后右直线导轨滑 动; 后推进电机,安装于滑动支架上,为双轴伸电机; 后丝杜A,一端与后推进电机的一个轴伸相连; 后丝杠 B,与后丝杜A旋向相反,一端与后推进电机的另一个轴伸相连; 所述的第二滑板包括: 前滑板,左端可沿后左直线导轨滑动,右端可沿后右直线导轨滑动;下部连接有与后丝 杠 A相啮合的丝杠螺母A; 后滑板,左端可沿后左直线导轨滑动,右端可沿后右直线导轨滑动;下部连接有与后丝 杠 B相啮合的丝杠螺母B; 前滑板、后滑板上分别活动连接有所述的第二夹持臂;底盘上设有第二夹持臂驱动装 置。
4. 根据权利要求3所述的自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,其特征在于:所述 的第二夹持臂包括工作臂B,工作臂B上连接有导向臂B,工作臂B的一端设有铰接孔;所述的 前滑板、后滑板上分别设有铰轴B,第二夹持臂通过铰接孔与所述的铰轴B相铰接; 所述的第二夹持臂驱动装置包括: 左导向长槽板、右导向长槽板,左导向长槽板固定于底盘的左边框与底板之间,右导向 长槽板固定于底盘的右边框与底板之间;前滑板的左端、后滑板的左端、后左直线导轨位于 左导向长槽板与底板之间;前滑板的右端、后滑板的右端、后右直线导轨位于右导向长槽板 与底板之间;左导向长槽板、右导向长槽板上分别设有导向长槽; 导向柱B,连接于所述导向臂B上远离工作臂B与导向臂B的交点的一端,轴线与所述铰 轴B的轴线平行,导向柱B的轴心与铰接孔的轴心的连线与工作臂相垂直,导向柱B可沿导向 长槽滑动。
5. 根据权利要求4所述的自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,其特征在于:所述 的导向长槽的两端均呈"L"直角形,其中一个直角边为与后左直线导轨、后右直线导轨相平 行的直线状的第一滑槽B,另一直角边为与后左直线导轨、后右直线导轨相垂直的直线状的 第二滑槽B,第一滑槽B与第二滑槽B之间为一段圆弧状曲线滑槽B;前滑板的左端、后滑板的 左端在滑动式夹持机构的后推进电机的作用下沿后左直线导轨做前后方向直线运动,前滑 板的右端、后滑板的右端在推升机构的后推进电机的作用下沿后右直线导轨做前后方向直 线运动,进而带动第二夹持臂一边跟随前滑板、后滑板做前后方向直线运动,一边沿第一滑 槽B、第二滑槽B及曲线滑槽B滑动。
6. 根据权利要求4或5所述的自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,其特征在于: 所述第二夹持臂的工作臂B上与被存取车辆轮胎相接触的位置转动连接有单排滚轮。
7. 根据权利要求4或5所述的自定位整体式双抱夹汽车轮胎智能搬运器,其特征在于: 所述导向柱B上装有滚动轴承B。
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