CN205820646U - 一种长行程升降机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种长行程升降机，固定框支架、设于所述固定框支架内的升降框架和驱动所述升降框架上下运动的驱动机构，所述升降框架上设置有输送线体，所述驱动机构包括：电机、传动齿轮组、传动轴、轴承座、齿轮以及齿条，所述电机与传动齿轮组连接，所述传动轴与所述传动齿轮组的从动轮传动连接，且所述传动轴上间隔套设有两个所述轴承座，所述传动轴的两端分别连接一所述齿轮，所述固定框支架的两内侧壁上分别固设有一所述齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，所述升降框架固设于所述轴承座上。本实用新型的行程范围较大，运行平稳、无卡顿。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种升降机，尤其涉及一种长行程升降机。
背景技术
在自动化组装砂芯流水线中，因场地因素限制，经常需要砂芯升降的装置。由于砂芯升降装置的特殊工况要求，需要其升降行程较大。传统的砂芯升降装置使用气缸或油缸作为驱动元件，会出现以下问题：
1）若使用气缸作为驱动元件，由于气缸出力较小，当行程较长时，升降过程中会出现爬行现象，影响其使用；2）若使用油缸作为驱动元件，会出现漏油、难清理的状况，污染现场环境；3）由于较大行程的需要，所以导致气缸或油缸自身的各项尺寸参数较大，特别是长度较长，例如若使用2米行程的气缸或油缸，其自身的长度可能达到2米左右，如此设备的高度势必会达到四米以上，也就是说设备的高度至少要大于气缸或油缸的行程和气缸或油缸的长度的总和，从而导致设备的占用的空间较大（包括高度方向上的空间），若在厂房的高度空间有限的情况下，极有可能出现无法实现安装或调试困难等现象。换而言之，为了满足有限的厂房空间，势必需要适量的减小气缸或油缸的行程，那么设备可能无法达到预期的功效。
实用新型内容
为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种长行程升降机，克服了现有技术的不足。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种长行程升降机，固定框支架、设于所述固定框支架内的升降框架和驱动所述升降框架上下运动的驱动机构，所述升降框架上设置有输送线体，所述驱动机构包括：
电机、传动齿轮组、传动轴、轴承座、齿轮以及齿条，所述电机与传动齿轮组连接，所述传动轴与所述传动齿轮组的从动轮传动连接，且所述传动轴上间隔套设有两个所述轴承座，所述传动轴的两端分别连接一所述齿轮，所述固定框支架的两内侧壁上分别固设有一所述齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，所述升降框架固设于所述轴承座上。
优选的,该长行程升降机还包括内导向机构，所述内导向机构包括四个对称设置的第一直线导轨，该些第一直线导轨两个为一组，分别固设于所述固定框支架的两内侧壁上，所述升降框架的两侧分别与所述第一直线导轨的滑块固定连接。
优选的,该长行程升降机还包括配重机构，所述配重机构包括固设于所述固定框支架的顶端面的四个对称设置的钢丝绳导向轮、钢丝绳以及配重块，每个所述钢丝绳导向轮上垂下一根所述钢丝绳，所述固定框支架的两外侧分别设置有一所述配重块，所述钢丝绳的一端连接所述配重块，所述钢丝绳的另一端连接所述升降框架。
优选的,该长行程升降机还包括外导向机构，所述外导向机构包括均匀地固设于固定框支架的两外侧壁上的四个第二直线导轨，所述配重块的两端分别与一所述第二直线导轨固定连接。
优选的,所述输送线体包括输送线体型材、架设于所述输送线体型材之间的多根输送辊、固设于所述输送线体型材的末端的托盘阻挡机构以及托盘定位机构。
与现有技术相比，本实用新型的优点至少在于：
1）因驱动机构定位于升降框架上，驱动机构会随升降框架同时升降，那么即无形的将驱动机构本身的长度归于零，从而相对比现有技术，极大地增加整个机台的行程；此外，采用电机作驱动元件，齿轮和齿条作为传动方式可使升降平稳、无卡顿爬行。
2）优选的，线体上包含有托盘阻挡和托盘定位装置可有效的避免在升降过程中托盘出现回退从而掉落的现象。
3）优选的，该升降机两侧装有配重机构，可使升降运行更加平稳、可靠，且降低了驱动电机的功率，从而节约了成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型结构特征和技术要点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
图1为本实用新型实施例所公开的一种长行程升降机的结构示意图；
图2为本实用新型实施例所公开的一种长行程升降机的主视图；
图3为本实用新型实施例所公开的一种长行程升降机的主视剖视图。
具体实施方式
下面将结合本实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行具体、清楚、完整地描述。
参见图1-3所示，本实用新型实施例公开了一种长行程升降机，固定框支架11、设于固定框支架11内的升降框架12和驱动升降框架12上下运动的驱动机构，升降框架12上设置有输送线体，驱动机构包括：
电机13、传动齿轮组14、传动轴15、轴承座16、齿轮17以及齿条18，电机13与传动齿轮组14连接，传动轴15与传动齿轮组14的从动轮传动连接，且传动轴15上间隔套设有两个轴承座16，传动轴15的两端分别连接一齿轮17，固定框支架11的两内侧壁上分别固设有一齿条18，齿轮17与齿条18相啮合，升降框架12固设于轴承座16上。
驱动机构驱动升降框架12上下运动的具体原理为：电机13带动传动齿轮组14转动，从而带动传动轴15转动，传动轴15转动从而带动齿轮17转动，因齿条18固定在固定框支架11上不动，因而与齿条18啮合的齿轮17沿着齿条18上下运动，从而带动固设在轴承座16上的升降框架12上下运动。
其中,该长行程升降机还包括内导向机构，内导向机构包括四个对称设置的第一直线导轨19，该些第一直线导轨19两个为一组，分别固设于固定框支架11的两内侧壁上，升降框架12的两侧分别与第一直线导轨19的滑块固定连接。第一直线导轨19用于在升降框架12在驱动机构驱动下上下运动时，起到导向的作用，提高了整个升降机的平稳性。
该长行程升降机还包括配重机构，配重机构包括固设于固定框支架11的顶端面的四个对称设置的钢丝绳21导向轮20、钢丝绳21以及配重块22，每个钢丝绳21导向轮20上垂下一根钢丝绳21，固定框支架11的两外侧分别设置有一配重块22，钢丝绳21的一端连接配重块22，钢丝绳21的另一端连接升降框架12。
当钢丝绳21的另一端连接的升降框架12上、下运动时，与钢丝绳21的一端的连接配重块22在钢丝绳21的牵引下下、上运动，可使升降运行更加平稳，可靠，且降低了驱动电机13的功率，从而节约了成本。
该长行程升降机还包括外导向机构，外导向机构包括均匀地固设于固定框支架11的两外侧壁上的四个第二直线导轨23，配重块22的两端分别与一第二直线导轨23固定连接。外导向机构用于配重块22在上下运动时，起到导向的作用，提高了整个升降机的平稳性。
输送线体包括输送线体型材24、架设于输送线体型材24之间的多根输送辊25、固设于输送线体型材24的末端的托盘阻挡机构26以及托盘定位机构27。当砂芯放置在输送线体上时，输送辊25将砂芯向输送线体型材24的末端传输，当到达输送线体型材24的末端时，托盘阻挡机构26阻挡砂芯继续向前进，与此同时，托盘定位机构27上升对砂芯进行定位。
本实施例的工作原理如下：
首先，将产品（砂芯）放置在输送线体上；接着，驱动机构带动升降框架12沿着内导向机构向上或向下运动，与此同时，配重块22在钢丝绳21的作用下，沿着外导向机构向下或向上运动，从而可使得升降运行过程更加平稳、可靠；最后，产品在输送线体的作用下输送到设定的位置。藉由以上技术方案设计，因驱动装置定位于升降框架12上，驱动装置会随升降框架12同时升降，那么即无形的将驱动机构本身的长度归于零，从而相对比现有技术，极大地增加整个机台的行程；此外，采用电机13作驱动元件，齿轮17和齿条18作为传动方式可使升降平稳、无卡顿爬行。
上述具体实施方式，仅为说明本实用新型的技术构思和结构特征，目的在于让熟悉此项技术的相关人士能够据以实施，但以上所述内容并不限制本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型的精神实质所作的任何等效变化或修饰，均应落入本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种长行程升降机，其特征在于,固定框支架、设于所述固定框支架内的升降框架和驱动所述升降框架上下运动的驱动机构，所述升降框架上设置有输送线体，所述驱动机构包括：
电机、传动齿轮组、传动轴、轴承座、齿轮以及齿条，所述电机与传动齿轮组连接，所述传动轴与所述传动齿轮组的从动轮传动连接，且所述传动轴上间隔套设有两个所述轴承座，所述传动轴的两端分别连接一所述齿轮，所述固定框支架的两内侧壁上分别固设有一所述齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，所述升降框架固设于所述轴承座上。
2.根据权利要求1所述的一种长行程升降机，其特征在于,该长行程升降机还包括内导向机构，所述内导向机构包括四个对称设置的第一直线导轨，该些第一直线导轨两个为一组，分别固设于所述固定框支架的两内侧壁上，所述升降框架的两侧分别与所述第一直线导轨的滑块固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种长行程升降机，其特征在于,该长行程升降机还包括配重机构，所述配重机构包括固设于所述固定框支架的顶端面的四个对称设置的钢丝绳导向轮、钢丝绳以及配重块，每个所述钢丝绳导向轮上垂下一根所述钢丝绳，所述固定框支架的两外侧分别设置有一所述配重块，所述钢丝绳的一端连接所述配重块，所述钢丝绳的另一端连接所述升降框架。
4.根据权利要求3所述的一种长行程升降机，其特征在于,该长行程升降机还包括外导向机构，所述外导向机构包括均匀地固设于固定框支架的两外侧壁上的四个第二直线导轨，所述配重块的两端分别与一所述第二直线导轨固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种长行程升降机，其特征在于, 所述输送线体包括输送线体型材、架设于所述输送线体型材之间的多根输送辊、固设于所述输送线体型材的末端的托盘阻挡机构以及托盘定位机构。
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