CN205734111U - 一种具有自动收料功能的板材加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有自动收料功能的板材加工装置，包括工作台，工作台上设置有入料导料辊、向左顶料板、向后顶料板和左侧限位板，工作台内设置有向右推压左侧限位板的推板，推板与驱动其左右运动的驱动气缸C的活塞杆连接，位于左侧限位板左侧的工作台上设置有板材输送装置，位于工作台的左侧设置有板材接料装置，所述的板材接料装置包括用于盛放板材的支板和驱动支板沿垂直方向升降的驱动气缸D。本实用新型的有益效果是：板材入料即可自动完成定位，加工完成后自动出料；通过设置推板，改善了左侧限位板的受力状况，提高了装置的稳定性；设置板材接料装置，保证了板材的平稳收料；伸缩导向柱起到良好的导向作用。

Description

一种具有自动收料功能的板材加工装置

技术领域

本实用新型涉及木材加工装置技术领域，具体涉及一种具有自动收料功能的板材加工装置。

背景技术

目前，在对板材进行钻孔、打钉、铣槽等加工时，主要采用人工操作进行，对于每一块板材都需要依次进行人工摆放对位、锁定，然后再进行钻孔、打钉、铣槽等加工，完成加工后更换板材进行下一块板材的加工，操作人员劳动强度大，加工效率低，并且由于采用人工手工对位，加工误差大，次品率高，进一步导致加工效率下降。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种具有自动收料功能的板材加工装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

一种具有自动收料功能的板材加工装置，包括工作台，工作台上表面的后侧设置有垂直于工作台上表面且位于上表面上部的后侧止位面，后侧止位面用于对工作台上的板材的后端限位，位于后侧止位面的前侧的工作台的上表面上设置有入料导料辊、向左顶料板、向后顶料板和左侧限位板。

入料导料辊和向左顶料板均设置于工作台的右侧，且入料导料辊的高度高于向左顶料板，以便于向左顶料板能从入料导料辊的下方自由通过，位于入料导料辊左侧的工作台上设置有一个接近开关，向后 顶料板设置于工作台的前侧，工作台上还设置有驱动向左顶料板水平左右运动的驱动气缸A和驱动向后顶料板水平前后运动的驱动气缸B。

左侧限位板设置于工作台的左侧，工作台上设置有用于容置左侧限位板的安装槽，左侧限位板的底部与驱动其上下运动的垂直气缸的活塞杆连接，当垂直气缸驱动左侧限位板向上运动到极限位置时，左侧限位板超出工作台的上表面，从而形成对工作台上的板材的左端限位，当垂直气缸驱动左侧限位板向下运动到极限位置时，左侧限位板整体位于工作台的上表面的下部，从而便于为板材向右运动让位；工作台内设置有向右推压左侧限位板的推板，推板与驱动其左右运动的驱动气缸C的活塞杆连接，工作台内部设置有容置驱动气缸和推板的孔腔，孔腔的右端连通有用于容置左侧限位板的安装槽；推板及驱动气缸C的设置，为左侧限位板提供了一个向右的力，从而平衡向左顶料板通过板材向左侧限位板施加的向左的力，避免了左侧限位板因长期单侧受力而产生形变影响定位精度。

位于左侧限位板左侧的工作台上设置有板材输送装置，板材输送装置将加工后的板材向工作台左侧输送。

位于工作台的左侧设置有板材接料装置，所述的板材接料装置包括用于盛放板材的支板和驱动支板沿垂直方向升降的驱动气缸D。支板每接收一块板材后，驱动气缸D向下移动一个板材厚度的距离，从而始终保持板材平滑的放置于最上层，避免了因跌落而造成磕痕。

所述的支板的左端设置有沿垂直方向设置的挡板，挡板用于阻止 板材的向左运动，起到整料的作用。

所述的支板的底部设置有多个伸缩导向柱，所述的伸缩导向柱包括固定于地面的下管和套装于下管内部的上管，上管的上端与支板固定连接。伸缩导向柱起到良好的导向作用，从而驱动气缸D仅提供升降驱动力即可。

实际应用中可将本实用新型设置于板材输送装置的后方，进行加工时，板材从入料导料辊上部导入，板材沿向左的方向逐渐输送，当板材输送一段长度后，板材左端在重力的作用下向下倾斜，但该板材位于入料导料辊附近的部分由于入料导料滚的支撑，并未接近接近开关，不会触发接近开关，只有当板材右端脱离入料导料辊、自由下落至工作台时，板材右端才会触发接近开关，接近开关闭合后，垂直气缸动作驱动左侧限位板向上运动到极限位置，然后驱动气缸A和驱动气缸B动作，驱动气缸A驱动向左顶料板向左运动，推动板材的左端抵压于左侧限位板上，驱动气缸C驱动推板向右运动向左侧限位板上施加一个向右的力，驱动气缸B驱动向后顶料板向后运动，推动板材的后端抵压于后侧止位面上，如此便完成了板材的自动上料、自动定位，然后即可对板材进行钻孔、打钉或铣槽等加工。加工完成后，垂直气缸控制左侧限位板向下运动到极限位置、驱动气缸B驱动向后顶料板向前运动，然后，驱动气缸A驱动向左顶料板继续向左运动，推动板材向左运动至板材输送装置内，由板材输送装置带动钻好孔的板材输送出去，驱动气缸A带动向左顶料板向右运动，回复至初始位置，完成一个板材的加工，如此反复。板材输送装置将板 材输送至板材接料装置上，板材接料装置接收到一块板材后，驱动气缸D向下移动一个板材厚度的距离，从而始终保持板材平滑的放置于最上层。

所述的板材输送装置包括相对设置的多个上送料辊和多个下送料辊，上送料辊和下送料辊通过传动装置与驱动装置连接，由驱动装置驱动上送料辊和下送料辊绕各自的主轴旋转，从而将进入上送料辊和下送料辊之间的物料向左传输。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

板材入料即可自动完成定位，加工完成后自动出料，并且本实用新型的定位是以左侧限位板和后侧止位面为定位基准，通过气缸驱动顶料板完成板材的定位，自动化程度高，定位精度高，同时提高了加工效率。

通过设置推板，改善了左侧限位板的受力状况，提高了装置的稳定性。

本实用新型可应用于板材的加工生产线中，从而更好的利用本实用新型的自动导入板材和自动导出板材的功能，使生产连续，进一步提高生产加工的自动化程度和效率。

设置板材接料装置，保证了板材的平稳收料，避免了因跌落而造成磕痕。

伸缩导向柱起到良好的导向作用，从而驱动气缸D仅提供升降驱动力即可。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的主视结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-工作台，2-后侧止位面，3-入料导料辊，4-向左顶料板，5-向后顶料板，6-左侧限位板，7-接近开关，8-驱动气缸A，9-驱动气缸B，10-垂直气缸，11-板材输送装置，12-推板，13-驱动气缸C，14-支板，15-驱动气缸D，16-挡板，17-伸缩导向柱。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例

如图1、图2所示，一种具有自动收料功能的板材加工装置，包括工作台1，工作台1上表面的后侧设置有垂直于工作台1上表面且位于上表面上部的后侧止位面2，后侧止位面2用于对工作台1上的板材的后端限位，位于后侧止位面2的前侧的工作台1的上表面上设置有入料导料辊3、向左顶料板4、向后顶料板5和左侧限位板6。

入料导料辊3和向左顶料板4均设置于工作台1的右侧，且入料 导料辊3的高度高于向左顶料板4，以便于向左顶料板4能从入料导料辊3的下方自由通过，位于入料导料辊3左侧的工作台1上设置有一个接近开关7，向后顶料板5设置于工作台1的前侧，工作台1上还设置有驱动向左顶料板4水平左右运动的驱动气缸A8和驱动向后顶料板5水平前后运动的驱动气缸B9。

左侧限位板6设置于工作台1的左侧，工作台1上设置有用于容置左侧限位板6的安装槽，左侧限位板6的底部与驱动其上下运动的垂直气缸10的活塞杆连接，当垂直气缸10驱动左侧限位板6向上运动到极限位置时，左侧限位板6超出工作台1的上表面，从而形成对工作台1上的板材的左端限位，当垂直气缸10驱动左侧限位板6向下运动到极限位置时，左侧限位板6整体位于工作台1的上表面的下部，从而便于为板材向右运动让位；工作台1内设置有向右推压左侧限位板6的推板12，推板12与驱动其左右运动的驱动气缸C13的活塞杆连接，工作台1内部设置有容置驱动气缸和推板12的孔腔，孔腔的右端连通有用于容置左侧限位板6的安装槽；推板12及驱动气缸C13的设置，为左侧限位板6提供了一个向右的力，从而平衡向左顶料板4通过板材向左侧限位板6施加的向左的力，避免了左侧限位板6因长期单侧受力而产生形变影响定位精度。

位于左侧限位板6左侧的工作台1上设置有板材输送装置11，板材输送装置11将加工后的板材向工作台1左侧输送。

位于工作台1的左侧设置有板材接料装置，所述的板材接料装置包括用于盛放板材的支板14和驱动支板14沿垂直方向升降的驱动气 缸D15。支板14每接收一块板材后，驱动气缸D15向下移动一个板材厚度的距离，从而始终保持板材平滑的放置于最上层，避免了因跌落而造成磕痕。

所述的支板14的左端设置有沿垂直方向设置的挡板16，挡板16用于阻止板材的向左运动，起到整料的作用。

所述的支板14的底部设置有多个伸缩导向柱17，所述的伸缩导向柱17包括固定于地面的下管和套装于下管内部的上管，上管的上端与支板固定连接。伸缩导向柱16起到良好的导向作用，从而驱动气缸D15仅提供升降驱动力即可。

实际应用中可将本实用新型设置于板材输送装置11的后方，进行加工时，板材从入料导料辊3上部导入，板材沿向左的方向逐渐输送，当板材输送一段长度后，板材左端在重力的作用下向下倾斜，但该板材位于入料导料辊3附近的部分由于入料导料滚的支撑，并未接近接近开关7，不会触发接近开关7，只有当板材右端脱离入料导料辊3、自由下落至工作台1时，板材右端才会触发接近开关7，接近开关7闭合后，垂直气缸10动作驱动左侧限位板6向上运动到极限位置，然后驱动气缸A8和驱动气缸B9动作，驱动气缸A8驱动向左顶料板4向左运动，推动板材的左端抵压于左侧限位板6上，驱动气缸C13驱动推板12向右运动向左侧限位板6上施加一个向右的力，驱动气缸B9驱动向后顶料板5向后运动，推动板材的后端抵压于后侧止位面2上，如此便完成了板材的自动上料、自动定位，然后即可对板材进行钻孔、打钉或铣槽等加工。加工完成后，垂直气缸10控 制左侧限位板6向下运动到极限位置、驱动气缸B9驱动向后顶料板5向前运动，然后，驱动气缸A8驱动向左顶料板4继续向左运动，推动板材向左运动至板材输送装置11内，由板材输送装置11带动钻好孔的板材输送出去，驱动气缸A8带动向左顶料板4向右运动，回复至初始位置，完成一个板材的加工，如此反复。板材输送装置11将板材输送至板材接料装置上，板材接料装置接收到一块板材后，驱动气缸D15向下移动一个板材厚度的距离，从而始终保持板材平滑的放置于最上层。

所述的板材输送装置11包括相对设置的多个上送料辊和多个下送料辊，上送料辊和下送料辊通过传动装置与驱动装置连接，由驱动装置驱动上送料辊和下送料辊绕各自的主轴旋转，从而将进入上送料辊和下送料辊之间的物料向左传输。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

板材入料即可自动完成定位，加工完成后自动出料，并且本实用新型的定位是以左侧限位板6和后侧止位面2为定位基准，通过气缸驱动顶料板完成板材的定位，自动化程度高，定位精度高，同时提高了加工效率。

通过设置推板12，改善了左侧限位板6的受力状况，提高了装置的稳定性。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡 在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种具有自动收料功能的板材加工装置，其特征在于，包括工作台(1)，工作台(1)上表面的后侧设置有垂直于工作台(1)上表面且位于上表面上部的后侧止位面(2)，后侧止位面(2)用于对工作台(1)上的板材的后端限位，位于后侧止位面(2)的前侧的工作台(1)的上表面上设置有入料导料辊(3)、向左顶料板(4)、向后顶料板(5)和左侧限位板(6)；

入料导料辊(3)和向左顶料板(4)均设置于工作台(1)的右侧，向后顶料板(5)设置于工作台(1)的前侧，工作台(1)上还设置有驱动向左顶料板(4)水平左右运动的驱动气缸A(8)和驱动向后顶料板(5)水平前后运动的驱动气缸B(9)；

左侧限位板(6)设置于工作台(1)的左侧，工作台(1)上设置有用于容置左侧限位板(6)的安装槽，左侧限位板(6)的底部与驱动其上下运动的垂直气缸(10)的活塞杆连接；工作台(1)内设置有向右推压左侧限位板(6)的推板(12)，推板(12)与驱动其左右运动的驱动气缸C(13)的活塞杆连接，工作台(1)内部设置有容置驱动气缸和推板(12)的孔腔，孔腔的右端连通有用于容置左侧限位板(6)的安装槽；

位于左侧限位板(6)左侧的工作台(1)上设置有板材输送装置(11)；

位于工作台(1)的左侧设置有板材接料装置，所述的板材接料装置包括用于盛放板材的支板(14)和驱动支板(14)沿垂直方向升降的驱动气缸D(15)，所述的支板(14)的左端设置有沿垂直方向 设置的挡板(16)；

所述的支板(14)的底部设置有多个伸缩导向柱(17)，所述的伸缩导向柱(17)包括固定于地面的下管和套装于下管内部的上管，上管的上端与支板固定连接；

所述的板材输送装置(11)包括相对设置的多个上送料辊和多个下送料辊，上送料辊和下送料辊通过传动装置与驱动装置连接。